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La fabricación aditiva está transformando la forma en que investigadores e industriales diseñan y fabrican dispositivos químicos para satisfacer sus necesidades específicas. En este artículo, presentamos el primer ejemplo de un reactor de flujo formado mediante laminación por fabricación aditiva ultrasónica (UAM) de una lámina metálica sólida con componentes catalíticos y elementos sensores integrados directamente. La tecnología UAM no solo supera muchas de las limitaciones actuales de la fabricación aditiva de reactores químicos, sino que también amplía considerablemente las capacidades de estos dispositivos. Se han sintetizado y optimizado con éxito diversos compuestos de 1,2,3-triazol 1,4-disustituido, de importancia biológica, mediante una reacción de cicloadición de Huisgen 1,3-dipolar mediada por Cu, utilizando la instalación química de UAM. Gracias a las propiedades únicas de la UAM y al procesamiento de flujo continuo, el dispositivo puede catalizar reacciones en curso y proporcionar retroalimentación en tiempo real para monitorizar y optimizar las reacciones.
Debido a sus importantes ventajas sobre su contraparte en masa, la química de flujo es un campo importante y en crecimiento, tanto en el ámbito académico como en el industrial, gracias a su capacidad para aumentar la selectividad y la eficiencia de la síntesis química. Esto abarca desde la formación de moléculas orgánicas simples¹ hasta compuestos farmacéuticos^2,3 y productos naturales^4,5,6. Más del 50 % de las reacciones en las industrias química fina y farmacéutica pueden beneficiarse del flujo continuo⁷.
En los últimos años, ha habido una tendencia creciente de grupos que buscan reemplazar el material de vidrio tradicional o el equipo de química de flujo con "reactores" químicos adaptables8. El diseño iterativo, la fabricación rápida y las capacidades tridimensionales (3D) de estos métodos son útiles para aquellos que desean personalizar sus dispositivos para un conjunto particular de reacciones, dispositivos o condiciones. Hasta la fecha, este trabajo se ha centrado casi exclusivamente en el uso de técnicas de impresión 3D basadas en polímeros, como la estereolitografía (SL)9,10,11, el modelado por deposición fundida (FDM)8,12,13,14 y la impresión de inyección de tinta7,15, 16. La falta de confiabilidad y capacidad de dichos dispositivos para realizar una amplia gama de reacciones/análisis químicos17, 18, 19, 20 es un factor limitante importante para la aplicación más amplia de la fabricación aditiva en este campo17, 18, 19, 20.
Debido al creciente uso de la química de flujo y a las propiedades favorables asociadas con la fabricación aditiva (AM), es necesario explorar mejores técnicas que permitan a los usuarios fabricar recipientes de reacción de flujo con mejores características químicas y analíticas. Estos métodos deberían permitir a los usuarios seleccionar entre una gama de materiales de alta resistencia o funcionales capaces de operar en una amplia gama de condiciones de reacción, así como facilitar diversas formas de resultados analíticos del dispositivo para facilitar la monitorización y el control de la reacción.
Un proceso de fabricación aditiva que puede utilizarse para desarrollar reactores químicos personalizados es la fabricación aditiva por ultrasonidos (UAM). Este método de laminación de láminas de estado sólido aplica vibraciones ultrasónicas a láminas metálicas delgadas para unirlas capa por capa con un calentamiento volumétrico mínimo y un alto grado de flujo plástico 21, 22, 23. A diferencia de la mayoría de las demás tecnologías de fabricación aditiva (AM), la UAM puede integrarse directamente con la producción sustractiva, conocida como proceso de fabricación híbrido, en el que el fresado periódico in situ por control numérico (CNC) o el procesamiento láser determinan la forma neta de la capa de material unido 24, 25. Esto significa que el usuario no está limitado a los problemas asociados con la eliminación de material de construcción original residual de pequeños canales de líquido, que suele ser el caso en sistemas de AM de polvo y líquido26,27,28. Esta libertad de diseño también se extiende a la elección de los materiales disponibles: la UAM puede unir combinaciones de materiales térmicamente similares y diferentes en un solo paso del proceso. La elección de combinaciones de materiales más allá del proceso de fusión significa que se pueden satisfacer mejor los requisitos mecánicos y químicos de aplicaciones específicas. Además de la unión sólida, otro fenómeno que se produce con la unión ultrasónica es la alta fluidez de los materiales plásticos a temperaturas relativamente bajas29,30,31,32,33. Esta característica única del UAM permite colocar elementos mecánicos/térmicos entre capas metálicas sin dañarlos. Los sensores UAM integrados facilitan la entrega de información en tiempo real del dispositivo al usuario mediante análisis integrados.
