Vakuumfördersysteme für Pulver und schwer zu transportierende Materialien erfordern einen Start- und einen Endpunkt, und Gefahren müssen auf dem Weg vermieden werden. Hier sind 10 Tipps für die Gestaltung Ihres Systems, um die Bewegung zu maximieren und die Staubbelastung zu minimieren.
Die Vakuumfördertechnik ist eine saubere, effiziente, sichere und arbeiterfreundliche Möglichkeit, Materialien in einer Fabrik zu transportieren. In Kombination mit der Vakuumförderung zur Handhabung von Pulvern und schwer zu fördernden Materialien entfallen manuelles Heben, Treppensteigen mit schweren Säcken und unordentliches Abladen, während gleichzeitig viele Gefahren auf dem Weg vermieden werden. Erfahren Sie mehr über die 10 wichtigsten Tipps, die Sie beim Entwurf eines Vakuumfördersystems für Ihre Pulver und Granulate berücksichtigen sollten. Durch die Automatisierung von Schüttguthandhabungsprozessen wird die Materialbewegung maximiert und die Belastung durch Staub und andere Gefahren minimiert.
Bei der Vakuumförderung wird der Staub kontrolliert, indem das manuelle Schöpfen und Entleeren entfällt und das Pulver in einem geschlossenen Prozess ohne flüchtigen Staub gefördert wird. Wenn ein Leck auftritt, erfolgt die Leckage nach innen, im Gegensatz zu einem Überdrucksystem, das nach außen leckt. Bei der Vakuumförderung in der verdünnten Phase wird das Material im Luftstrom mit komplementären Verhältnissen von Luft und Produkt mitgerissen.
Die Systemsteuerung ermöglicht die Förderung und Entleerung von Material nach Bedarf, ideal für große Anwendungen, die den Transport von Schüttgütern aus großen Behältern wie Schüttgutsäcken, Behältern, Eisenbahnwaggons und Silos erfordern. Dies geschieht mit wenig menschlichem Eingriff, wodurch häufige Behälterwechsel reduziert werden.
Typische Förderraten in der verdünnten Phase können bis zu 25.000 lbs/h betragen. Typische Förderentfernungen betragen weniger als 300 Fuß und Leitungsgrößen von bis zu 6 Zoll Durchmesser.
Um ein pneumatisches Fördersystem richtig zu entwerfen, ist es wichtig, die folgenden Kriterien in Ihrem Prozess zu definieren.
Als erster Schritt ist es wichtig, mehr über das geförderte Pulver zu erfahren, insbesondere über seine Schüttdichte. Diese wird normalerweise in Pfund pro Kubikfuß (PCF) oder Gramm pro Kubikzentimeter (g/cm³) angegeben. Dies ist ein Schlüsselfaktor bei der Berechnung der Größe des Vakuumbehälters.
Beispielsweise erfordern leichtere Pulver größere Behälter, um das Material vom Luftstrom fernzuhalten. Die Schüttdichte des Materials ist auch ein Faktor bei der Berechnung der Größe der Förderstrecke, die wiederum den Vakuumerzeuger und die Fördergeschwindigkeit bestimmt. Materialien mit höherer Schüttdichte erfordern einen schnelleren Versand.
Die Förderstrecke umfasst horizontale und vertikale Faktoren. Ein typisches „Up-and-In“-System sorgt für einen vertikalen Hub vom Boden aus, der über einen Extruder oder eine Differentialdosiervorrichtung an einen Empfänger geliefert wird.
Es ist wichtig, die Anzahl der erforderlichen 45°- oder 90°-Krümmungsbögen zu kennen. „Krümmung“ bezieht sich normalerweise auf einen großen Mittellinienradius, normalerweise das 8- bis 10-fache des Durchmessers des Rohrs selbst. Es ist wichtig zu bedenken, dass ein Krümmungskrümmer 20 Fuß eines linearen 45°- oder 90°-Rohrs entspricht. Beispielsweise entsprechen 20 Fuß vertikal plus 20 Fuß horizontal und zwei 90-Grad-Bögen einer Förderstrecke von mindestens 80 Fuß.
Bei der Berechnung der Förderleistung ist es wichtig zu berücksichtigen, wie viele Pfund oder Kilogramm pro Stunde gefördert werden. Legen Sie außerdem fest, ob es sich um einen Batch- oder einen kontinuierlichen Prozess handelt.
Wenn ein Prozess beispielsweise 2.000 Pfund/Stunde Produkt liefern muss, die Charge aber alle 5 Minuten, 1 Stunde 2.000 Pfund liefern muss, was eigentlich 24.000 Pfund/Stunde entspricht.
In der Kunststoffindustrie gibt es viele unterschiedliche Schüttguteigenschaften, Partikelformen und -größen.
Bei der Dimensionierung von Empfänger- und Filterbaugruppen ist es wichtig, die Partikelgröße und -verteilung zu verstehen, unabhängig davon, ob es sich um Massenstrom oder Trichterstromverteilung handelt.
Weitere Überlegungen umfassen die Feststellung, ob das Material frei fließend, abrasiv oder brennbar ist;ob es hygroskopisch ist;und ob es möglicherweise Probleme mit der chemischen Kompatibilität mit Förderschläuchen, Dichtungen, Filtern oder Prozessgeräten gibt. Zu den weiteren Eigenschaften gehören „rauchige“ Materialien wie Talk, die einen hohen „Feinanteil“ aufweisen und eine größere Filterfläche erfordern. Bei nicht frei fließenden Materialien mit großen Schüttwinkeln sind besondere Überlegungen zur Behälterkonstruktion und zum Auslassventil erforderlich.
