La visió d'Anish Kapoor per a l'escultura Cloud Gate al Millennium Park de Chicago és que s'assembla al mercuri líquid, reflectint perfectament la ciutat que l'envolta. Aconseguir aquesta uniformitat és un treball d'amor.
"El que volia fer al Millennium Park era fer alguna cosa que encaixés a l'horitzó de Chicago... perquè la gent hi veiés els núvols surant i aquells edificis molt alts reflectits a l'obra.Aleshores, per la seva forma a la porta, el participant, el públic, podrà entrar en aquesta sala molt profunda, d'alguna manera fa el mateix amb el reflex d'una persona que l'exterior de l'obra amb el reflex de les coses de la ciutat que l'envolten".– l'artista britànic de renom mundial Anish Kapoor, escultor de Cloud Gate
Mirant la superfície tranquil·la d'aquesta monumental escultura d'acer inoxidable, és difícil endevinar quant de metall i coratge hi ha sota la seva superfície. Cloud Gate amaga les històries de més de 100 fabricants de metalls, talladors, soldadors, talladors, enginyers, tècnics, ferramentes, instal·ladors i gestors, durant cinc anys.
Molts feien hores extraordinàries, feien treballs de taller a mitja nit, acampaven al lloc i treballaven amb temperatures de 110 graus amb vestits complets de Tyvek® i respiradors de mitja màscara. Alguns treballen en posicions contra la gravetat, penjant dels cinturons de seguretat mentre subjecten les eines i treballant en pendents relliscosos.
Reforçar el concepte de l'escultor Anish Kapoor dels núvols flotants etèrics en una escultura d'acer inoxidable de 110 tones, 66 peus de llarg i 33 peus d'alçada va ser la tasca de l'empresa fabricant Performance Structures Inc. (PSI), Oakland, CA, i MTH, Villa Park, IL. zona.
Els requisits per a la realització del projecte implicaran l'execució artística, l'enginy, les habilitats mecàniques i els coneixements de fabricació d'ambdues empreses. Van personalitzar i fins i tot construir equips per al projecte.
Alguns dels reptes del projecte provenen de la seva forma estranyament corba (un punt o un ombligo invertit) i alguns de la seva gran mida. Les escultures van ser construïdes per dues empreses diferents en llocs diferents a milers de quilòmetres de distància, creant problemes amb el transport i els estils de treball. Molts processos que s'han de fer al camp són difícils de fer en un entorn de botiga, i menys encara en el camp, perquè mai no s'havia creat una estructura d'aquest tipus. , sense full de ruta.
Ethan Silva de PSI té una àmplia experiència en la construcció de closques, inicialment en vaixells i més tard en altres projectes d'art, qualificat per a tasques de construcció de closques úniques. Anish Kapoor va demanar als graduats en física i art que proporcionessin un petit model.
"Així que vaig fer una mostra de 2 x 3 metres, una peça polida i corba molt llisa, i va dir:" Oh, ho vas fer, ets l'únic que ho va fer ", perquè feia dos anys que buscava que Trobeu algú per fer-ho", va dir Silva.
Segons Edward Uhlir, director executiu de Millennium Park Inc., segons Edward Uhlir, director executiu de Millennium Park, el pla original era que PSI fabriqués i construïssin completament l'escultura, i després enviés la peça sencera al sud de l'oceà Pacífic, a través del canal de Panamà, al nord de l'oceà Atlàntic i al llarg de la via marítima de Sant Llorenç fins a un port al llac Michigan. els panells s'havien de reforçar per al transport i transportar-los a Chicago, on MTH muntaria la subestructura i la superestructura i connectaria els panells a la superestructura.
Acabar i polir les soldadures de Cloud Gate per obtenir un aspecte perfecte va ser un dels aspectes més difícils de la tasca d'instal·lació i muntatge de camp. El procés de 12 passos acaba amb un color vermell brillant semblant al poliment de joieria.
"Així que bàsicament vam treballar en aquest projecte durant uns tres anys, fent aquestes peces", va dir Silva. "És una feina difícil.Es dediquen molt d'aquest temps a esbrinar com fer-ho i a elaborar els detalls;saps, només perfeccionar-ho.La forma en què utilitzem la tecnologia informàtica i la bona feina del metall a l'antiga és la combinació de forja i tecnologia aeroespacial".
És difícil fer una cosa tan gran i pesada amb precisió, va dir. Les plaques més grans feien una mitjana de 7 peus d'ample per 11 peus de llarg i pesaven 1.500 lliures.
"Fer tot el treball CAD i crear els dibuixos reals de la botiga per a l'obra és en realitat un gran projecte en si mateix", diu Silva. "Utilitzem tecnologia informàtica per mesurar les plaques i avaluar amb precisió la seva forma i curvatura perquè encaixin correctament.
"Vam fer modelatge per ordinador i després el vam dividir", va dir Silva. "Vaig utilitzar la meva experiència amb la construcció de closques i vaig tenir algunes idees sobre com segmentar les formes per aconseguir que les línies de costura funcionin per poder obtenir els millors resultats de qualitat".