Trabajos previos de los autores32 demostraron la capacidad del proceso UAM para crear estructuras microfluídicas metálicas 3D con capacidades de detección integradas. Este dispositivo es solo para fines de monitoreo. Este artículo presenta el primer ejemplo de un reactor químico microfluídico fabricado por UAM, un dispositivo activo que no solo controla, sino que también induce la síntesis química con materiales catalíticos estructuralmente integrados. El dispositivo combina varias ventajas asociadas con la tecnología UAM en la fabricación de dispositivos químicos 3D, como la capacidad de convertir un diseño 3D completo directamente desde un modelo de diseño asistido por computadora (CAD) en un producto; fabricación multimaterial para una combinación de alta conductividad térmica y materiales catalíticos, así como sensores térmicos integrados directamente entre las corrientes de reactivos para un control y gestión precisos de la temperatura de reacción. Para demostrar la funcionalidad del reactor, se sintetizó una biblioteca de compuestos de 1,2,3-triazol 1,4-disustituidos de importancia farmacéutica mediante cicloadición de Huisgen 1,3-dipolar catalizada por cobre. Este trabajo destaca cómo el uso de la ciencia de los materiales y el diseño asistido por computadora pueden abrir nuevas posibilidades y oportunidades para la química a través de la investigación interdisciplinaria.
Todos los disolventes y reactivos se adquirieron de Sigma-Aldrich, Alfa Aesar, TCI o Fischer Scientific y se utilizaron sin purificación previa. Los espectros de RMN de 1H y 13C, registrados a 400 y 100 MHz, respectivamente, se obtuvieron en un espectrómetro JEOL ECS-400 de 400 MHz o en un espectrómetro Bruker Avance II de 400 MHz, utilizando CDCl₃ o (CD₃)₂SO₃ como disolvente. Todas las reacciones se realizaron utilizando la plataforma de química de flujo Uniqsis FlowSyn.
Se utilizó UAM para fabricar todos los dispositivos de este estudio. Esta tecnología se inventó en 1999 y sus detalles técnicos, parámetros operativos y desarrollos desde su invención pueden estudiarse utilizando los siguientes materiales publicados34,35,36,37. El dispositivo (Fig. 1) se implementó utilizando un sistema UAM SonicLayer 4000® de 9 kW de alta potencia (Fabrisonic, Ohio, EE. UU.). Los materiales elegidos para el dispositivo de flujo fueron Cu-110 y Al 6061. El Cu-110 tiene un alto contenido de cobre (mínimo 99,9 % de cobre), lo que lo convierte en un buen candidato para las reacciones catalizadas por cobre y, por lo tanto, se utiliza como una "capa activa dentro del microrreactor". El Al 6061 O se utiliza como material "a granel". , así como la capa de intercalación utilizada para el análisis; intercalación de componentes auxiliares de aleación y estado recocido en combinación con la capa de Cu-110. se encontró que era químicamente estable con los reactivos utilizados en este trabajo. El Al 6061 O en combinación con Cu-110 también se considera una combinación de materiales compatible para UAM y, por lo tanto, es un material adecuado para este estudio38,42. Estos dispositivos se enumeran en la Tabla 1 a continuación.
Etapas de fabricación del reactor (1) Sustrato de aleación de aluminio 6061 (2) Fabricación del canal inferior a partir de lámina de cobre (3) Inserción de termopares entre capas (4) Canal superior (5) Entrada y salida (6) Reactor monolítico.
La filosofía de diseño del canal de fluido consiste en utilizar una trayectoria tortuosa para aumentar la distancia recorrida por el fluido dentro del chip, manteniendo un tamaño de chip manejable. Este aumento de distancia es deseable para aumentar el tiempo de contacto entre el catalizador y el reactivo y proporcionar excelentes rendimientos del producto. Los chips utilizan curvas de 90° en los extremos de una trayectoria recta para inducir una mezcla turbulenta dentro del dispositivo44 y aumentar el tiempo de contacto del líquido con la superficie (catalizador). Para optimizar aún más la mezcla, el diseño del reactor incluye dos entradas de reactivo combinadas en una conexión en Y antes de entrar en la sección del serpentín de mezcla. La tercera entrada, que cruza el flujo a mitad de su residencia, está prevista para futuras reacciones de síntesis multietapa.
