La visión de Anish Kapoor para la escultura Cloud Gate en el Millennium Park de Chicago es que se asemeja al mercurio líquido, reflejando suavemente la ciudad circundante.Lograr esta totalidad es un trabajo de amor.
“Lo que quería hacer con Millennium Park era incorporar el horizonte de Chicago… para que la gente pudiera ver las nubes flotando en él y estos edificios muy altos reflejados en la obra.Entonces, al tener forma de puerta, el participante, el espectador, podrá entrar en esta habitación muy profunda, que en cierto sentido actúa sobre su propio reflejo de la misma manera que la apariencia de la obra actúa sobre el reflejo de la ciudad circundante.” – el mundialmente famoso artista británico Anish.Kapoor, escultor de Cloud Gate
Mirando la tranquila superficie de esta monumental escultura de acero inoxidable, es difícil adivinar cuánto metal y coraje se esconde bajo su superficie.Cloud Gate esconde las historias de más de 100 fabricantes de metal, cortadores, soldadores, recortadores, ingenieros, técnicos, instaladores, instaladores y gerentes, más de 5 años en desarrollo.
Muchos trabajaron muchas horas, trabajaron en talleres en medio de la noche, armaron tiendas de campaña en un sitio de construcción y trabajaron duro en temperaturas de 110 grados en trajes Tyvek® completos y medias máscaras.Algunos trabajan contra la gravedad, colgando de arneses, sosteniendo herramientas y trabajando en pendientes resbaladizas.Todo va un poco (y mucho más allá) para hacer posible lo imposible.
Mejorar el concepto de nubes flotantes etéreas del escultor Anish Kapoor en una escultura de acero inoxidable de 110 toneladas, 66 pies de largo y 33 pies de alto fue la tarea de Performance Structures Inc. (PSI), Oakland, California, y MTH.Villa Park, Illinois.En su 120 aniversario, MTH es uno de los contratistas de vidrio y acero estructural más antiguos del área de Chicago.
Los requisitos para la implementación del proyecto dependerán del desempeño artístico, el ingenio, las habilidades mecánicas y los conocimientos de fabricación de ambas empresas.Son equipos hechos a la medida e incluso construidos para el proyecto.
Algunos de los problemas del proyecto se derivan de su extraña forma curva (un punto o un ombligo invertido) y otros de su gran tamaño.Las esculturas fueron construidas por dos empresas diferentes en diferentes lugares a miles de kilómetros de distancia, lo que generó problemas con el transporte y los estilos de trabajo.Muchos procesos que deben realizarse en el campo son difíciles de realizar en el taller, y mucho menos en el campo.La gran dificultad surge simplemente porque nunca antes se había creado tal estructura.Entonces, sin enlace, sin plan, sin hoja de ruta.
Ethan Silva de PSI tiene una amplia experiencia en la construcción de cascos, primero en barcos y luego en otros proyectos artísticos, y está calificado para realizar tareas únicas de construcción de cascos.Anish Kapoor pidió a los graduados en física y arte que proporcionaran un modelo pequeño.
“Así que hice un espécimen de 2 x 3 metros, una pieza pulida curva muy suave, y él dijo: 'Oh, lo hiciste, eres el único que lo hizo', porque ha estado buscando durante dos años.Encuentre a alguien que lo haga”, dijo Silva.
El plan original era que PSI fabricara y construyera la escultura en su totalidad y luego enviara la pieza completa al sur del Pacífico, a través del Canal de Panamá, al norte a lo largo del Atlántico y a lo largo de la vía marítima de St. Lawrence hasta un puerto en el lago Michigan.Edward Ulir, director ejecutivo de Millennium Park Inc. Según el comunicado, un sistema de transporte especialmente diseñado lo llevará al Millennium Park.Las limitaciones de tiempo y la practicidad obligaron a cambiar estos planes.Por lo tanto, los paneles curvos debían asegurarse para el transporte y transportarse en camiones a Chicago, donde MTH ensambló la subestructura y la superestructura, y conectó los paneles a la superestructura.
