El acero inoxidable viene en varios acabados comunes. Es importante saber cuáles son estos acabados comunes y por qué son importantes. Las últimas innovaciones en tecnología de abrasivos pueden reducir los pasos del proceso para brindar el acabado deseado, incluido el brillo superficial buscado.
Puede ser difícil trabajar con acero inoxidable, pero el producto terminado ofrece una de las mejores apariencias y hace que todo el trabajo valga la pena. En general, se acepta que el uso de un grano más fino en una secuencia de lijado puede eliminar los patrones de rayado anteriores y mejorar el acabado, pero hay muchos pasos generales que se deben tener en cuenta al usar muchas secuencias de grano para lograr el acabado deseado.
El acero inoxidable viene en varios acabados comunes. Es importante saber cuáles son estos acabados comunes y por qué son importantes. Las últimas innovaciones en tecnología de abrasivos pueden reducir los pasos del proceso para brindar el acabado deseado, incluido el brillo superficial buscado.
La industria de aceros especiales de América del Norte (SSINA) describe los estándares de la industria y dónde los productos usan diferentes números de acabado.
El No. 1 está terminado. Este tratamiento de superficie se realiza mediante laminado (laminado en caliente) de acero inoxidable que se ha calentado antes del laminado. Se requiere muy poco acabado, por lo que se considera áspero. Los productos comunes con el No. 1 son calentadores de aire, cajas de recocido, deflectores de calderas, varios componentes de hornos y turbinas de gas, por nombrar algunos.
El No. 2B está completo. Esta superficie brillante laminada en frío es como un espejo nublado y no requiere pasos de acabado. Las piezas con un acabado 2B incluyen bandejas universales, equipos de plantas químicas, cubiertos, equipos de papeleras y accesorios de plomería.
También en la categoría 2 está el acabado 2D. Este acabado es un gris plateado mate uniforme para bobinas más delgadas, cuyo espesor se ha reducido mediante un proceso de acabado mínimo de laminado en frío, como se usa a menudo con un acabado de fábrica. Se requiere decapado o decapado después del tratamiento térmico para eliminar el cromo. El decapado puede ser el paso de producción final para este tratamiento de superficie. Cuando se requiere un acabado pintado, se prefiere el acabado 2D como sustrato, ya que proporciona una excelente adherencia de la pintura.
El pulido No. 3 se caracteriza por líneas de pulido paralelas, relativamente gruesas y cortas. Se obtiene mediante pulido mecánico con abrasivos progresivamente más finos o pasando bobinas a través de rodillos especiales que presionan patrones en la superficie, simulando la apariencia de desgaste mecánico. Es un acabado moderadamente reflectante.
Para el pulido mecánico, generalmente se usa inicialmente un grano 50 u 80 y un grano 100 o 120 para el pulido final. La rugosidad de la superficie generalmente tiene una rugosidad promedio (Ra) de 40 micropulgadas o menos. Si el fabricante requiere soldaduras por fusión u otro acabado, la línea de pulido resultante suele ser más larga que la que el fabricante o el pulidor de tambor.
El acabado No. 4 es el más común y se usa en las industrias de electrodomésticos y alimentos. Su apariencia se caracteriza por líneas pulidas paralelas cortas que se extienden uniformemente a lo largo de la bobina. Se obtiene puliendo mecánicamente el acabado No. 3 con abrasivos progresivamente más finos.
La rugosidad de la superficie suele ser de Ra 25 µin o menos. Este acabado se usa ampliamente en equipos de cocina y restaurante, escaparates, equipos de procesamiento de alimentos y productos lácteos. Al igual que con el Acabado n.° 3, si el operador necesita fusionar soldaduras o realizar otros toques finales, la línea pulida resultante suele ser más larga que la línea del producto pulido por el fabricante o el pulidor de rodillos.
El pulido No. 3 se caracteriza por líneas de pulido paralelas, relativamente gruesas y cortas. Se obtiene mediante pulido mecánico con abrasivos progresivamente más finos o pasando bobinas a través de rodillos especiales que presionan patrones en la superficie, simulando la apariencia de desgaste mecánico. Es un acabado moderadamente reflectante.
El acabado No. 7 es altamente reflectante y tiene una apariencia similar a un espejo. El acabado pulido a grano 320 y pulido No. 7 a menudo se puede encontrar en las tapas de las columnas, molduras decorativas y paneles de pared.
Ha habido avances significativos en los abrasivos utilizados para lograr estos acabados superficiales, lo que ayuda a los fabricantes a producir más piezas de forma segura, rápida y rentable. Los nuevos minerales, las fibras más resistentes y los sistemas de resina antiincrustante ayudan a optimizar el proceso de acabado.
Estos abrasivos brindan cortes rápidos, larga vida útil y reducen la cantidad de pasos necesarios para realizar el trabajo. Por ejemplo, una aleta con microfisuras en partículas de cerámica prolonga su vida útil a un ritmo lento y proporciona un acabado uniforme.
Además, tecnologías similares a los abrasivos agregados tienen partículas que se unen para cortar más rápido y brindar un mejor acabado. Requiere menos pasos y menos inventario de abrasivo para hacer el trabajo, y la mayoría de los operadores ven una mayor eficiencia y ahorro de costos.
Michael Radaelli is Product Manager at Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, michael.a.radaelli@saint-gobain.com, www.nortonabrasives.com.
Los fabricantes enfrentan el desafío de completar las esquinas y los radios de las piezas de acero inoxidable. Para combinar soldaduras difíciles de alcanzar y áreas de formación, tiene un proceso de cinco pasos que requiere una muela abrasiva, una almohadilla cuadrada de varios granos y una muela abrasiva uniforme.
En primer lugar, los operadores usan una muela abrasiva para hacer raspaduras profundas en estos componentes de acero inoxidable. Las muelas abrasivas son generalmente más rígidas y menos tolerantes, lo que pone al operador en desventaja al principio. El paso de esmerilado requería mucho tiempo y aún dejaba rasguños que debían eliminarse mediante tres pasos adicionales de acabado de la almohadilla de diferentes tamaños de grano. A este paso le sigue el uso de muelas uniformes para lograr el acabado superficial deseado.
Al cambiar la muela abrasiva por una muela de lóbulos cerámicos, el operador pudo terminar de pulir en el primer paso. Manteniendo la misma secuencia de grano que en el segundo paso, el operador reemplazó las almohadillas cuadradas con una rueda de láminas, mejorando el tiempo y el acabado.
Quitar la almohadilla cuadrada de grano 80 y reemplazarla con un mandril no tejido con partículas aglomeradas seguido de un mandril no tejido de grano 220 le permite al operador producir el brillo deseado y el acabado general y elimina la necesidad de El último paso es el proceso original (use la rueda unitaria para cerrar el paso).
Gracias a las mejoras en las ruedas de aletas y la tecnología no tejida, la cantidad de pasos se ha reducido de cinco a cuatro, lo que reduce el tiempo de finalización en un 40 % y ahorra costos de mano de obra y productos.
Ha habido avances significativos en los abrasivos utilizados para lograr estos acabados superficiales, lo que ayuda a los fabricantes a producir más piezas de forma segura, rápida y rentable.
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