Todos los canales tienen un perfil cuadrado (sin ángulos cónicos), resultado del fresado CNC periódico empleado para crear la geometría del canal. Las dimensiones del canal se eligen para proporcionar un alto rendimiento volumétrico (para un microrreactor), pero lo suficientemente pequeñas como para facilitar la interacción con la superficie (catalizadores) para la mayoría de los líquidos que contiene. El tamaño adecuado se basa en la experiencia previa de los autores con dispositivos de reacción metal-líquido. Las dimensiones internas del canal final fueron de 750 µm x 750 µm y el volumen total del reactor fue de 1 ml. El diseño incluye un conector integrado (rosca 1/4″-28 UNF) para facilitar la interconexión del dispositivo con equipos comerciales de química de flujo. El tamaño del canal está limitado por el grosor del material laminado, sus propiedades mecánicas y los parámetros de unión utilizados con ultrasonidos. A partir de un ancho determinado para un material dado, este se "hundirá" en el canal creado. Actualmente no existe un modelo específico para este cálculo, por lo que el ancho máximo del canal para un material y diseño determinados se determina experimentalmente, en cuyo caso un ancho de 750 µm no provocará comba.
La forma (cuadrada) del canal se determina con una fresa cuadrada. La forma y el tamaño de los canales se pueden modificar en máquinas CNC con diferentes herramientas de corte para obtener diferentes caudales y características. Un ejemplo de creación de un canal curvo con una herramienta de 125 µm se encuentra en Monaghan45. Al aplicar la lámina plana, la superficie aplicada a los canales presenta una superficie plana (cuadrada). En este trabajo, se utilizó un contorno cuadrado para preservar la simetría del canal.
Durante una pausa programada en la producción, se integran sensores de temperatura de termopar (tipo K) directamente en el dispositivo, entre los grupos de canales superior e inferior (Fig. 1, etapa 3). Estos termopares pueden controlar cambios de temperatura de -200 a 1350 °C.
El proceso de deposición de metal se lleva a cabo mediante la bocina UAM utilizando una lámina metálica de 25,4 mm de ancho y 150 micras de espesor. Estas capas de lámina se conectan en una serie de tiras adyacentes para cubrir toda el área de construcción; el tamaño del material depositado es mayor que el producto final, ya que el proceso de sustracción crea la forma limpia final. Se utiliza mecanizado CNC para mecanizar los contornos externos e internos del equipo, lo que resulta en un acabado superficial del equipo y los canales que corresponde a la herramienta seleccionada y a los parámetros del proceso CNC (en este ejemplo, aproximadamente 1,6 µm Ra). Se utilizan ciclos continuos de pulverización y mecanizado de material ultrasónico durante todo el proceso de fabricación del dispositivo para garantizar que se mantenga la precisión dimensional y que la pieza terminada cumpla con los niveles de precisión del fresado fino CNC. El ancho del canal utilizado para este dispositivo es lo suficientemente pequeño como para garantizar que el material de la lámina no se "hunda" en el canal de fluido, por lo que el canal tiene una sección transversal cuadrada. Los posibles huecos en el material de la lámina y los parámetros del proceso UAM fueron determinados experimentalmente por el socio fabricante (Fabrisonic LLC, EE. UU.).
Los estudios han demostrado que en la interfaz 46, 47 del compuesto UAM hay poca difusión de elementos sin tratamiento térmico adicional, por lo que para los dispositivos de este trabajo la capa de Cu-110 sigue siendo diferente de la capa de Al 6061 y cambia drásticamente.
Instale un regulador de contrapresión (BPR) precalibrado a 250 psi (1724 kPa) aguas abajo del reactor y bombee agua a través del reactor a un caudal de 0,1 a 1 ml min-1. La presión del reactor se monitoreó mediante el transductor de presión FlowSyn integrado en el sistema para garantizar que el sistema mantuviera una presión constante. Se analizaron los posibles gradientes de temperatura en el reactor de flujo buscando diferencias entre los termopares integrados en el reactor y los termopares integrados en la placa calefactora del chip FlowSyn. Esto se logró modificando la temperatura programada de la placa calefactora entre 100 y 150 °C en incrementos de 25 °C y monitorizando cualquier diferencia entre las temperaturas programadas y registradas. Esto se logró utilizando el registrador de datos tc-08 (PicoTech, Cambridge, Reino Unido) y el software PicoLog que lo acompaña.
