Cuando llegó el momento de reemplazar la limpieza de fábrica del conjunto del cojinete de ranura en espiral, Philips Medical Systems volvió a recurrir a Ecoclean.
Poco después del descubrimiento de los rayos X por Wilhelm Conrad Röntgen en 1895, Philips Medical Systems DMC GmbH comenzó a desarrollar y fabricar tubos de rayos X junto con Carl Heinrich Florenz Müller, un soplador de vidrio nacido en Turingia, Alemania. En marzo de 1896, había construido el primer tubo de rayos X en su taller y tres años más tarde patentó el primer modelo anticátodo refrigerado por agua. La velocidad del desarrollo del tubo y el éxito de la tecnología de tubos de rayos X estimuló la demanda global, convirtiendo los talleres artesanales en fábricas especializadas en tubos de rayos X. En 1927, Philips, el único accionista en ese momento, se hizo cargo de la fábrica y ha seguido dando forma a la tecnología de rayos X con soluciones innovadoras y mejoras continuas.
Los productos utilizados en los sistemas de atención médica de Philips y vendidos bajo la marca Dunlee han contribuido significativamente a los avances en diagnóstico por imágenes, tomografía computarizada (TC) y radiología intervencionista.
“Además de las modernas técnicas de fabricación, la alta precisión y la optimización continua del proceso, la limpieza de los componentes juega un papel importante para garantizar la confiabilidad funcional y la longevidad de nuestros productos”, dice André Hatje, ingeniero sénior de desarrollo de procesos, división de tubos de rayos X. Las especificaciones de contaminación por partículas residuales (dos o menos partículas de 5 µm y una o menos de 10 µm) deben cumplirse al limpiar varios componentes del tubo de rayos X, lo que enfatiza la limpieza requerida en el proceso.
Cuando llega el momento de reemplazar el equipo de limpieza de componentes de rodamientos ranurados en espiral de Philips, la empresa tiene como criterio principal cumplir con los altos requisitos de limpieza. El rodamiento de molibdeno es el núcleo del tubo de rayos X de alta tecnología, después de la aplicación láser de la estructura ranurada, se lleva a cabo un paso de esmerilado en seco. A continuación, se realiza una limpieza, durante la cual se deben eliminar el polvo y los rastros de humo de las ranuras dejadas por el proceso láser. Para simplificar la validación del proceso, se utilizan máquinas estándar compactas para la limpieza. equipos, incluida Ecoclean GmbH en Filderstadt.
Después de pruebas de limpieza con varios fabricantes, los investigadores determinaron que la limpieza requerida de los componentes del cojinete de ranura helicoidal solo se podía lograr con EcoCwave de Ecoclean.
Esta máquina para el proceso de inmersión y rociado funciona con los mismos medios de limpieza ácidos utilizados anteriormente en Philips y cubre un área de 6,9 ​​metros cuadrados. