Когато дойде време за подмяна на фабричното почистване на лагерния възел със спирални жлебове, Philips Medical Systems отново се обърна към Ecoclean.
Малко след откриването на рентгеновите лъчи от Вилхелм Конрад Рьонтген през 1895 г., Philips Medical Systems DMC GmbH започва да разработва и произвежда рентгенови тръби заедно с Карл Хайнрих Флоренц Мюлер, стъклар, роден в Тюрингия, Германия. До март 1896 г. той построява първата рентгенова тръба в работилницата си и три години по-късно патентова първия антикатоден модел с водно охлаждане. Скоростта на развитието на тръбите и успехът на технологията за рентгенови тръби стимулира глобалното търсене, превръщайки занаятчийските работилници във фабрики за специалисти по рентгенови тръби. През 1927 г. Philips, единственият акционер по това време, поема фабриката и продължава да оформя рентгеновата технология с иновативни решения и непрекъснато подобрение.
Продуктите, използвани в здравните системи на Philips и продавани под марката Dunlee, допринесоха значително за напредъка в образната диагностика, компютърната томография (CT) и интервенционалната радиология.
„В допълнение към модерните производствени техники, високата прецизност и непрекъснатата оптимизация на процесите, чистотата на компонентите играе важна роля за осигуряване на функционалната надеждност и дълготрайност на нашите продукти“, казва Андре Хатже, старши инженер Разработка на процеси, отдел рентгенови тръби. Спецификациите за замърсяване с остатъчни частици – две или по-малко частици от 5 µm и една или по-малко с размер 10 µm – трябва да бъдат спазени при почистване на различни X -лъчеви тръбни компоненти—подчертаващи чистотата, необходима в процеса.
Когато дойде време за подмяна на оборудването за почистване на компонентите на лагерите със спирални жлебове на Philips, компанията поставя като основен критерий изпълнението на високи изисквания за чистота. Молибденовият лагер е сърцевината на високотехнологичната рентгенова тръба, след лазерното нанасяне на структурата на жлебовете се извършва стъпка на сухо смилане. Следва почистване, по време на което прахът от смилане и следите от дим трябва да бъдат отстранени от жлебовете, оставени от лазерния процес. За опростяване на процеса валиден За почистване се използват компактни стандартни машини. На фона на това разработчик на процес се свърза с няколко производителя на почистващо оборудване, включително Ecoclean GmbH във Филдерщад.
След тестове за почистване с няколко производителя, изследователите установиха, че необходимата чистота на компонентите на лагерите със спирални канали може да бъде постигната само с EcoCwave на Ecoclean.
Тази машина за процеса на потапяне и пръскане работи със същата киселинна почистваща среда, използвана преди във Philips, и покрива площ от 6,9 квадратни метра. Оборудван с три преливни резервоара, един за измиване и два за изплакване, оптимизираният за потока цилиндричен дизайн и изправената позиция предотвратяват натрупването на мръсотия. Всеки резервоар има отделна медийна верига с филтриране на пълен поток, така че течностите за почистване и промиване се филтрират по време на пълнене и изпразване и в байпас. йонизираната вода за последно изплакване се обработва в интегрираната система Aquaclean.
Честотно контролираните помпи позволяват регулиране на потока според частите по време на пълнене и изпразване. Това позволява студиото да се пълни до различни нива за по-плътен обмен на медии в ключови зони на сглобката. След това частите се изсушават с горещ въздух и вакуум.
„Бяхме много доволни от резултатите от почистването.Всички части излязоха от фабриката толкова чисти, че можехме да ги прехвърлим директно в чистата стая за по-нататъшна обработка“, каза Хатже, отбелязвайки, че следващите стъпки включват отгряване на частите и покриването им с течен метал.
Philips използва 18-годишна многостепенна ултразвукова машина от UCM AG за почистване на части, вариращи от малки винтове и анодни плочи до катодни ръкави с диаметър 225 mm и корпусни плочи. Металите, от които са направени тези части, са еднакво разнообразни – никел-желязо, неръждаема стомана, молибден, мед, волфрам и титан.
„Частите се почистват след различни етапи на обработка, като шлайфане и галванопластика, и преди отгряване или спояване.В резултат на това това е най-често използваната машина в нашата система за доставка на материали и продължава да осигурява задоволителни резултати при почистване,” Хатже Сей.
Компанията обаче достигна лимита на капацитета си и реши да закупи втора машина от UCM, подразделение на SBS Ecoclean Group, специализирано в прецизно и ултра фино почистване. Въпреки че съществуващите машини можеха да се справят с процеса, броя на стъпките на почистване и изплакване и процеса на сушене, Philips искаше нова система за почистване, която беше по-бърза, по-гъвкава и осигуряваше по-добри резултати.
Някои компоненти не бяха оптимално почистени с настоящата им система по време на междинната фаза на почистване, което не се отрази на следващите процеси.
Включително товарене и разтоварване, напълно затворената система за ултразвуково почистване има 12 станции и две трансферни единици. Те могат да бъдат свободно програмирани, както и параметрите на процеса в различни резервоари.
„За да отговорим на различните изисквания за чистота на различни компоненти и процеси надолу по веригата, ние използваме около 30 различни почистващи програми в системата, които се избират автоматично от интегрираната система за баркод“, обяснява Хатже.
Транспортните стелажи на системата са оборудвани с различни грайфери, които захващат контейнерите за почистване и изпълняват функции като повдигане, спускане и въртене в станцията за обработка. Според плана възможната производителност е 12 до 15 кошници на час, работещи на три смени, 6 дни в седмицата.
След зареждане, първите четири резервоара са проектирани за процес на почистване с междинна стъпка на изплакване. За по-добри и по-бързи резултати почистващият резервоар е оборудван с многочестотни ултразвукови вълни (25kHz и 75kHz) на дъното и отстрани. Фланецът на сензора на плочата е монтиран във воден резервоар без компоненти за събиране на мръсотия. В допълнение резервоарът за измиване има долна филтърна система и преливници от двете страни за изхвърляне на окачени и плаващи частици. Това гарантира, че всички отстранени примеси, които се натрупват на дъното, се отделят от промивната дюза и се засмукват в най-ниската точка на резервоара. Течностите от повърхностните и долните филтърни системи се обработват чрез отделни филтърни вериги. Почистващият резервоар също е оборудван с електролитно обезмасляващо устройство.
„Ние разработихме тази функция с UCM за по-стари машини, защото тя също така ни позволява да почистваме части със суха полираща паста“, каза Хатже.
Новодобавеното почистване обаче е забележимо по-добро. В петата станция за третиране е интегриран спрей за изплакване с дейонизирана вода за отстраняване на много фин прах, който все още е полепнал по повърхността след почистване и първото изплакване с накисване.
Изплакването със спрей е последвано от три станции за изплакване с потапяне. За части, изработени от железни материали, към дейонизираната вода, използвана в последния цикъл на изплакване, се добавя инхибитор на корозията. Всичките четири станции за изплакване имат индивидуално повдигащо оборудване за отстраняване на кошниците след определено време на престой и разбъркване на частите по време на изплакване. Следващите две станции за частично сушене са оборудвани с комбинирани инфрачервени вакуумни сушилни. На станцията за разтоварване, корпус с интегрирана кутия с ламинарен поток предотвратява повторно замърсяване на компонентите.
„Новата система за почистване ни дава повече възможности за почистване, което ни позволява да постигнем по-добри резултати при почистване с по-кратки времена на цикъла.Ето защо планираме да накараме UCM правилно да модернизира нашите по-стари машини,” заключи Хатже.