El arsenal de arsenales de soldadura disponibles para combatir los trabajos de reparación de metales ha crecido exponencialmente a lo largo de los años, incluida la lista alfabética de soldadores.
Si tiene más de 50 años, probablemente haya aprendido a soldar con una máquina de soldar SMAW (arco metálico protegido o electrodo).
La década de 1990 nos trajo la comodidad de la soldadura MIG (gas inerte metálico) o FCAW (soldadura por arco con núcleo fundente), lo que provocó el desuso de muchos zumbadores. Más recientemente, la tecnología TIG (gas inerte de tungsteno) se ha instalado en las tiendas agrícolas como una forma ideal de fusionar chapa metálica, aluminio y acero inoxidable.
La creciente popularidad de los soldadores multiusos significa ahora que se pueden utilizar los cuatro procesos en un solo paquete.
A continuación se presentan cursos breves de soldadura que mejorarán sus habilidades para obtener resultados confiables, sin importar el proceso de soldadura que utilice.
Jody Collier ha dedicado su carrera a la soldadura y a la formación de soldadores. Sus sitios web Weldingtipsandtricks.com y Welding-TV.com están repletos de consejos y trucos prácticos para todo tipo de soldadura.
El gas preferido para la soldadura MIG es el dióxido de carbono (CO₂). Si bien el CO₂ es económico e ideal para crear soldaduras de penetración profunda en aceros más gruesos, este gas de protección puede ser demasiado caliente al soldar metales delgados. Por eso, Jody Collier recomienda cambiar a una mezcla de 75 % de argón y 25 % de dióxido de carbono.
"Oh, se puede usar argón puro para soldar aluminio o acero con MIG, pero solo materiales muy delgados", dijo. "Todo lo demás se suelda pésimamente con argón puro".
Collier señala que hay muchas mezclas de gases en el mercado, como helio-argón-CO2, pero a veces son difíciles de encontrar y caras.
Si está reparando acero inoxidable en una granja, necesitará agregar dos mezclas de 100% argón o argón y helio para soldar aluminio y una mezcla de 90% argón, 7,5% helio y 2,5% dióxido de carbono.
La permeabilidad de la soldadura MIG depende del gas de protección. El dióxido de carbono (arriba a la derecha) proporciona una soldadura de penetración profunda en comparación con el argón-CO2 (arriba a la izquierda).
Antes de realizar un arco eléctrico al reparar aluminio, asegúrese de limpiar completamente la soldadura para evitar destruirla.
La limpieza de la soldadura es fundamental, ya que la alúmina se funde a 1900 °C y los metales base a 600 °C. Por lo tanto, cualquier óxido (oxidación o corrosión blanca) o aceite en la superficie reparada impedirá la penetración del metal de aportación.
La eliminación de grasa es lo primero. Luego, y solo entonces, se debe eliminar la contaminación oxidativa. No cambie el orden, advierte Joel Otter de Miller Electric.
Con el aumento de popularidad de las máquinas de soldar con alambre en la década de 1990, los probados y verdaderos soldadores de colmena se vieron obligados a acumular polvo en los rincones de las tiendas.
A diferencia de los antiguos zumbadores que se utilizaban sólo para operaciones de corriente alterna (CA), los soldadores modernos funcionan tanto con corriente alterna como con corriente continua (CC), cambiando la polaridad de soldadura 120 veces por segundo.
Los beneficios que ofrece este cambio rápido de polaridad son enormes, incluyendo un arranque más fácil, menos adherencias, menos salpicaduras, soldaduras más atractivas y una soldadura vertical y aérea más sencilla.
Además de que la soldadura con electrodo revestido produce soldaduras más profundas, es ideal para trabajos al aire libre (el gas de protección MIG se dispersa con el viento), funciona eficazmente con materiales gruesos y quema óxido, suciedad y pintura. Las máquinas de soldar también son portátiles y fáciles de usar, por lo que es comprensible que una nueva máquina de soldar con electrodo o multiprocesador sea una inversión valiosa.
Joel Orth, de Miller Electric, ofrece los siguientes punteros para electrodos. Para más información, visite: millerwelds.com/resources/welding-guides/stick-welding-guide/stick-welding-tips.
El gas hidrógeno es un grave riesgo para la soldadura, ya que provoca retrasos en la misma, grietas en la zona afectada por el calor (ZAC) que aparecen horas o días después de finalizar la soldadura, o ambas cosas.
Sin embargo, la amenaza del hidrógeno suele eliminarse fácilmente mediante una limpieza a fondo del metal. Elimina el aceite, el óxido, la pintura y la humedad, ya que son una fuente de hidrógeno.
Sin embargo, el hidrógeno sigue siendo una amenaza al soldar acero de alta resistencia (cada vez más utilizado en equipos agrícolas modernos), perfiles metálicos gruesos y en zonas de soldadura muy restringidas. Al reparar estos materiales, asegúrese de utilizar un electrodo de bajo hidrógeno y precalentar la zona de soldadura.
Jody Collier señala que los agujeros esponjosos o las pequeñas burbujas de aire que aparecen en la superficie de una soldadura son una señal segura de que la soldadura tiene porosidad, lo que él considera el problema número uno con la soldadura.
La porosidad de la soldadura puede adoptar muchas formas, incluidos poros superficiales, agujeros de gusano, cráteres y cavidades, visibles (en la superficie) e invisibles (en lo profundo de la soldadura).
Collier también aconseja: “Deje que el charco permanezca fundido por más tiempo, permitiendo que el gas hierva fuera de la soldadura antes de que se congele”.
Aunque los diámetros de alambre más comunes son 0,035 y 0,045 pulgadas, un alambre de menor diámetro facilita una buena soldadura. Carl Huss, de Lincoln Electric, recomienda usar alambre de 0,025 pulgadas, especialmente al soldar materiales delgados de 1/8 de pulgada o menos.
Explicó que la mayoría de los soldadores tienden a realizar soldaduras demasiado grandes, lo que puede provocar perforaciones. Un alambre de menor diámetro proporciona una soldadura más estable con menor corriente, lo que la hace menos propensa a perforar.
Tenga cuidado al utilizar este método en materiales más gruesos (3⁄16″ y más gruesos), ya que un alambre de 0,025″ de diámetro puede provocar una fusión insuficiente.
Lo que alguna vez fue un sueño hecho realidad para los agricultores que buscaban una mejor forma de soldar metales delgados, aluminio y acero inoxidable, los soldadores TIG se están volviendo más comunes en los talleres agrícolas gracias a la creciente popularidad de los soldadores multiprocesador.
Sin embargo, según mi experiencia personal, aprender a soldar TIG no es tan fácil como aprender a soldar MIG.
TIG requiere ambas manos (una para sostener la fuente de calor en el electrodo de tungsteno calentado por el sol, la otra para introducir la varilla de relleno en el arco) y un pie (para operar el pedal o el regulador de corriente montado en la antorcha). Se utiliza una coordinación de tres vías para iniciar, ajustar y detener el flujo de corriente.
Para evitar resultados como el mío, los principiantes y aquellos que buscan perfeccionar sus habilidades pueden aprovechar estos consejos de soldadura TIG, en palabras del consultor de Miller Electric, Ron Covell, Consejos de soldadura: el secreto del éxito en la soldadura TIG.
Futuros: Retraso de al menos 10 minutos. La información se proporciona "tal cual" únicamente con fines informativos y no con fines comerciales ni recomendaciones. Para consultar todos los retrasos de las bolsas y los términos de uso, consulte https://www.barchart.com/solutions/terms.