Algunes plaques són quadrades, altres tenen forma de pastís. Com més a prop estan d'una transició pronunciada, més forma de pastís tenen i més gran és la transició radial. A la part superior, són més planes i grans.
El plasma talla acer inoxidable 316L d'1/4 a 3/8 de polzada de gruix, que és prou fort per si sol, diu Silva. "El veritable repte és aconseguir que les grans lloses tinguin una curvatura prou precisa.Això es fa formant i fabricant el marc del sistema de costelles per a cada llosa amb molta precisió.D'aquesta manera podem definir amb precisió la forma de cada llosa".
Els taulers s'enrotllen amb rodets 3D que PSI ha dissenyat i fabricat específicament per enrotllar aquestes taules (vegeu la figura 1). "És una mena de cosí dels corrons britànics.Els enrotllem utilitzant una tècnica semblant a com es fan els parafangs ", va dir Silva. Doble cada panell movent-lo cap endavant i cap enrere sobre rodets, ajustant la pressió sobre els rodets fins que els panells estiguin a 0,01 polzades de la mida desitjada. L'alta precisió requerida fa que sigui difícil formar làmines sense problemes, va dir.
A continuació, el soldador uneix el nucli de flux a l'estructura del sistema de costelles interiors. "En la meva opinió, el nucli de flux és realment una manera fantàstica de crear soldadures estructurals en acer inoxidable", explica Silva. "Us ofereix soldadures d'alta qualitat amb un fort enfocament en la producció i té un aspecte fantàstic".
Totes les superfícies de les taules es fresen a mà i es fresen a màquina per tallar-les amb la precisió de mil·lèsima polzada desitjada perquè encaixin totes (vegeu la figura 2). Comproveu les dimensions amb equips de mesura de precisió i escaneig làser. Finalment, la placa es polida fins a un acabat mirall i es cobreix amb una pel·lícula protectora.
Al voltant d'un terç dels panells, juntament amb la base i l'estructura interna, es van muntar en el muntatge de prova abans que els panells s'enviessin des d'Auckland (vegeu les figures 3 i 4). Vam planificar el procediment de revestiment i vam fer una soldadura de costures en alguns taulers petits per unir-los.
La temperatura, el temps i la vibració del camió poden fer que la xapa enrotllada s'afluixi. La reixeta acanalada no només està dissenyada per augmentar la rigidesa del tauler, sinó també per mantenir la forma del tauler durant el transport.
Per tant, amb la malla de reforç a l'interior, la placa es tracta tèrmicament i es refreda per alleujar l'estrès del material. Per evitar encara més danys en el trànsit, es fabriquen bressols per a cada placa, que després es carreguen als contenidors, uns quatre a la vegada.
Després, els contenidors es van carregar en productes semielaborats, uns quatre a la vegada, i enviats a Chicago amb equips de PSI per instal·lar-los amb els equips de MTH. Un és la persona de logística que coordina el transport i l'altre és el supervisor de l'àrea tècnica. Treballa amb el personal de MTH diàriament i ajuda a desenvolupar noves tecnologies segons sigui necessari ". Va ser, per descomptat, una part molt crítica del procés ", va dir Silva.
Lyle Hill, president de MTH, va dir que MTH Industries es va encarregar inicialment d'assegurar l'escultura etèria a terra i instal·lar la superestructura, després soldar-hi les làmines i donar-hi el poliment i el poliment finals, cortesia de l'orientació tècnica de PSI.La finalització de l'escultura significa un equilibri entre art i practicitat;teoria i realitat;temps requerit i hora programada.
Lou Cerny, vicepresident d'enginyeria i director de projectes de MTH, va dir que el que li interessa del projecte és la seva singularitat. "Fe que sabem, hi ha coses en aquest projecte en particular que mai s'han fet abans, o que mai s'han considerat abans", va dir Cerny.
Però treballar en una feina única requereix un enginy flexible in situ per afrontar reptes imprevistos i respondre les preguntes que sorgeixen a mesura que avança el treball:
Com col·loqueu 128 panells d'acer inoxidable de la mida d'un cotxe a una superestructura permanent mentre els manipuleu amb guants de nens? Com ​​soldeu una mongeta gegant en forma d'arc sense confiar-hi? Com ​​penetrar una soldadura sense poder soldar des de l'interior? Com ​​aconseguir un acabat mirall perfecte per a soldadures d'acer inoxidable en un entorn de camp? Què passarà si la llum afecta?
El primer senyal que aquest seria un projecte excepcionalment difícil, va dir Cerny, va ser quan es va iniciar la construcció i instal·lació de l'equip de 30.000 lliures. L'estructura d'acer que suporta l'escultura.
Si bé l'acer estructural ric en zinc proporcionat per PSI per muntar la base de la subestructura era relativament senzill de fabricar, el lloc de la subestructura es trobava la meitat sobre el restaurant i la meitat sobre l'aparcament, cadascun a una alçada diferent.
"Així que la subestructura és una mica en voladís i desvencijada", va dir Cerny. "On vam posar molt d'aquest acer, inclòs al començament del treball de la placa en si, en realitat vam haver d'aconseguir que la grua entrés en un forat de 5 peus".
