Kada je došlo vrijeme za zamjenu tvorničkog čišćenja sklopa spiralnog žljebnog ležaja, Philips Medical Systems se ponovo obratio Ecoclean-u.
Ubrzo nakon otkrića rendgenskih zraka od strane Wilhelma Conrada Röntgena 1895. godine, Philips Medical Systems DMC GmbH počeo je razvijati i proizvoditi rendgenske cijevi zajedno s Carlom Heinrichom Florenzom Müllerom, duvačem stakla rođenim u Thuringiji, Njemačka. Do marta 1896. godine napravio je u svojoj prvoj radionici tri godine kasnije patentiranu rendgensku cijev i prvu rentgensku cijev za vodu. .Brzina razvoja cijevi i uspjeh tehnologije rendgenskih cijevi podstakli su globalnu potražnju, pretvarajući zanatske radionice u specijalizirane tvornice za rendgenske cijevi. Godine 1927., Philips, jedini dioničar u to vrijeme, preuzeo je tvornicu i nastavio da oblikuje rendgensku tehnologiju inovativnim rješenjima i stalnim poboljšanjem.
Proizvodi koji se koriste u Philipsovim zdravstvenim sistemima i prodaju se pod brendom Dunlee značajno su doprinijeli napretku u dijagnostičkom oslikavanju, kompjuterskoj tomografiji (CT) i interventnoj radiologiji.
“Pored modernih proizvodnih tehnika, visoke preciznosti i kontinuirane optimizacije procesa, čistoća komponenti igra važnu ulogu u osiguravanju funkcionalne pouzdanosti i dugovječnosti naših proizvoda,” kaže André Hatje, viši inženjer za razvoj procesa, odjel za rendgenske cijevi. biti komponente – naglašavajući čistoću koja je potrebna u procesu.
Kada dođe vrijeme za zamjenu opreme za čišćenje komponenti Philips spiralnih ležajeva, kompanija postavlja ispunjavanje visokih zahtjeva za čistoćom kao svoj glavni kriterij. Molibdensko ležište je jezgro visokotehnološke rendgenske cijevi, nakon laserske nanošenja strukture žljebova, izvodi se korak suhog mljevenja. Slijedi čišćenje, tokom kojeg se iz procesa usitnjavanja dima mora ukloniti valjana prašina. Za čišćenje se koriste kompaktne standardne mašine. S obzirom na to, programer procesa kontaktirao je nekoliko proizvođača opreme za čišćenje, uključujući Ecoclean GmbH u Filderstadtu.
Nakon testova čišćenja sa nekoliko proizvođača, istraživači su utvrdili da se potrebna čistoća komponenti ležaja sa spiralnim žljebovima može postići samo s Ecocleanovim EcoCwaveom.
Ova mašina za proces potapanja i raspršivanja radi sa istim kiselim medijumom za čišćenje koji je prethodno korišćen u Philipsu i pokriva površinu od 6,9 kvadratnih metara. Opremljena sa tri prelivna rezervoara, jednim za pranje i dva za ispiranje, cilindrični dizajn optimizovan za protok i uspravan položaj sprečavaju nakupljanje prljavštine. Svaki rezervoar ima poseban protok fluida za punjenje i filter filtera su potpuno isprazni. i u bajpasu. Dejonizirana voda za završno ispiranje se obrađuje u integriranom Aquaclean sistemu.
Frekventno kontrolisane pumpe omogućavaju podešavanje protoka prema delovima tokom punjenja i pražnjenja. Ovo omogućava da se studio napuni na različite nivoe radi gušće razmene medija u ključnim delovima sklopa. Delovi se zatim suše vrućim vazduhom i vakuumom.
“Bili smo veoma zadovoljni rezultatima čišćenja.Svi dijelovi su izašli iz fabrike tako čisti da smo ih mogli direktno prebaciti u čistu prostoriju na dalju obradu”, rekao je Hatje, napominjući da su sljedeći koraci uključivali žarenje dijelova i premazivanje tečnim metalom.