Terminar y pulir las soldaduras de Cloud Gate para darles una apariencia uniforme fue uno de los aspectos más difíciles de la instalación y el ensamblaje en el sitio.El proceso de 12 pasos se completa con la aplicación de un rubor iluminador, similar al pulidor de joyas.
“Básicamente, trabajamos en este proyecto durante unos tres años fabricando estas piezas”, dijo Silva.“Este es un trabajo duro.Se necesita mucho tiempo para descubrir cómo hacerlo y trabajar en los detalles;ya sabes, sólo para llevar a la perfección.La forma en que usamos la tecnología informática y la buena metalurgia antigua es una combinación de forja y tecnología aeroespacial..”
Según él, es difícil hacer algo tan grande y pesado con alta precisión.Las losas más grandes tenían un promedio de 7 pies de ancho y 11 pies de largo y pesaban 1,500 libras.
“Hacer todo el trabajo de CAD y crear los dibujos de taller reales para el trabajo es un gran proyecto en sí mismo”, dice Silva.“Utilizamos tecnología informática para medir las placas y evaluar con precisión su forma y curvatura para que encajen correctamente.
“Hicimos una simulación por computadora y luego la dividimos”, dijo Silva.“Utilicé mi experiencia en la construcción de armazones y tuve algunas ideas sobre cómo segmentar las formas para que las líneas de unión funcionaran y pudiéramos obtener resultados de la mejor calidad”.
Algunos platos son cuadrados, otros tienen forma de pastel.Cuanto más cerca estén de la transición pronunciada, más forma de tarta tendrán y mayor será el radio de la transición radial.En la parte superior son más planas y más grandes.
El plasma corta acero inoxidable 316L de 1/4 a 3/8 de pulgada de espesor, dice Silva, que es lo suficientemente fuerte por sí solo.“El verdadero desafío es dar a las enormes losas una curvatura bastante precisa.Esto se logra mediante una conformación y fabricación muy precisas del marco del sistema de nervaduras para cada losa.De esta manera, podemos determinar con precisión la forma de cada losa”.
Las tablas se enrollan sobre rodillos 3D que PSI ha diseñado y fabricado específicamente para enrollar estas tablas (ver fig. 1).“Es algo así como un primo de los rodillos británicos.Los enrollamos usando la misma tecnología que las alas”, dijo Silva.Doble cada panel moviéndolo hacia adelante y hacia atrás sobre los rodillos, ajustando la presión sobre los rodillos hasta que los paneles estén dentro de 0.01″ del tamaño deseado.Según él, la alta precisión requerida dificulta la formación de láminas sin problemas.
Luego, el soldador suelda el alambre con núcleo de fundente a la estructura del sistema de nervaduras internas.“En mi opinión, el alambre tubular es una excelente manera de crear soldaduras estructurales de acero inoxidable”, explica Silva.“Esto le brinda soldaduras de alta calidad con un enfoque en la fabricación y una excelente apariencia”.
Todas las superficies de las tablas se lijan a mano y se muelen en una máquina para cortarlas a la milésima de pulgada para que encajen entre sí (ver fig. 2).Verifique las dimensiones con equipos precisos de medición y escaneo láser.Finalmente, la placa se pule hasta obtener un acabado de espejo y se cubre con una película protectora.
Alrededor de un tercio de los paneles, junto con la base y la estructura interna, se ensamblaron en un ensamblaje de prueba antes de enviar los paneles desde Auckland (consulte las figuras 3 y 4).Planificó el procedimiento de entablado y soldó con costura varias tablas pequeñas para unirlas.“Entonces, cuando lo armamos en Chicago, sabíamos que encajaría”, dijo Silva.
La temperatura, el tiempo y la vibración del carro pueden hacer que la hoja enrollada se afloje.La rejilla acanalada está diseñada no solo para aumentar la rigidez de la tabla, sino también para mantener la forma de la tabla durante el transporte.
Por lo tanto, cuando la malla de refuerzo está adentro, la placa se trata térmicamente y se enfría para aliviar la tensión del material.Para evitar más daños durante el transporte, se hacen cunas para cada plato y luego se cargan en contenedores, aproximadamente cuatro a la vez.
