Když nastal čas vyměnit tovární čištění sestavy spirálového ložiska, společnost Philips Medical Systems se znovu obrátila na Ecoclean.
Krátce po objevu rentgenového záření Wilhelmem Conradem Röntgenem v roce 1895 začala společnost Philips Medical Systems DMC GmbH vyvíjet a vyrábět rentgenové trubice společně s Carlem Heinrichem Florenzem Müllerem, sklářem narozeným v Durynsku v Německu. V březnu 1896 sestrojil ve své dílně první rentgenovou trubici a o tři roky později si nechal patentovat první vodou chlazený model s antikatodou. Rychlost vývoje trubic a úspěch technologie rentgenových trubic podnítily celosvětovou poptávku a proměnily řemeslné dílny ve specializované továrny na rentgenové trubice. V roce 1927 převzala továrnu společnost Philips, tehdejší jediný akcionář, a od té doby nadále utváří rentgenovou technologii inovativními řešeními a neustálým zlepšováním.
Produkty používané ve zdravotnických systémech Philips a prodávané pod značkou Dunlee významně přispěly k pokroku v diagnostickém zobrazování, počítačové tomografii (CT) a intervenční radiologii.
„Kromě moderních výrobních technik, vysoké přesnosti a neustálé optimalizace procesů hraje důležitou roli v zajištění funkční spolehlivosti a dlouhé životnosti našich produktů i čistota součástí,“ říká André Hatje, hlavní inženýr pro vývoj procesů v divizi rentgenových trubic. Při čištění různých součástí rentgenových trubic musí být splněny specifikace kontaminace zbytkovými částicemi – dvě nebo méně částic o velikosti 5 µm a jedna nebo méně částic o velikosti 10 µm – s důrazem na čistotu požadovanou v tomto procesu.
Pokud jde o výměnu zařízení na čištění součástí spirálových drážkových ložisek Philips, společnost klade jako hlavní kritérium splnění vysokých požadavků na čistotu. Molybdenové ložisko je jádrem high-tech rentgenové trubice a po laserovém nanesení drážkové struktury se provádí suché broušení. Následuje čištění, během kterého je nutné z drážek odstranit brusný prach a stopy kouře, které laserový proces zanechal. Pro zjednodušení validace procesu se k čištění používají kompaktní standardní stroje. Na základě této informace kontaktoval vývojář procesu několik výrobců čisticích zařízení, včetně společnosti Ecoclean GmbH ve Filderstadtu.
Po testech čištění u několika výrobců vědci zjistili, že požadované čistoty součástí ložisek se šroubovicovou drážkou lze dosáhnout pouze pomocí EcoCwave od společnosti Ecoclean.
Tento stroj pro proces ponoření a postřiku pracuje se stejným kyselým čisticím médiem, jaké se dříve používalo u společnosti Philips, a pokrývá plochu 6,9 metru čtverečního. Je vybaven třemi přepadovými nádržemi, jednou pro mytí a dvěma pro oplachování. Optimalizovaný válcový design a svislá poloha zabraňují hromadění nečistot. Každá nádrž má samostatný okruh média s plnoprůtokovou filtrací, takže čisticí a oplachovací kapaliny jsou filtrovány během plnění a vyprazdňování a v obtoku. Deionizovaná voda pro závěrečný oplach se zpracovává v integrovaném systému Aquaclean.
Frekvenčně řízená čerpadla umožňují úpravu průtoku podle dílů během plnění a vyprazdňování. To umožňuje naplnění studia do různých úrovní pro hustší výměnu médií v klíčových oblastech montáže. Díly se poté suší horkým vzduchem a vakuem.
„S výsledky čištění jsme byli velmi spokojeni. Všechny díly vyšly z továrny tak čisté, že jsme je mohli přímo převézt do čisté místnosti k dalšímu zpracování,“ řekl Hatje a poznamenal, že další kroky zahrnovaly žíhání dílů a jejich potažení tekutým kovem.