Se optimizaron las condiciones para la reacción de cicloadición de fenilacetileno y yodoetano (Esquema 1 - Cicloadición de fenilacetileno y yodoetano). Esta optimización se realizó mediante un diseño factorial completo de experimentos (DOE), utilizando la temperatura y el tiempo de residencia como variables, manteniendo la relación alquino:azida en 1:2.
Se prepararon soluciones separadas de azida sódica (0,25 M, DMF:H₂O 4:1), yodoetano (0,25 M, DMF) y fenilacetileno (0,125 M, DMF). Se mezcló una alícuota de 1,5 ml de cada solución y se bombeó a través del reactor al caudal y la temperatura deseados. La respuesta del modelo se calculó como la relación entre el área del pico del producto triazol y el fenilacetileno, material de partida, y se determinó mediante cromatografía líquida de alta resolución (HPLC). Para garantizar la consistencia del análisis, todas las reacciones se realizaron inmediatamente después de que la mezcla de reacción saliera del reactor. Los rangos de parámetros seleccionados para la optimización se muestran en la Tabla 2.
Todas las muestras se analizaron con un sistema de HPLC Chromaster (VWR, PA, EE. UU.) compuesto por una bomba cuaternaria, un horno de columna, un detector UV de longitud de onda variable y un muestreador automático. La columna fue Equivalence 5 C18 (VWR, PA, EE. UU.), de 4,6 x 100 mm y 5 µm de tamaño de partícula, mantenida a 40 °C. El disolvente fue metanol isocrático:agua 50:50 a un caudal de 1,5 ml·min⁻¹. El volumen de inyección fue de 5 µl y la longitud de onda del detector fue de 254 nm. El % del área de pico de la muestra de DOE se calculó únicamente a partir de las áreas de pico de los productos residuales de alquino y triazol. La introducción del material de partida permite identificar los picos correspondientes.
La combinación de los resultados del análisis del reactor con el software MODDE DOE (Umetrics, Malmö, Suecia) permitió un análisis exhaustivo de las tendencias de los resultados y la determinación de las condiciones de reacción óptimas para esta cicloadición. Al ejecutar el optimizador integrado y seleccionar todos los términos importantes del modelo, se crea un conjunto de condiciones de reacción diseñadas para maximizar el área de pico del producto y reducir el área de pico de la materia prima de acetileno.
La oxidación de la superficie de cobre en la cámara de reacción catalítica se logró utilizando una solución de peróxido de hidrógeno (36%) que fluía a través de la cámara de reacción (velocidad de flujo = 0,4 ml min-1, tiempo de residencia = 2,5 min) antes de la síntesis de cada compuesto de triazol.
Una vez determinado el conjunto óptimo de condiciones, se aplicaron a una gama de derivados de acetileno y haloalcano para permitir la compilación de una pequeña biblioteca de síntesis, estableciendo así la posibilidad de aplicar estas condiciones a una gama más amplia de reactivos potenciales (Fig. 1). 2).
Preparar soluciones separadas de azida sódica (0,25 M, 4:1 DMF:H2O), haloalcanos (0,25 M, DMF) y alquinos (0,125 M, DMF). Se mezclaron alícuotas de 3 ml de cada solución y se bombearon a través del reactor a una velocidad de 75 µl/min y una temperatura de 150 °C. Todo el volumen se recogió en un vial y se diluyó con 10 ml de acetato de etilo. La solución de muestra se lavó con 3 x 10 ml de agua. Las capas acuosas se combinaron y se extrajeron con 10 ml de acetato de etilo, luego las capas orgánicas se combinaron, se lavaron con 3 x 10 ml de salmuera, se secaron sobre MgSO4 y se filtraron, finalmente el disolvente se eliminó al vacío. Las muestras se purificaron por cromatografía en columna de gel de sílice usando acetato de etilo antes del análisis mediante una combinación de HPLC, 1H RMN, 13C RMN y espectrometría de masas de alta resolución (HR-MS).
Todos los espectros se obtuvieron con un espectrómetro de masas Thermofischer Precision Orbitrap con ESI como fuente de ionización. Todas las muestras se prepararon con acetonitrilo como disolvente.