Luego, los contenedores se cargaron con productos semiacabados, aproximadamente cuatro a la vez, y se enviaron a Chicago con las cuadrillas de PSI para su instalación con las cuadrillas de MTH.Uno de ellos es un logístico que coordina el transporte, y el otro es un supervisor en el área técnica.Trabaja a diario con el personal de MTH y ayuda a desarrollar nuevas tecnologías según sea necesario.“Por supuesto, él fue una parte muy importante del proceso”, dijo Silva.
Lyle Hill, presidente de MTH, dijo que MTH Industries se encargó inicialmente de anclar la escultura etérea al suelo e instalar la superestructura, luego soldarle láminas y realizar el lijado y pulido final, cortesía de la Gerencia Técnica de PSI.la escultura implica un equilibrio entre arte y practicidad, teoría y realidad, tiempo requerido y tiempo planificado.
Lou Czerny, vicepresidente de ingeniería y gerente de proyectos de MTH, dijo que estaba interesado en la singularidad del proyecto.“Hasta donde sabemos, hay cosas que están sucediendo en este proyecto en particular que nunca antes se habían hecho o que nunca se habían considerado antes”, dijo Czerny.
Pero trabajar en un trabajo único en su tipo requiere ingenio flexible en el sitio para lidiar con problemas imprevistos y responder preguntas que surjan en el camino:
¿Cómo se fijan 128 paneles de acero inoxidable del tamaño de un coche a una superestructura permanente con guantes de seda?¿Cómo soldar un frijol gigante en forma de arco sin depender de él?¿Cómo puedo penetrar una soldadura sin poder soldar desde el interior?¿Cómo lograr el acabado de espejo perfecto de las soldaduras de acero inoxidable en el campo?¿Qué pasa si le cae un rayo?
Czerny dijo que el primer indicio de que este sería un proyecto excepcionalmente complejo fue cuando comenzó la construcción e instalación del equipo de 30,000 libras.Estructura de acero que soporta la escultura.
Si bien el acero estructural con alto contenido de zinc proporcionado por PSI para ensamblar la base de la subestructura fue relativamente fácil de fabricar, la plataforma de la subestructura estaba la mitad sobre el restaurante y la mitad sobre el estacionamiento, cada uno a una altura diferente.
“Así que la base está en voladizo y tambaleante”, dijo Czerny.“Donde pusimos una gran cantidad de este acero, incluso al comienzo de la losa misma, en realidad tuvimos que forzar la grúa en un agujero de 5 pies”.
Czerny dijo que usaron un sistema de anclaje muy sofisticado, incluido un sistema de pretensado mecánico similar al que se usa en la minería del carbón y algunos anclajes químicos.Una vez anclada en hormigón la base de la estructura de acero, se debe construir una superestructura a la que se fijará el armazón.
“Comenzamos a instalar el sistema de armazón con dos juntas tóricas de acero inoxidable 304 fabricadas grandes, una en el extremo norte de la estructura y otra en el extremo sur”, dice Czerny (consulte la Figura 3).Los anillos se sujetan con cerchas tubulares que se cruzan.El bastidor auxiliar del núcleo anular se secciona y atornilla en su lugar mediante GMAW, soldadura de varillas y refuerzos soldados.
“Entonces, hay una superestructura tan grande que nadie ha visto nunca;es puramente para el marco estructural”, dijo Czerny.
A pesar de los mejores esfuerzos para diseñar, diseñar, fabricar e instalar todos los componentes necesarios para el proyecto de Auckland, esta escultura no tiene precedentes y los nuevos caminos siempre van acompañados de rebabas y rasguños.Del mismo modo, hacer coincidir el concepto de fabricación de una empresa con el de otra no es tan fácil como pasar la batuta.Además, la distancia física entre los sitios provocaba retrasos en la entrega, por lo que era lógico producir en el sitio.
“Si bien los procedimientos de ensamblaje y soldadura se planificaron en Auckland con anticipación, las condiciones reales del sitio requerían que todos fueran creativos”, dijo Silva.“Y el personal del sindicato es realmente genial”.