Beim Entwurf eines Vakuumfördersystems ist es wichtig, klar zu definieren, wie Material aufgenommen und in den Prozess eingeführt wird. Es gibt viele Möglichkeiten, Material in ein Vakuumfördersystem einzuführen, einige sind eher manuell, während andere eher für die Automatisierung geeignet sind – alle erfordern Aufmerksamkeit auf die Staubkontrolle.
Für maximale Staubkontrolle verwendet der Big-Bag-Entlader eine geschlossene Vakuumförderleitung und die Big-Bag-Entladestation verfügt über einen integrierten Staubsammler. Das Material wird von diesen Quellen durch Filterbehälter und dann in den Prozess transportiert.
Um ein Vakuumfördersystem ordnungsgemäß zu entwerfen, müssen Sie den vorgelagerten Prozess für die Materialzufuhr definieren. Finden Sie heraus, ob das Material aus einem Differenzialdosierer, einem volumetrischen Dosierer, einem Mischer, einem Reaktor, einem Extrudertrichter oder einer anderen Ausrüstung stammt, die zum Bewegen des Materials verwendet wird. Dies alles wirkt sich auf den Förderprozess aus.
Darüber hinaus wirkt sich die Häufigkeit des Materialaustritts aus diesen Behältern – ob in Chargen oder kontinuierlich – auf den Förderprozess und darauf aus, wie sich das Material verhält, wenn es aus dem Prozess austritt. Vereinfacht gesagt wirkt sich die vorgeschaltete Ausrüstung auf die nachgelagerte Ausrüstung aus. Es ist wichtig, alles über die Quelle zu wissen.
Dies ist ein besonders wichtiger Gesichtspunkt beim Einbau von Geräten in bestehende Anlagen. Etwas, das möglicherweise für den manuellen Betrieb ausgelegt ist, bietet möglicherweise nicht genügend Platz für einen automatisierten Prozess. Selbst das kleinste Fördersystem für die Pulverhandhabung erfordert angesichts der Wartungsanforderungen für den Filterzugang, die Inspektion der Ablassventile und den Gerätezugang unterhalb des Förderers eine Kopffreiheit von mindestens 30 Zoll.
Bei Anwendungen, die einen hohen Durchsatz und eine große Kopffreiheit erfordern, können filterlose Vakuumbehälter verwendet werden. Bei dieser Methode kann ein Teil des mitgerissenen Staubs durch den Behälter geleitet werden, der in einem anderen Bodenfilterbehälter gesammelt wird. Ein Skalierungsventil oder ein Überdrucksystem kann ebenfalls eine Überlegung für die Anforderungen an die Kopffreiheit sein.
Es ist wichtig, die Art des Vorgangs zu definieren, den Sie zuführen/nachfüllen – Charge oder kontinuierlich. Beispielsweise handelt es sich bei einem kleinen Förderer, der in einen Pufferbehälter entlädt, um einen Chargenprozess. Finden Sie heraus, ob eine Materialcharge über eine Zuführung oder einen Zwischentrichter in den Prozess aufgenommen wird und ob Ihr Förderprozess einen Materialstoß bewältigen kann.
Alternativ kann ein Vakuumbehälter eine Zuführeinrichtung oder ein Drehventil verwenden, um das Material direkt in den Prozess zu dosieren – d.
Geografische und atmosphärische Faktoren sind wichtige Entwurfsüberlegungen, insbesondere wenn die Höhe eine wichtige Rolle bei der Dimensionierung des Systems spielt. Je höher die Höhe, desto mehr Luft wird zum Transport des Materials benötigt. Berücksichtigen Sie außerdem die Umgebungsbedingungen der Anlage und die Temperatur-/Feuchtigkeitskontrolle. Bei bestimmten hygroskopischen Pulvern kann es an nassen Tagen zu Austrittsproblemen kommen.
Konstruktionsmaterialien sind für das Design und die Funktion eines Vakuumfördersystems von entscheidender Bedeutung. Der Schwerpunkt liegt auf Produktkontaktflächen, die häufig aus Metall bestehen. Aus Gründen der statischen Kontrolle und Kontamination wird kein Kunststoff verwendet. Wird Ihr Prozessmaterial mit beschichtetem Kohlenstoffstahl, Edelstahl oder Aluminium in Kontakt kommen?
Kohlenstoffstahl ist in verschiedenen Beschichtungen erhältlich, aber diese Beschichtungen verschlechtern sich mit der Zeit. Für die Verarbeitung von Kunststoffen in Lebensmittel- und Medizinqualität ist Edelstahl 304 oder 316L die erste Wahl – keine Beschichtung erforderlich – mit einem bestimmten Grad an Oberflächenbehandlung, um die Reinigung zu erleichtern und Verunreinigungen zu vermeiden. Das Personal für Wartung und Qualitätskontrolle legt großen Wert auf die Materialien, aus denen seine Geräte gefertigt werden.
VAC-U-MAX ist der weltweit führende Entwickler und Hersteller von Vakuumfördersystemen und Unterstützungsgeräten zum Fördern, Wiegen und Dosieren von mehr als 10.000 Pulvern und Schüttgütern.
VAC-U-MAX kann eine Reihe von Neuheiten vorweisen, darunter die Entwicklung des ersten pneumatischen Venturirohrs, das erste Unternehmen, das eine Technologie zur Direktbeladung für vakuumbeständige Prozessanlagen entwickelte, und das erste Unternehmen, das einen vertikalwandigen „Rohrtrichter“-Materialsammler entwickelte. Darüber hinaus entwickelte VAC-U-MAX 1954 den weltweit ersten luftbetriebenen Industriestaubsauger, der in 55-Gallonen-Fässern für Anwendungen mit brennbarem Staub hergestellt wurde.
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