Cijela šasija Divergent3D-a je 3D štampana. Imala je svoj javni debi na štandu SLM Solutions na Formnext 2018 u Frankfurtu, Njemačka, od 13. do 16. novembra.
Ako imate bilo kakvo radno znanje o aditivnoj proizvodnji (AM), vjerovatno ste upoznati sa 3D mlaznicama za štampanje za GE-ovu platformu mlaznog motora Leap. Poslovna štampa pokriva ovu priču od 2012. godine, jer je to zaista bio prvi dobro objavljeni slučaj AM u akciji u stvarnom proizvodnom okruženju.
Jednodijelne mlaznice za gorivo zamjenjuju ono što je nekada bio sklop od 20 dijelova. Takođe je morao imati robustan dizajn jer je unutar mlaznog motora bio izložen temperaturama od čak 2.400 stepeni Farenhajta. Dio je dobio certifikat za let 2016. godine.
Danas, GE Aviation navodno ima više od 16.000 obaveza za svoje Leap motore. Zbog velike potražnje, kompanija je izvijestila da je odštampala svoju 30.000. 3D štampanu mlaznicu za gorivo u jesen 2018. GE Aviation proizvodi ove dijelove u Auburnu, Alabama, gdje radi na proizvodnji više od 3DGE140 metalnih dijelova. 3D štampane mlaznice za gorivo.
Zvaničnici GE-a su možda umorni od pričanja o mlaznicama za gorivo, ali to je utrlo put za AM uspjeh kompanije. Zapravo, svi sastanci o dizajnu novih motora zapravo počinju diskusijom o tome kako uključiti proizvodnju aditiva u napore za razvoj proizvoda. Na primjer, novi motor GE 9X koji je trenutno u fazi certifikacije ima 28 mlaznica za gorivo i 3D mješalicu motora, još jedan primjer za 3D mješalicu GEcom. koji je bio gotovo istog dizajna oko 50 godina, a imat će 12 3D ispisanih dijelova koji pomažu u smanjenju težine motora za 5 posto.
„Ono što smo radili proteklih nekoliko godina je učenje da pravimo zaista velike aditivno proizvedene delove“, rekao je Eric Gatlin, šef tima za proizvodnju aditiva u GE Aviation, govoreći okupljenoj publici na štandu kompanije na Formnextu 2018. u Frankfurtu, Nemačka., početkom novembra.
Gatlin je dalje nazvao prihvatanje AM-a „promjenom paradigme“ za GE Aviation. Međutim, njegova kompanija nije sama. Izlagači na Formnextu su primijetili da je na ovogodišnjem sajmu bilo više proizvođača (OEM-a i Tier 1) nego ikada prije. (Zvaničnici sajma su izvijestili da je 26.919 ljudi izvijestilo da je 26.919 ljudi prisustvovalo događaju, dok je na događaju bilo više od 25 posto u odnosu na 207′ proizvođači ero-svemirske industrije predvodili su pokušaj da aditivna proizvodnja postane stvarnost u radnjama, automobilskim i transportnim kompanijama. Tehnologija se gleda na nov način. Mnogo ozbiljniji način.
Na konferenciji za novinare Formnexta, stariji potpredsjednik Ultimakera Paul Heiden podijelio je detalje o tome kako je Ford koristio 3D štampače kompanije u svojoj fabrici u Kelnu u Njemačkoj za kreiranje proizvodnih alata za Ford Focus. Rekao je da je kompanija uštedjela oko 1.000 eura po alatu za štampanje u poređenju sa kupovinom istog alata od vanjskog dobavljača.
Ako su proizvodni inženjeri suočeni s potrebom za alatima, mogu učitati dizajn u softver za 3D CAD modeliranje, ispolirati dizajn, poslati ga na pisač i odštampati ga u roku od nekoliko sati. Napredak u softveru, kao što je inkorporiranje više vrsta materijala, pomogao je da alati za dizajn budu lakši, tako da čak i "neobučeni" mogu raditi kroz softver, rekao je Heiden.
Budući da je Ford uspio da demonstrira korisnost 3D štampanih alata i pribora, Heiden je rekao da je sljedeći korak za kompaniju rješavanje problema inventara rezervnih dijelova. Umjesto skladištenja stotina dijelova, 3D štampači će se koristiti za njihovo štampanje kako budu naručeni. Odatle se očekuje da će Ford vidjeti kakav uticaj tehnologija može imati na proizvodnju dijelova.
Druge automobilske kompanije već ugrađuju alate za 3D štampanje na maštovite načine. Ultimaker daje primjere alata koje Volkswagen koristi u svojoj fabrici u Palmeli, Portugal:
Proizveden na Ultimaker 3D štampaču, alat se koristi za vođenje postavljanja vijaka tokom postavljanja točkova u fabrici Volkswagena u Portugalu.
Kada je u pitanju redefiniranje proizvodnje automobila, drugi razmišljaju mnogo više. Kevin Czinger iz Divergent3D je jedan od njih.