Společnost Philips používá 18 let starý vícestupňový ultrazvukový stroj od společnosti UCM AG k čištění součástí od malých šroubů a anodových desek až po katodové pouzdra a pánve o průměru 225 mm. Kovy, ze kterých jsou tyto součásti vyrobeny, jsou stejně rozmanité – materiály s niklem a železem, nerezová ocel, molybden, měď, wolfram a titan.
„Díly se čistí po různých krocích zpracování, jako je broušení a galvanické pokovování, a před žíháním nebo pájením. Díky tomu je to nejčastěji používaný stroj v našem systému zásobování materiálem a i nadále poskytuje uspokojivé výsledky čištění,“ říká Hatje Say.
Společnost však dosáhla limitu své kapacity a rozhodla se zakoupit druhý stroj od společnosti UCM, divize skupiny SBS Ecoclean Group specializující se na přesné a ultrajemné čištění. Zatímco stávající stroje zvládaly daný proces, počet kroků čištění a oplachování a proces sušení, společnost Philips chtěla nový čisticí systém, který by byl rychlejší, všestrannější a poskytoval lepší výsledky.
Některé komponenty nebyly během fáze mezičištění optimálně vyčištěny svým stávajícím systémem, což neovlivnilo následné procesy.
Plně uzavřený ultrazvukový čisticí systém má včetně nakládání a vykládání 12 stanic a dvě předávací jednotky. Lze je volně programovat, stejně jako procesní parametry v různých nádržích.
„Abychom splnili různé požadavky na čistotu různých komponent a následných procesů, používáme v systému přibližně 30 různých čisticích programů, které automaticky vybírá integrovaný systém čárových kódů,“ vysvětluje Hatje.
Přepravní regály systému jsou vybaveny různými chapadly, která uchopí čisticí nádoby a provádějí funkce, jako je zvedání, spouštění a otáčení na zpracovatelské stanici. Podle plánu je proveditelná propustnost 12 až 15 košů za hodinu při provozu ve třech směnách, 6 dní v týdnu.
Po naplnění jsou první čtyři nádrže navrženy pro proces čištění s mezioplachem. Pro lepší a rychlejší výsledky je čisticí nádrž vybavena multifrekvenčními ultrazvukovými vlnami (25 kHz a 75 kHz) na dně a po stranách. Příruba deskového senzoru je namontována ve vodní nádrži bez komponent pro sběr nečistot. Mycí nádrž má navíc systém spodního filtru a přepady na obou stranách pro odvádění suspendovaných a plovoucích částic. To zajišťuje, že veškeré odstraněné nečistoty, které se hromadí na dně, jsou odděleny proplachovací tryskou a odsávány v nejnižším bodě nádrže. Kapaliny z povrchového a spodního filtračního systému jsou zpracovávány samostatnými filtračními okruhy. Čisticí nádrž je také vybavena elektrolytickým odmašťovacím zařízením.
„Tuto funkci jsme vyvinuli s UCM pro starší stroje, protože nám také umožňuje čistit díly suchou lešticí pastou,“ řekl Hatje.
Nově přidané čištění je však znatelně lepší. V páté čisticí stanici je integrován oplach deionizovanou vodou, který odstraňuje velmi jemný prach, který po čištění a prvním oplachu stále ulpívá na povrchu.
Po oplachu postřikem následují tři stanice pro oplach ponorem. U dílů vyrobených ze železných materiálů se do deionizované vody použité v posledním oplachovém cyklu přidává inhibitor koroze. Všechny čtyři oplachovací stanice mají samostatné zvedací zařízení pro vyjmutí košů po definované době prodlevy a pro míchání dílů během oplachu. Další dvě stanice pro částečné sušení jsou vybaveny kombinovanými infračervenými vakuovými sušičkami. Na vykládací stanici zabraňuje kryt s integrovanou laminární proudící komorou opětovné kontaminaci součástí.
„Nový čisticí systém nám nabízí více možností čištění, což nám umožňuje dosáhnout lepších výsledků čištění s kratšími dobami cyklů. Proto plánujeme, že UCM řádně modernizuje naše starší stroje,“ uzavřel Hatje.