Edelstahl gibt es in verschiedenen gängigen Ausführungen. Es ist wichtig zu wissen, was diese gängigen Ausführungen sind und warum sie wichtig sind. Die neuesten Innovationen in der Schleiftechnologie können die Prozessschritte reduzieren, um das gewünschte Finish, einschließlich des gewünschten Oberflächenglanzes, zu erzielen.
Es kann schwierig sein, mit rostfreiem Stahl zu arbeiten, aber das fertige Produkt sieht wirklich sehr gut aus und macht die ganze Arbeit lohnenswert. Es ist allgemein anerkannt, dass die Verwendung einer feineren Körnung in einer Schleifsequenz frühere Kratzer entfernen und das Finish verbessern kann, aber es gibt viele allgemeine Schritte, die man beachten muss, wenn man viele Körnungssequenzen verwendet, um das gewünschte Finish zu erzielen.
Edelstahl gibt es in verschiedenen gängigen Ausführungen. Es ist wichtig zu wissen, was diese gängigen Ausführungen sind und warum sie wichtig sind. Die neuesten Innovationen in der Schleiftechnologie können die Prozessschritte reduzieren, um das gewünschte Finish, einschließlich des gewünschten Oberflächenglanzes, zu erzielen.
Die Specialty Steel Industry of North America (SSINA) beschreibt Industriestandards und wo Produkte unterschiedliche Finish-Nummern verwenden.
Nr. 1 ist fertig. Diese Oberflächenbehandlung erfolgt durch Walzen (Warmwalzen) von Edelstahl, der vor dem Walzen erhitzt wurde. Es ist nur sehr wenig Nachbearbeitung erforderlich, weshalb es als rau gilt. Häufige Produkte mit Nr. 1 sind Lufterhitzer, Glühkästen, Kesselleitbleche, verschiedene Ofenkomponenten und Gasturbinen, um nur einige zu nennen.
Nr. 2B ist fertig. Diese helle, kaltgewalzte Oberfläche ist wie ein wolkiger Spiegel und erfordert keine Nachbearbeitungsschritte. Zu den Teilen mit einer 2B-Oberfläche gehören Universalpfannen, Chemieanlagenausrüstung, Besteck, Papierfabrikausrüstung und Sanitärarmaturen.
Ebenfalls in Kategorie 2 ist die 2D-Oberfläche. Bei dieser Oberfläche handelt es sich um ein einheitliches, mattes Silbergrau für dünnere Coils, dessen Dicke durch einen Kaltwalz-Minimalbearbeitungsprozess reduziert wurde, wie er häufig bei einer Fabrikoberfläche verwendet wird. Nach der Wärmebehandlung ist ein Beizen oder Entzundern erforderlich, um Chrom zu entfernen. Beizen kann der letzte Produktionsschritt für diese Oberflächenbehandlung sein. Wenn eine lackierte Oberfläche erforderlich ist, wird die 2D-Oberfläche als Substrat bevorzugt, da sie eine hervorragende Lackhaftung bietet.
Politur Nr. 3 zeichnet sich durch kurze, relativ dicke, parallele Polierlinien aus. Sie wird durch mechanisches Polieren mit zunehmend feineren Schleifmitteln oder durch das Durchführen von Spulen durch spezielle Walzen erhalten, die Muster in die Oberfläche drücken und so das Erscheinungsbild mechanischer Abnutzung simulieren. Es handelt sich um eine mäßig reflektierende Oberfläche.
Für das mechanische Polieren wird zunächst typischerweise eine Körnung von 50 oder 80 verwendet, und für das Endpolieren wird typischerweise eine Körnung von 100 oder 120 verwendet. Die Oberflächenrauheit hat typischerweise eine durchschnittliche Rauheit (Ra) von 40 Mikrozoll oder weniger. Wenn der Hersteller Schmelzschweißnähte oder andere Endbearbeitungen verlangt, ist die resultierende Polierlinie normalerweise länger als die, die der Hersteller oder die Trommel poliert. Am häufigsten wird bei Brauereiausrüstung, Lebensmittelverarbeitungsausrüstung, Küchenausrüstung und wissenschaftlichen Instrumenten die Oberfläche Nr. 3 verwendet.
Die Oberfläche Nr. 4 ist am gebräuchlichsten und wird in der Haushaltsgeräte- und Lebensmittelindustrie verwendet. Sein Erscheinungsbild zeichnet sich durch kurze parallele polierte Linien aus, die sich gleichmäßig über die Länge der Spule erstrecken. Sie wird durch mechanisches Polieren der Oberfläche Nr. 3 mit zunehmend feineren Schleifmitteln erreicht. Abhängig von den Anwendungsanforderungen kann die endgültige Oberfläche irgendwo zwischen 120 und 320 Körnung liegen. Eine höhere Körnung führt zu feineren polierten Linien und stärker reflektierenden Oberflächen.