Czinger želi da preispita način na koji se automobili prave. Želi da stvori novi pristup koristeći napredno kompjutersko modeliranje i AM kako bi kreirao šasije koje su lakše od tradicionalnih okvira, sadrže manje delova, daju veće performanse i jeftinije za proizvodnju. Divergent3D je predstavio svoju 3D štampanu šasiju na štandu SLM Solutions Group AG u Formneu.
Šasija štampana na mašini SLM 500 sastoji se od samofiksirajućih čvorova koji se svi uklapaju nakon štampanja. Zvaničnici Divergent3D kažu da bi ovaj pristup dizajnu i sklapanju šasije mogao da uštedi 250 miliona dolara u eliminisanju troškova alata i smanjenju delova za 75 procenata.
Kompanija se nada da će ovu vrstu proizvodne jedinice prodati proizvođačima automobila u budućnosti. Divergent3D i SLM su uspostavili blisko strateško partnerstvo kako bi postigli ovaj cilj.
Senior Flexonics nije kompanija dobro poznata javnosti, ali je glavni dobavljač komponenti kompanijama u automobilskoj, dizelskoj, medicinskoj, naftnoj i plinskoj i industriji proizvodnje električne energije. Predstavnici kompanije sastali su se prošle godine sa GKN Powder Metallurgy kako bi razgovarali o mogućnostima 3D štampanja, a njih dvoje su podijelili svoje uspješne priče na 2018x.
Komponente redizajnirane da iskoriste prednosti AM su usisni i ispušni ventili za hladnjake za recirkulaciju izduvnih gasova za primjene komercijalnih kamiona, kako na autoputevima tako i van njih. Napredni Flexonics je zainteresiran da vidi postoje li efikasniji načini za stvaranje prototipova koji mogu izdržati testiranje u stvarnom svijetu i eventualno masovnu proizvodnju. Sa godinama poznavanja GDEK-a u industrijskoj proizvodnji i proizvodnji dijelova. funkcionalna poroznost metalnih dijelova.
Ovo posljednje je važno jer mnogi inženjeri vjeruju da dijelovi za određene primjene u industrijskim vozilima zahtijevaju gustinu od 99%. U mnogim od ovih primjena to nije slučaj, prema EOS-ovom izvršnom direktoru Adrianu Keppleru, što potvrđuje dobavljač tehnologije mašina i partner.
Nakon razvoja i testiranja dijelova napravljenih od EOS StainlessSteel 316L VPro materijala, Senior Flexonics je otkrio da aditivno proizvedeni dijelovi ispunjavaju svoje ciljeve performansi i da se mogu proizvoditi brže od livenih dijelova. Na primjer, portal se može 3D štampati u 70% vremena u poređenju sa procesom livenja. Na konferenciji za novinare, sve strane nisu uključene u veliku buduću seriju.
"Morate ponovo razmisliti o tome kako se dijelovi prave", rekao je Kepler. "Morate drugačije gledati na proizvodnju.Ovo nisu odljevci ili otkovci.”
Za mnoge u AM industriji, sveti gral je vidjeti da tehnologija dobija široku primjenu u proizvodnim okruženjima velikog obima. U očima mnogih, ovo bi predstavljalo potpuno prihvaćanje.
AM tehnologija se koristi za proizvodnju ovih ulaznih i izlaznih ventila za hladnjake za recirkulaciju izduvnih gasova za primjene u komercijalnim kamionima. Proizvođač ovih prototipnih dijelova, Senior Flexonics, istražuje druge namjene za 3D štampanje unutar svoje kompanije.
Imajući to na umu, programeri materijala, softvera i mašina naporno rade na isporuci proizvoda koji to omogućavaju. Proizvođači materijala žele stvoriti prah i plastiku koji mogu ispuniti očekivanja performansi na ponovljiv način. Programeri softvera pokušavaju proširiti svoje baze podataka o materijalima kako bi simulacije učinili realističnijim. Proizvođači strojeva dizajniraju ćelije koje rade brže i imaju veće proizvodne opsege da bi se i dalje moglo raditi o više dijelova. ment o budućnosti aditivne proizvodnje u stvarnoj proizvodnji.
„U ovoj industriji sam 20 godina i tokom tog vremena stalno sam slušao: 'Uskoro ćemo ovu tehnologiju uvesti u proizvodno okruženje.'Tako smo čekali i čekali,” rekao je direktor Centra kompetencija za proizvodnju aditiva UL-a.rekao je Paul Bates, menadžer i predsjednik korisničke grupe za proizvodnju aditiva.” Ali mislim da konačno dolazimo do tačke u kojoj se sve spaja i dešava.”
Dan Davis je glavni urednik The FABRICATOR, najvećeg tiražnog časopisa za proizvodnju i oblikovanje metala u industriji, i njegovih sestrinskih publikacija, STAMPING Journal, Tube & Pipe Journal i The Welder. Na ovim publikacijama radi od aprila 2002. godine.
Izvještaj o aditivu fokusira se na korištenje tehnologija aditivne proizvodnje u stvarnoj proizvodnji. Proizvođači danas koriste 3D štampanje za izradu alata i pribora, a neki čak koriste AM za rad velike količine proizvodnje. Njihove priče će biti predstavljene ovdje.