El análisis por TLC se realizó en placas de sílice con sustrato de aluminio. Las placas se visualizaron con luz UV (254 nm) o tinción con vainillina y calentamiento.
Todas las muestras se analizaron con un sistema VWR Chromaster (VWR International Ltd., Leighton Buzzard, Reino Unido) equipado con un muestreador automático, una bomba binaria con horno de columna y un detector de longitud de onda única. Se utilizó una columna ACE Equivalence 5 C18 (150 x 4,6 mm, Advanced Chromatography Technologies Ltd., Aberdeen, Escocia).
Las inyecciones (5 µl) se realizaron directamente a partir de la mezcla de reacción cruda diluida (dilución 1:10) y se analizaron con agua:metanol (50:50 o 70:30), excepto en algunas muestras que utilizaron un sistema de disolventes 70:30 (indicado con una estrella) a un caudal de 1,5 ml/min. La columna se mantuvo a 40 °C. La longitud de onda del detector es de 254 nm.
El % del área de pico de la muestra se calculó a partir del área de pico del alquino residual, solo el producto triazol, y la introducción del material de partida hizo posible identificar los picos correspondientes.
Todas las muestras se analizaron con el equipo Thermo iCAP 6000 ICP-OES. Todos los estándares de calibración se prepararon con una solución estándar de Cu de 1000 ppm en ácido nítrico al 2 % (SPEX Certi Prep). Todos los estándares se prepararon en una solución de DMF al 5 % y HNO₃ al 2 %, y todas las muestras se diluyeron 20 veces con una solución de muestra de DMF-HNO₃.
La UAM utiliza la soldadura ultrasónica de metales para unir la lámina metálica utilizada para crear el ensamblaje final. Esta soldadura utiliza una herramienta metálica vibratoria (llamada bocina o bocina ultrasónica) para aplicar presión a la lámina o capa previamente consolidada que se va a unir mediante la vibración del material. Para un funcionamiento continuo, el sonotrodo tiene forma cilíndrica y rueda sobre la superficie del material, adhiriéndola por completo. Al aplicar presión y vibración, los óxidos de la superficie del material pueden agrietarse. La presión y la vibración constantes pueden provocar la pérdida de rugosidad del material 36 . El contacto estrecho con calor y presión localizados produce una unión en fase sólida en las interfaces del material; también puede promover la cohesión al modificar la energía superficial 48 . La naturaleza del mecanismo de unión supera muchos de los problemas asociados con la temperatura de fusión variable y los efectos de las altas temperaturas mencionados en otras tecnologías de fabricación aditiva. Esto permite la conexión directa (es decir, sin modificación de la superficie, rellenos ni adhesivos) de varias capas de diferentes materiales en una única estructura consolidada.
El segundo factor favorable para CAM es el alto grado de fluencia plástica observado en materiales metálicos, incluso a bajas temperaturas, es decir, muy por debajo del punto de fusión de los materiales metálicos. La combinación de vibraciones ultrasónicas y presión provoca una alta migración local del límite de grano y recristalización sin el aumento significativo de temperatura tradicionalmente asociado con los materiales a granel. Durante la creación del ensamblaje final, este fenómeno puede aprovecharse para integrar componentes activos y pasivos entre capas de lámina metálica, capa por capa. Elementos como fibra óptica 49, refuerzo 46, electrónica 50 y termopares (este trabajo) se han integrado con éxito en estructuras UAM para crear ensamblajes compuestos activos y pasivos.
En este trabajo, se utilizaron diferentes capacidades de unión de materiales y capacidades de intercalación de UAM para crear un microrreactor ideal para el control de temperatura catalítica.
Comparada con el paladio (Pd) y otros catalizadores metálicos de uso común, la catálisis de Cu tiene varias ventajas: (i) Económicamente, el Cu es más barato que muchos otros metales utilizados en catálisis y, por lo tanto, es una opción atractiva para la industria química (ii) la gama de reacciones de acoplamiento cruzado catalizadas por Cu se está expandiendo y parece ser algo complementaria a las metodologías basadas en Pd51, 52, 53 (iii) Las reacciones catalizadas por Cu funcionan bien en ausencia de otros ligandos. Estos ligandos a menudo son estructuralmente simples y económicos. si se desea, mientras que los utilizados en la química del Pd son a menudo complejos, caros y sensibles al aire (iv) Cu, especialmente conocido por su capacidad para unir alquinos en síntesis, como el acoplamiento catalizado bimetálico de Sonogashira y la cicloadición con azidas (química clic) (v) El Cu también puede promover la arilación de algunos nucleófilos en reacciones de tipo Ullmann.