Philips koristi 18 godina staru višestepenu ultrazvučnu mašinu iz UCM AG za čišćenje delova u rasponu od malih vijaka i anodnih ploča do katodnih čahure i kućišta prečnika 225 mm. Metali od kojih su ovi delovi napravljeni su podjednako raznovrsni – nikl-gvožđe materijali, nerđajući čelik, bakar, molibden i tungsten.
„Dijelovi se čiste nakon različitih koraka obrade, kao što su brušenje i galvanizacija, te prije žarenja ili lemljenja.Kao rezultat toga, ovo je najčešće korištena mašina u našem sistemu snabdijevanja materijalom i nastavlja da daje zadovoljavajuće rezultate čišćenja,” Hatje Say.
Međutim, kompanija je dosegla ograničenje kapaciteta i odlučila je kupiti drugu mašinu od UCM-a, odjeljenja SBS Ecoclean Group specijalizirane za precizno i ​​ultra-fino čišćenje. Dok su postojeće mašine mogle podnijeti proces, broj koraka čišćenja i ispiranja i proces sušenja, Philips je želio novi sistem čišćenja koji je brži, raznovrsniji i pruža bolje rezultate.
Neke komponente nisu bile optimalno očišćene sa svojim trenutnim sistemom tokom međufaze čišćenja, što nije uticalo na naredne procese.
Uključujući utovar i istovar, potpuno zatvoreni ultrazvučni sistem za čišćenje ima 12 stanica i dvije prijenosne jedinice. Mogu se slobodno programirati, kao i procesni parametri u različitim rezervoarima.
„Kako bismo ispunili različite zahtjeve za čistoćom različitih komponenti i nizvodnih procesa, koristimo oko 30 različitih programa čišćenja u sistemu, koji se automatski biraju od strane integriranog sistema bar kodova“, objašnjava Hatje.
Transportni regali sistema su opremljeni različitim hvataljkama koje preuzimaju kontejnere za čišćenje i obavljaju funkcije kao što su podizanje, spuštanje i rotiranje na prerađivačkoj stanici. Prema planu, izvodljiva propusnost je 12 do 15 korpi na sat u tri smjene, 6 dana u sedmici.
Nakon punjenja, prva četiri rezervoara su dizajnirana za proces čišćenja sa srednjim korakom ispiranja. Za bolje i brže rezultate, rezervoar za čišćenje je opremljen višefrekventnim ultrazvučnim talasima (25 kHz i 75 kHz) na dnu i sa strane. To osigurava da se sve uklonjene nečistoće koje se nakupljaju na dnu odvoje mlaznicom za ispiranje i usisavaju na najnižoj tački rezervoara. Tečnosti sa površinskog i donjeg sistema filtera se obrađuju kroz odvojene filterske krugove. Rezervoar za čišćenje je takođe opremljen uređajem za elektrolitičko odmašćivanje.
„Razvili smo ovu funkciju sa UCM-om za starije mašine jer nam takođe omogućava da čistimo delove suvom pastom za poliranje“, rekao je Hatje.
Međutim, novo dodano čišćenje je primjetno bolje. Ispiranje sprejom deioniziranom vodom integrirano je u petu stanicu za tretman kako bi se uklonila vrlo fina prašina koja se još zadržava na površini nakon čišćenja i prvog ispiranja.
Nakon ispiranja sprejom slijede tri stanice za ispiranje potapanjem. Za dijelove izrađene od željeznih materijala, inhibitor korozije se dodaje u dejoniziranu vodu korištenu u posljednjem ciklusu ispiranja. Sve četiri stanice za ispiranje imaju individualnu opremu za podizanje za uklanjanje korpi nakon određenog vremena zadržavanja i miješanje dijelova tokom ispiranja. Sljedeće dvije stanice su opremljene djelimično usisavačem sa sušenjem. stanice, kućište sa integrisanom kutijom za laminarni protok sprečava ponovnu kontaminaciju komponenti.
„Novi sistem čišćenja nam daje više mogućnosti čišćenja, omogućavajući nam da postignemo bolje rezultate čišćenja uz kraće vrijeme ciklusa.Zato planiramo da UCM adekvatno modernizuje naše starije mašine”, zaključio je Hatje.