Cerny va dir que van utilitzar un sistema d'ancoratge molt sofisticat, inclòs un sistema de precàrrega mecànica, similar al tipus de material utilitzat a la mineria del carbó, i alguns ancoratges químics. Un cop fixada la subestructura de l'estructura d'acer al formigó, cal construir una superestructura a la qual s'adherirà la carcassa.
"Vam començar a instal·lar el sistema d'armadura mitjançant dues grans anelles d'acer inoxidable 304 fabricades, una a l'extrem nord de l'estructura i una a l'extrem sud", diu Cerny (vegeu la figura 3).
“Així que hi ha una gran superestructura que ningú no ha vist mai;és estrictament per a l'estructura estructural", va dir Cerny.
Malgrat els millors esforços per dissenyar, fabricar, fabricar i instal·lar tots els components necessaris per al projecte d'Auckland, aquesta escultura no té precedents i obrir nous camins sempre arriba amb rebaves i esgarrapades. De la mateixa manera, combinar el concepte de fabricació d'una empresa amb el d'una altra no és tan senzill com passar el relleu.
"Tot i que els procediments de muntatge i soldadura es van planificar per endavant a Oakland, les condicions reals del lloc requerien l'enginy adaptatiu de tothom", va dir Silva. "I el personal del sindicat és realment fantàstic".
Durant els primers mesos, la rutina diària de MTH era determinar què implicava el treball del dia i la millor manera de fabricar alguns dels components per muntar el subestructura, així com alguns puntals, "amortidors", braços, clavilles i passadors.Els pals de pogo necessaris per crear un sistema de revestiment temporal, va dir Er.
“És un procés continu de disseny i fabricació sobre la marxa per mantenir les coses en moviment i portar-les ràpidament al lloc.Passem molt de temps ordenant el que tenim, redissenyant i redissenyant en alguns casos, i després fabriquem les peces necessàries.
"Literalment, tindrem 10 coses dimarts que haurem de lliurar in situ dimecres", va dir Hill. "Hi ha moltes hores extraordinàries i molta feina a la botiga a mitja nit".
"Al voltant del 75 per cent dels components de la suspensió del tauler es fabriquen o es modifiquen al camp", va dir Cerny. "Un parell de vegades, literalment, vam fer un dia de 24 hores.Estaria a la botiga fins a les 2, les 3 de la matinada i anava a casa a dutxar-me, a recollir a les 5:30 i encara em mullava".
El sistema de suspensió temporal MTH per al muntatge de la carcassa consta de molles, puntals i cables. Totes les unions entre les plaques es cargolen temporalment. "Així que tota l'estructura està connectada mecànicament, suspesa des de l'interior, amb 304 encavallades", va dir Cerny.
Comencen amb la cúpula a la base de l'escultura d'omhalus: "el melic de l'ombligo". La cúpula es va suspendre de les encavallades mitjançant un sistema de suport de molla de suspensió temporal de quatre punts que consta de penjadors, cables i molles. Cerny va dir que la molla proporciona un "entrega i presa" a mesura que s'afegeixen més taules. A continuació, les molles es reajusten en funció del pes afegit de cada placa sencera.
Cadascuna de les 168 taules té el seu propi sistema de suport de molla de suspensió de quatre punts, de manera que es recolza individualment quan està al seu lloc. "La idea és no emfatitzar cap de les juntes perquè aquestes juntes es combinen per aconseguir un buit de 0/0", va dir Cerny.
Com a prova de la precisió del treball de PSI, el muntatge és molt bo amb pocs buits. "PSI ha fet un treball fantàstic fent els panells", diu Cerny. "Els dono tot el crèdit perquè al final, realment encaixa.L'ajustament és molt agradable, la qual cosa és genial per a mi.Estem parlant, literalment mil·lèsimes de polzada.La placa es col·loca. Hi ha una vora tancada junts."
"Quan acaben el muntatge, molta gent pensa que està fet", va dir Silva, no només perquè les costures estan ajustades, sinó perquè les peces totalment muntades i les plaques d'acabat mirall molt polides han entrat en joc per reflectir el seu entorn. Però les costures a cul són visibles, el mercuri líquid no té costures.
La finalització de Cloud Gate es va haver d'aturar durant la gran inauguració del parc a la tardor de 2004, de manera que omhalus va ser un GTAW en directe, i això va durar uns quants mesos.
"Podeu veure petites taques marrons, que són juntes de soldadura TIG al voltant de tota l'estructura", va dir Cerny. "Vam començar a reconstruir les tendes al gener".
"El següent gran repte de fabricació d'aquest projecte va ser soldar la costura sense perdre la precisió de la forma a causa de la deformació de la contracció de la soldadura", va dir Silva.
La soldadura per plasma proporciona la força i la rigidesa requerides amb un risc mínim per a la làmina, va dir Cerny. Una barreja d'argó 98% / 2% d'heli funciona millor per reduir l'encrassement i millorar la fusió.
Els soldadors utilitzen tècniques de soldadura per plasma de forat de clau utilitzant fonts d'energia Thermal Arc® i conjunts especials de tractor i torxa desenvolupats i utilitzats per PSI.