Když nastal čas vyměnit továrně na čištění sestavy ložiska se spirálovou drážkou, společnost Philips Medical Systems se znovu obrátila na Ecoclean.
Krátce po objevu rentgenového záření Wilhelmem Conradem Röntgenem v roce 1895 začala společnost Philips Medical Systems DMC GmbH vyvíjet a vyrábět rentgenové trubice společně s Carlem Heinrichem Florenzem Müllerem, sklářem narozeným v Durynsku v Německu. V březnu 1896 postavil ve své dílně první rentgenovou trubici a první o tři roky později patentovanou trubici patentovanou proti vodě. technologie paprsků podnítila celosvětovou poptávku a proměnila řemeslné dílny ve specializované továrny na rentgenky. V roce 1927 převzal továrnu Philips, v té době jediný akcionář, a pokračoval ve formování rentgenové technologie pomocí inovativních řešení a neustálého zlepšování.
Produkty používané ve zdravotnických systémech Philips a prodávané pod značkou Dunlee významně přispěly k pokroku v diagnostickém zobrazování, počítačové tomografii (CT) a intervenční radiologii.
„Kromě moderních výrobních technik, vysoké přesnosti a nepřetržité optimalizace procesu hraje čistota součástí důležitou roli při zajišťování funkční spolehlivosti a dlouhé životnosti našich produktů,“ říká André Hatje, Senior Engineer Process Development, X-ray Tubes Division. Specifikace kontaminace zbytkovými částicemi – dvě nebo méně 5µm částic a jedna nebo méně 10µm velikostí – musí být splněny při procesu čištění různých rentgenových komponentů.
Když přijde čas na výměnu zařízení na čištění součástí Philips se spirálovými drážkovými ložisky, klade si společnost jako hlavní kritérium splnění vysokých požadavků na čistotu. Molybdenové ložisko je jádrem high-tech rentgenové trubice, po laserové aplikaci struktury drážky se provede krok broušení za sucha. Následuje čištění, při kterém je nutné odstranit brusný prach a stopy po broušení pomocí procesu čištění laserem, zhutněním je třeba z drážek odstranit standardní stroje. V této souvislosti vývojář procesu kontaktoval několik výrobců čisticích zařízení, včetně společnosti Ecoclean GmbH ve Filderstadtu.
Po testech čištění s několika výrobci vědci zjistili, že požadované čistoty součástí ložisek se spirálovou drážkou lze dosáhnout pouze s EcoCwave společnosti Ecoclean.
Tento stroj pro proces ponořování a rozprašování pracuje se stejnými kyselými čisticími prostředky, které se dříve používaly ve společnosti Philips, a pokrývá plochu 6,9 metrů čtverečních. Vybaven třemi přepadovými nádržemi, jednou pro mytí a dvěma pro oplachování, válcový design s optimalizovaným průtokem a svislá poloha zabraňují usazování nečistot. Každá nádrž má samostatný okruh média s plně průtokovou filtrací, takže voda se čistí a vyprázdní během proplachování. integrovaný systém Aquaclean.
Frekvenčně řízená čerpadla umožňují nastavení průtoku podle dílů během plnění a vyprazdňování. To umožňuje naplnění studia na různé úrovně pro hustší výměnu médií v klíčových oblastech sestavy. Díly se pak suší horkým vzduchem a vakuem.
„S výsledky čištění jsme byli velmi spokojeni.Všechny díly vyšly z továrny tak čisté, že jsme je mohli přenést přímo do čisté místnosti k dalšímu zpracování,“ řekl Hatje s tím, že další kroky zahrnovaly žíhání dílů a jejich potažení tekutým kovem.
Společnost Philips používá 18 let starý vícestupňový ultrazvukový stroj od UCM AG k čištění dílů od malých šroubů a anodových desek až po katodová pouzdra a pouzdra o průměru 225 mm. Kovy, ze kterých jsou tyto díly vyrobeny, jsou stejně rozmanité – materiály nikl-železo, nerezová ocel, molybden, měď, wolfram a titan.
„Díly se čistí po různých krocích zpracování, jako je broušení a galvanické pokovování, a před žíháním nebo pájením.Výsledkem je, že se jedná o nejčastěji používaný stroj v našem systému zásobování materiálem a nadále poskytuje uspokojivé výsledky čištění,“ Hatje Say.
Společnost však dosáhla svého kapacitního limitu a rozhodla se zakoupit druhý stroj od UCM, divize SBS Ecoclean Group specializující se na přesné a ultrajemné čištění. Zatímco stávající stroje zvládly proces, počet kroků čištění a oplachování a proces sušení, Philips chtěl nový čisticí systém, který by byl rychlejší, všestrannější a poskytoval lepší výsledky.
Některé komponenty nebyly během mezifáze čištění optimálně vyčištěny svým současným systémem, což neovlivnilo následné procesy.
Včetně nakládání a vykládání má plně uzavřený ultrazvukový čistící systém 12 stanic a dvě přenosové jednotky. Lze je libovolně programovat, stejně jako procesní parametry v různých nádržích.
„Abychom splnili různé požadavky na čistotu různých součástí a navazujících procesů, používáme v systému asi 30 různých čisticích programů, které jsou automaticky vybírány integrovaným systémem čárových kódů,“ vysvětluje Hatje.
Přepravní regály systému jsou vybaveny různými uchopovači, které uchopují čisticí nádoby a provádějí funkce, jako je zvedání, spouštění a otáčení na zpracovatelské stanici. Podle plánu je proveditelná průchodnost 12 až 15 košů za hodinu ve třech směnách, 6 dní v týdnu.
Po naplnění jsou první čtyři nádrže určeny pro proces čištění s mezikrokem oplachu.Pro lepší a rychlejší výsledky je čisticí nádrž vybavena vícefrekvenčními ultrazvukovými vlnami (25kHz a 75kHz) na dně a na bocích.Příruba deskového senzoru je namontována v nádrži na vodu bez komponentů pro shromažďování nečistot. Navíc má mycí nádrž systém spodního filtru a přepady, které se hromadí na dně a nečistoty se hromadí na obou stranách. proplachovací tryskou a odsávány v nejnižším bodě nádrže.Kapaliny z povrchových a spodních filtračních systémů jsou zpracovávány přes samostatné filtrační okruhy.Čistící nádrž je také vybavena elektrolytickým odmašťovacím zařízením.
"Tuto funkci jsme vyvinuli s UCM pro starší stroje, protože nám také umožňuje čistit díly suchou leštící pastou," řekl Hatje.
Nově přidané čištění je však znatelně lepší. Oplach ve spreji deionizovanou vodou je integrován v páté ošetřovací stanici pro odstranění velmi jemného prachu, který stále ulpívá na povrchu po čištění a prvním máčením.
Po oplachu postřikem následují tři stanice ponorného oplachu. U dílů vyrobených ze železných materiálů se do deionizované vody použité v posledním oplachovém cyklu přidává inhibitor koroze. Všechny čtyři oplachové stanice mají samostatné zvedací zařízení pro vyjímání košů po definované době setrvání a promíchávání dílů při oplachování. Další dvě stanice částečného sušení jsou vybaveny kombinovanými infračervenými vakuovými sušičkami. V krytu s integrovaným vykládacím boxem pro relaminaci komponentů.
„Nový čisticí systém nám poskytuje více možností čištění, což nám umožňuje dosáhnout lepších výsledků čištění s kratšími dobami cyklů.Proto plánujeme, že UCM naše starší stroje řádně zmodernizuje,“ uzavřel Hatje.