Recientemente, se han demostrado ejemplos de heterogeneización de todas estas reacciones en presencia de Cu(0). Esto se debe en gran medida a la industria farmacéutica y al creciente interés en la recuperación y reutilización de catalizadores metálicos55,56.
La reacción de cicloadición 1,3-dipolar entre acetileno y azida para obtener 1,2,3-triazol, propuesta inicialmente por Huisgen en la década de 196057, se considera una reacción de demostración sinérgica. Los fragmentos de 1,2,3-triazol resultantes son de especial interés como farmacóforo en el descubrimiento de fármacos debido a sus aplicaciones biológicas y su uso en diversos agentes terapéuticos58.
Esta reacción recibió renovada atención cuando Sharpless y otros introdujeron el concepto de "química clic"59. El término "química clic" se utiliza para describir un conjunto robusto y selectivo de reacciones para la síntesis rápida de nuevos compuestos y bibliotecas combinatorias mediante enlaces heteroatómicos (CXC)60. El atractivo sintético de estas reacciones se debe a los altos rendimientos asociados. Las condiciones son simples, la resistencia al oxígeno y al agua, y la separación de productos es sencilla61.
La cicloadición clásica de Huisgen 1,3-dipolar no se clasifica como "química clic". Sin embargo, Medal y Sharpless demostraron que este acoplamiento azida-alquino experimenta 10⁻⁶–10⁻⁶ en presencia de Cu(I), en comparación con una aceleración significativa en la velocidad de la cicloadición 1,3-dipolar no catalítica 62,63. Este avanzado mecanismo de reacción no requiere grupos protectores ni condiciones de reacción rigurosas, y proporciona una conversión y selectividad casi completas a 1,2,3-triazoles 1,4-disustituidos (anti-1,2,3-triazoles) a lo largo del tiempo (Fig. 3).
Resultados isométricos de cicloadiciones de Huisgen convencionales y catalizadas por cobre. Las cicloadiciones de Huisgen catalizadas por Cu(I) producen únicamente 1,2,3-triazoles 1,4-disustituidos, mientras que las cicloadiciones de Huisgen inducidas térmicamente suelen producir 1,4- y 1,5-triazoles, una mezcla 1:1 de estereoisómeros azólicos.
La mayoría de los protocolos implican la reducción de fuentes estables de Cu(II), como la reducción de CuSO₄ o del compuesto Cu(II)/Cu(O) en combinación con sales de sodio. En comparación con otras reacciones catalizadas por metales, el uso de Cu(I) presenta las principales ventajas de ser económico y fácil de manejar.
Estudios cinéticos e isotópicos de Worrell et al. 65 han demostrado que, en el caso de los alquinos terminales, dos equivalentes de cobre intervienen en la activación de la reactividad de cada molécula con respecto a la azida. El mecanismo propuesto se desarrolla a través de un anillo metálico de cobre de seis miembros formado por la coordinación de la azida con acetiluro de cobre con enlace σ, con cobre con enlace π como ligando donante estable. Los derivados triazolílicos de cobre se forman como resultado de la contracción del anillo seguida de la descomposición protónica para formar productos triazólicos y cerrar el ciclo catalítico.
Si bien los beneficios de los dispositivos de química de flujo están bien documentados, existe el deseo de integrar herramientas analíticas en estos sistemas para la monitorización de procesos en tiempo real in situ66,67. La UAM ha demostrado ser un método adecuado para el diseño y la fabricación de reactores de flujo 3D muy complejos a partir de materiales catalíticamente activos y térmicamente conductores con elementos sensores integrados directamente (Fig. 4).
Reactor de flujo de aluminio-cobre fabricado mediante fabricación aditiva ultrasónica (UAM) con una compleja estructura de canal interno, termopares integrados y una cámara de reacción catalítica. Para visualizar las trayectorias internas del fluido, también se muestra un prototipo transparente realizado mediante estereolitografía.
