Da det var tid til at udskifte fabrikkens rengøring af spiralnotlejesamlingen, henvendte Philips Medical Systems sig til Ecoclean igen.
Kort efter Wilhelm Conrad Röntgens opdagelse af røntgenstråler i 1895, begyndte Philips Medical Systems DMC GmbH at udvikle og fremstille røntgenrør sammen med Carl Heinrich Florenz Müller, en glaspuster født i Thüringen, Tyskland. I marts 1896 havde han bygget det første røntgenrør i sit værksted, og tre år senere patenterede han det første hastigheds-røntgenrørs udviklingsmodel. Teknologien ansporede den globale efterspørgsel og forvandlede håndværkerværksteder til specialistfabrikker for røntgenrør. I 1927 overtog Philips, som var eneaktionær på det tidspunkt, fabrikken og har fortsat med at forme røntgenteknologi med innovative løsninger og løbende forbedringer.
Produkter, der bruges i Philips sundhedssystemer og sælges under Dunlee-mærket, har bidraget væsentligt til fremskridt inden for billeddiagnostik, computertomografi (CT) og interventionel radiologi.
"Ud over moderne fremstillingsteknikker, høj præcision og kontinuerlig procesoptimering, spiller komponentrenhed en vigtig rolle i at sikre vores produkters funktionelle pålidelighed og levetid," siger André Hatje, Senior Engineer Process Development, X-ray Tubes Division. Specifikationer for restpartikelforurening – to eller færre 5µm partikelstørrelser og en partikelstørrelse på 5µm eller mindre, når 5µm-partikler er rene, e komponenter – understreger den renlighed, der kræves i processen.
Når det er tid til at udskifte Philips-renseudstyret til spiralrillelejekomponenter, stiller virksomheden opfyldelse af høje renhedskrav som sit hovedkriterium. Molybdænlejet er kernen i det højteknologiske røntgenrør, efter laserpåføringen af ​​rillestrukturen udføres et tørslibetrin. Der følger en rensning, hvorefter slibningsprocessen skal fjernes ved hjælp af laserslibningsprocessen. ation, anvendes kompakte standardmaskiner til rengøring. På den baggrund kontaktede en procesudvikler flere producenter af rengøringsudstyr, herunder Ecoclean GmbH i Filderstadt.
Efter rengøringsforsøg med flere producenter fastslog forskerne, at den påkrævede renhed af de spiralformede sporlejerkomponenter kun kunne opnås med Ecocleans EcoCwave.
Denne maskine til nedsænknings- og sprøjteprocessen fungerer med de samme sure rengøringsmedier, som tidligere blev brugt hos Philips og dækker et areal på 6,9 kvadratmeter. Udstyret med tre overløbstanke, en til vask og to til skylning, forhindrer det flowoptimerede cylindriske design og den opretstående position at opbygge snavs. Hver beholder har et separat mediekredsløb med fuldstrømsfiltrering og tømning af væskefiltrering og tømning af væskefiltrering. vand til slutskyl behandles i det integrerede Aquaclean-system.
Frekvensstyrede pumper gør det muligt at justere flow i henhold til dele under påfyldning og tømning. Dette gør det muligt at fylde studiet til forskellige niveauer for tættere medieudveksling i nøgleområder i samlingen. Delene tørres derefter med varm luft og vakuum.
"Vi var meget tilfredse med rengøringsresultatet.Alle delene kom ud fra fabrikken så rene, at vi kunne overføre dem direkte til renrummet for videre bearbejdning,” sagde Hatje og bemærkede, at de næste trin involverede udglødning af delene og belægning af dem med flydende metal.
Philips bruger en 18 år gammel multi-trins ultralydsmaskine fra UCM AG til at rense dele lige fra små skruer og anodeplader til 225 mm diameter katodehylstre og hylstre. Metallerne, som disse dele er lavet af, er lige så forskellige – nikkel-jern materialer, rustfrit stål, molybdæn, kobber, wolfram og titanium.
"Dele rengøres efter forskellige forarbejdningstrin, såsom slibning og galvanisering, og før udglødning eller lodning.Som følge heraf er dette den mest anvendte maskine i vores materialeforsyningssystem, og den giver fortsat tilfredsstillende rengøringsresultater,” siger Hatje.
Virksomheden nåede imidlertid sin kapacitetsgrænse og besluttede at købe en anden maskine fra UCM, en afdeling af SBS Ecoclean Group, der er specialiseret i præcision og ultrafin rengøring. Mens eksisterende maskiner kunne håndtere processen, antallet af rengørings- og skylletrin og tørreprocessen, ønskede Philips et nyt rengøringssystem, der var hurtigere, mere alsidigt og gav bedre resultater.
Nogle komponenter blev ikke renset optimalt med deres nuværende system i den mellemliggende rengøringsfase, hvilket ikke påvirkede efterfølgende processer.
Inklusive på- og aflæsning har det fuldt lukkede ultralydsrensningssystem 12 stationer og to overførselsenheder. De kan frit programmeres, ligesom procesparametre i forskellige tanke.
"For at imødekomme de forskellige krav til renlighed af forskellige komponenter og nedstrømsprocesser, bruger vi omkring 30 forskellige rengøringsprogrammer i systemet, som automatisk vælges af det integrerede stregkodesystem," forklarer Hatje.
Systemets transportreoler er udstyret med forskellige gribere, der opsamler rengøringscontainere og udfører funktioner som løft, sænkning og rotation ved forarbejdningsstationen. Ifølge planen er en gennemførlig gennemstrømning på 12 til 15 kurve i timen i drift på tre skift, 6 dage om ugen.
Efter påfyldning er de første fire tanke designet til en rengøringsproces med et mellemskylletrin. For bedre og hurtigere resultater er rensetanken udstyret med multi-frekvens ultralydsbølger (25kHz og 75kHz) på bunden og siderne. Pladefølerflangen er monteret i en vandtank uden komponenter til at opsamle snavs. Derudover har både vaske- og udløbsfilteret på bund- og udløbs-tanken. atnde partikler. Dette sikrer, at eventuelle fjernede urenheder, der samler sig i bunden, adskilles af skyllemundstykket og suges op på det laveste punkt af tanken.Væsker fra overflade- og bundfiltersystemer behandles gennem separate filterkredsløb. Rensetanken er også udstyret med en elektrolytisk affedtningsanordning.
"Vi har udviklet denne funktion med UCM til ældre maskiner, fordi den også giver os mulighed for at rense dele med tør poleringspasta," sagde Hatje.
Den nyligt tilføjede rengøring er dog mærkbart bedre. En sprayskylning med deioniseret vand er integreret i den femte behandlingsstation for at fjerne meget fint støv, der stadig klæber til overfladen efter rengøring og den første gennemvædningsskylning.
Sprøjteskylningen efterfølges af tre nedsænkningsskyllestationer. For dele fremstillet af jernholdige materialer tilsættes en korrosionshæmmer til det deioniserede vand, der blev brugt i den sidste skyllecyklus. Alle fire skyllestationer har individuelt løfteudstyr til at fjerne kurvene efter en defineret opholdstid og omrøring af delene under skylning. station forhindrer huset med integreret laminær flowboks genkontaminering af komponenterne.
“Det nye rengøringssystem giver os flere rengøringsmuligheder, hvilket giver os mulighed for at opnå bedre rengøringsresultater med kortere cyklustider.Det er derfor, vi planlægger at få UCM til at modernisere vores ældre maskiner ordentligt,” sluttede Hatje.