Durante los primeros meses, la rutina diaria de MTH consistía en determinar qué implicaba el trabajo del día y cuál era la mejor manera de fabricar algunos de los componentes del ensamblaje del bastidor auxiliar, así como algunos de los puntales, "amortiguadores", brazos, pasadores y espárragos.Según Ayr, se necesitan saltadores para crear un sistema de revestimiento temporal.
“Es un proceso continuo de diseño y producción sobre la marcha para mantener las cosas en movimiento y llegar al campo rápidamente.Pasamos mucho tiempo clasificando lo que tenemos, en algunos casos rediseñando y rediseñando, y luego produciendo las piezas que necesitamos.
“Literalmente, el martes tendremos 10 cosas que tenemos que entregar en el lugar el miércoles”, dijo Hill.“Tenemos mucho trabajo de horas extras y mucho trabajo en la tienda hecho en medio de la noche”.
“Alrededor del 75 por ciento de los componentes de suspensión de los aparadores se fabrican o modifican en el campo”, dijo Czerny.“Un par de veces literalmente compensamos un día de 24 horas.Estuve en la tienda hasta las 2, 3 am y fui a casa a darme una ducha, recogí a las 5:30 y todavía me mojé..”
El sistema de suspensión temporal MTN para el montaje del casco consta de muelles, puntales y cables.Todas las juntas entre las placas se sujetan temporalmente con pernos.“Así que toda la estructura está conectada mecánicamente, suspendida desde el interior sobre vigas 304”, dijo Czerny.
Comienzan desde la cúpula en la base de la escultura omgala - "el ombligo del ombligo".La cúpula se suspendió de las vigas utilizando un sistema de soporte de resortes de suspensión temporal de cuatro puntos, que consta de soportes colgantes, cables y resortes.Czerny dijo que el resorte proporciona un "rebote" a medida que se agregan más tablas.Luego, los resortes se ajustan en función del peso agregado por cada placa para equilibrar toda la escultura.
Cada una de las 168 tablas tiene su propio sistema de soporte de suspensión de resorte de cuatro puntos, por lo que se apoya individualmente en su lugar.“La idea es no sobrevaluar ninguna junta porque esas juntas se unen para lograr una brecha de 0/0”, dijo Cerny."Si el tablero golpea el tablero debajo, puede provocar deformaciones y otros problemas".
Como testimonio de la precisión de PSI, el montaje es muy bueno, con poco juego.“PSI ha hecho un trabajo fantástico al hacer los paneles”, dice Czerny.“Les doy crédito porque, al final, realmente encaja.El ajuste es tan bueno que me queda bien.Estamos hablando literalmente de milésimas de pulgada.La placa ensamblada tiene un borde cerrado”.
“Cuando terminan de ensamblar, mucha gente piensa que ya terminaron”, dijo Silva, no solo porque las costuras están apretadas, sino porque las piezas completamente ensambladas, con sus placas con acabado de espejo muy pulido, entraron en juego, reflejando su entorno..Pero las costuras a tope son visibles, el mercurio líquido no tiene costuras.Además, la escultura tuvo que soldarse por completo para preservar su integridad estructural para las generaciones futuras, dijo Silva.
La finalización de Cloud Gate tuvo que retrasarse durante la gran inauguración del parque en el otoño de 2004, por lo que omhalus se convirtió en un GTAW viviente, y esto continuó durante varios meses.
“Puedes ver pequeños puntos marrones alrededor de la estructura, que son juntas de soldadura TIG”, dijo Czerny.“Comenzamos a restaurar las carpas en enero”.
“El próximo gran desafío de producción para este proyecto fue soldar una costura sin perder la precisión de la forma debido a la contracción de la soldadura”, dijo Silva.
Según Czerny, la soldadura por plasma proporciona la resistencia y rigidez necesarias con un riesgo mínimo para la lámina.Una mezcla de 98 % de argón y 2 % de helio es la mejor para reducir la contaminación y mejorar la fusión.
Los soldadores utilizan técnicas de soldadura por plasma de ojo de cerradura utilizando fuentes de energía Thermal Arc® y conjuntos especiales de tractor y soplete diseñados y utilizados por PSI.