Para garantizar que los reactores estén preparados para futuras reacciones orgánicas, los disolventes deben calentarse de forma segura por encima de su punto de ebullición; se someten a pruebas de presión y temperatura. Las pruebas de presión demostraron que el sistema mantiene una presión estable y constante incluso a una presión elevada (1,7 MPa). Se realizaron pruebas hidrostáticas a temperatura ambiente utilizando H₂O como líquido.
Al conectar el termopar integrado (Figura 1) al registrador de datos de temperatura, se observó que la temperatura del termopar era 6 °C (± 1 °C) inferior a la programada en el sistema FlowSyn. Normalmente, un aumento de 10 °C en la temperatura duplica la velocidad de reacción, por lo que una diferencia de temperatura de tan solo unos grados puede modificarla significativamente. Esta diferencia se debe a la pérdida de temperatura en el RPV debido a la alta difusividad térmica de los materiales utilizados en el proceso de fabricación. Esta deriva térmica es constante y, por lo tanto, puede tenerse en cuenta al configurar el equipo para garantizar que se alcancen y midan temperaturas precisas durante la reacción. Por lo tanto, esta herramienta de monitorización en línea facilita un control preciso de la temperatura de reacción y contribuye a una optimización más precisa del proceso y al desarrollo de condiciones óptimas. Estos sensores también pueden utilizarse para detectar reacciones exotérmicas y prevenir reacciones descontroladas en sistemas a gran escala.
El reactor presentado en este artículo es el primer ejemplo de la aplicación de la tecnología UAM a la fabricación de reactores químicos y aborda varias limitaciones importantes asociadas actualmente con la impresión AM/3D de estos dispositivos, tales como: (i) Superar los problemas observados asociados con el procesamiento de aleación de cobre o aluminio (ii) resolución mejorada del canal interno en comparación con los métodos de fusión de lecho de polvo (PBF) como la fusión selectiva por láser (SLM)25,69 Flujo de material deficiente y textura de superficie rugosa26 (iii) temperatura de procesamiento más baja, lo que facilita la conexión directa de sensores, lo que no es posible en la tecnología de lecho de polvo, (v) superar las malas propiedades mecánicas y la sensibilidad de los componentes basados ​​en polímeros a varios solventes orgánicos comunes17,19.
La funcionalidad del reactor se demostró mediante una serie de reacciones de cicloadición de alquinazida catalizadas por cobre en condiciones de flujo continuo (Fig. 2). El reactor de cobre impreso ultrasónicamente que se muestra en la Fig. 4 se integró con un sistema de flujo comercial y se utilizó para sintetizar una biblioteca de azidas de varios 1,2,3-triazoles 1,4-disustituidos mediante una reacción de temperatura controlada de acetileno y haluros del grupo alquilo en presencia de cloruro de sodio (Fig. 3). El uso del enfoque de flujo continuo reduce los problemas de seguridad que pueden surgir en los procesos por lotes, ya que esta reacción produce intermedios de azida altamente reactivos y peligrosos [317], [318]. Inicialmente, la reacción se optimizó para la cicloadición de fenilacetileno y yodoetano (Esquema 1 – Cicloadición de fenilacetileno y yodoetano) (véase la Fig. 5).
(Arriba a la izquierda) Esquema de la configuración utilizada para incorporar un reactor 3DP en un sistema de flujo (arriba a la derecha) obtenido a partir del esquema optimizado (abajo) del esquema de cicloadición Huisgen 57 entre fenilacetileno y yodoetano para la optimización y que muestra los parámetros de tasa de conversión optimizados de la reacción.
Al controlar el tiempo de residencia de los reactantes en la sección catalítica del reactor y monitorear cuidadosamente la temperatura de reacción con un sensor de termopar integrado directamente, las condiciones de reacción se pueden optimizar de forma rápida y precisa con un mínimo de tiempo y materiales. Se observó rápidamente que la mayor conversión se logró utilizando un tiempo de residencia de 15 minutos y una temperatura de reacción de 150 °C. El gráfico de coeficientes del software MODDE muestra que tanto el tiempo de residencia como la temperatura de reacción se consideran condiciones importantes del modelo. Al ejecutar el optimizador integrado con estas condiciones seleccionadas, se crea un conjunto de condiciones de reacción diseñadas para maximizar las áreas de los picos del producto y reducir las áreas de los picos del material de partida. Esta optimización arrojó una conversión del 53 % del producto triazol, que coincidió exactamente con la predicción del modelo del 54 %.