Die Oberflächenrauheit beträgt typischerweise Ra 25 µin. oder weniger. Dieses Finish wird häufig in Restaurant- und Küchengeräten, Ladenfronten, Lebensmittelverarbeitungs- und Molkereigeräten verwendet. Wie bei Finish Nr. 3 ist die resultierende polierte Linie, wenn der Bediener Schweißnähte verschmelzen oder andere Feinarbeiten durchführen muss, normalerweise länger als die Linie auf dem Produkt, die vom Hersteller oder Walzenpolierer poliert wurde. Andere Bereiche, in denen Finish 4 gefunden wird, sind Straßentankanhänger, Krankenhausoberflächen und -ausrüstung, Instrumentierung oder Bedienfelder sowie Wasserspender.
Politur Nr. 3 zeichnet sich durch kurze, relativ dicke, parallele Polierlinien aus. Sie wird durch mechanisches Polieren mit zunehmend feineren Schleifmitteln oder durch das Durchführen von Spulen durch spezielle Walzen erhalten, die Muster in die Oberfläche drücken und so das Erscheinungsbild mechanischer Abnutzung simulieren. Es handelt sich um eine mäßig reflektierende Oberfläche.
Finish Nr. 7 ist stark reflektierend und hat ein spiegelähnliches Aussehen. Poliert auf Körnung 320 und poliertes Finish Nr. 7 findet man häufig in Säulenkappen, Zierleisten und Wandpaneelen.
Bei den Schleifmitteln, die zur Erzielung dieser Oberflächengüte verwendet werden, wurden erhebliche Fortschritte erzielt, die den Herstellern dabei helfen, mehr Teile sicher, schnell und kostengünstig herzustellen. Neue Mineralien, stärkere Fasern und Antifouling-Harzsysteme tragen zur Optimierung des Endbearbeitungsprozesses bei.
Diese Schleifmittel sorgen für schnelle Schnitte, eine lange Lebensdauer und reduzieren die Anzahl der Schritte, die zur Erledigung der Arbeit erforderlich sind. Beispielsweise verlängert eine Lasche mit Mikrorissen in Keramikpartikeln langsam ihre Lebensdauer und sorgt für ein gleichmäßiges Finish.
Darüber hinaus verfügen Technologien, die den Schleifaggregaten ähneln, über Partikel, die sich miteinander verbinden, um schneller zu schneiden und ein besseres Finish zu erzielen. Für die Arbeit sind weniger Arbeitsschritte und weniger Schleifmittelbestand erforderlich, und die meisten Betreiber stellen eine höhere Effizienz und Kosteneinsparungen fest.
Michael Radaelli is Product Manager at Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, michael.a.radaelli@saint-gobain.com, www.nortonabrasives.com.
Hersteller stehen vor der Herausforderung, die Ecken und Radien von Edelstahlteilen zu vervollständigen. Um schwer zugängliche Schweißnähte und Formbereiche zu überbrücken, ist ein fünfstufiger Prozess erforderlich, der eine Schleifscheibe, ein quadratisches Pad mit mehreren Körnungen und eine gleichmäßige Schleifscheibe erfordert.
Zuerst verwenden die Bediener eine Schleifscheibe, um tiefe Kratzer auf diesen Edelstahlkomponenten zu machen. Schleifscheiben sind im Allgemeinen steifer und weniger nachsichtig, was den Bediener am Anfang benachteiligt. Der Schleifschritt war zeitaufwändig und hinterließ immer noch Kratzer, die durch drei weitere Polierschritte in unterschiedlichen Körnungen entfernt werden mussten. Anschließend erfolgt die Verwendung gleichmäßiger Schleifscheiben, um die gewünschte Oberflächengüte zu erzielen.
Durch den Austausch der Schleifscheibe gegen eine Keramikkegelscheibe konnte der Bediener das Polieren im ersten Schritt abschließen. Unter Beibehaltung der gleichen Körnungsreihenfolge wie im zweiten Schritt ersetzte der Bediener die quadratischen Pads durch eine Lamellenscheibe, was Zeit und Finish verkürzte.
Das Entfernen des quadratischen Kissens mit der Körnung 80 und das Ersetzen durch einen Vliesdorn mit agglomerierten Partikeln, gefolgt von einem Vliesdorn mit der Körnung 220, ermöglicht es dem Bediener, den gewünschten Glanz und das gewünschte Gesamtfinish zu erzeugen und macht den letzten Schritt überflüssig. Der letzte Schritt ist der ursprüngliche Prozess (verwenden Sie das Einheitsrad, um den Schritt zu schließen).
Dank Verbesserungen bei den Prallplattenrädern und der Vliesstofftechnologie konnte die Anzahl der Schritte von fünf auf vier reduziert werden, was die Fertigstellungszeit um 40 % verkürzt und Arbeits- und Produktkosten spart.
Bei den Schleifmitteln, die zur Erzielung dieser Oberflächengüte eingesetzt werden, wurden erhebliche Fortschritte erzielt, die Herstellern dabei helfen, mehr Teile sicher, schnell und kostengünstig herzustellen.
WELDER, ehemals Practical Welding Today, stellt die echten Menschen vor, die die Produkte herstellen, die wir täglich verwenden und mit denen wir arbeiten. Dieses Magazin dient der Schweißergemeinschaft in Nordamerika seit über 20 Jahren.
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