El acero inoxidable dúplex tiene una microestructura bifásica en la que la fracción volumétrica de ferrita y austenita es de alrededor del 50 %. Debido a su microestructura bifásica, estos aceros combinan las mejores propiedades de los aceros inoxidables ferríticos y austeníticos. En general, la fase ferrita (red cúbica centrada en el cuerpo) proporciona una alta resistencia mecánica, buena tenacidad y buena resistencia a la corrosión, mientras que la fase austenita (red cúbica centrada en las caras) proporciona una buena ductilidad.
La combinación de estas propiedades es la razón por la cual los aceros inoxidables dúplex se usan ampliamente en las industrias petroquímica, de pulpa y papel, marina y de generación de energía. Pueden resistir medios corrosivos, prolongar el tiempo de servicio y operar en condiciones ambientales más extremas.
Los materiales de alta resistencia le permiten reducir el grosor y el peso de las piezas. Por ejemplo, el acero inoxidable súper dúplex puede proporcionar un límite elástico tres o cuatro veces mayor y una mayor resistencia a la corrosión por picaduras que el acero inoxidable 316.
Los aceros inoxidables dúplex se clasifican en tres grados según el contenido gravimétrico de cromo (Cr) y el número equivalente de resistencia a las picaduras (PREN):
Uno de los aspectos clave de la soldadura de aceros inoxidables DSS, SDSS, HDSS y de aleaciones especiales es el control de los parámetros de soldadura.
Los requisitos del proceso de soldadura de la industria petroquímica determinan el valor PREN mínimo requerido para los metales de aporte. Por ejemplo, DSS requiere un PREN de 35 y SDSS requiere un PREN de 40. La Figura 1 muestra DSS y su metal de aporte correspondiente para GMAW y GTAW. Por lo general, el contenido de Cr del metal de aporte coincidirá con el del metal base. técnica, el metal de aporte sobrealeado puede proporcionar el PREN deseado y otros valores para la muestra soldada.
Como ejemplo para demostrar esto, algunos fabricantes recomiendan usar alambre de relleno SDSS (25 % Cr) para aleaciones basadas en DSS (22 % Cr) y alambre de relleno HDSS (27 % Cr) en aleaciones basadas en SDSS (25 % Cr). Para aleaciones basadas en HDSS, también puede usar alambre de relleno HDSS. y se considera que tiene menos de 0,015 % de bajo contenido de carbono.
En comparación con el SDSS, el empaque HDSS tiene un mayor límite elástico y una mejor resistencia a la corrosión por picaduras y grietas. También tiene una mayor resistencia al agrietamiento por tensión inducido por hidrógeno y una mayor resistencia a ambientes fuertemente ácidos que el SDSS. Su alta resistencia significa tasas de mantenimiento más bajas durante la producción de tuberías, ya que no se requiere un análisis de elementos finitos para el metal de soldadura de resistencia coincidente, y los criterios de aceptación pueden ser menos conservadores.
Dada la amplia gama de materiales base, requisitos mecánicos y condiciones de servicio, considere consultar con un especialista en aplicaciones y metales de aporte de DSS antes de embarcarse en su próximo proyecto.
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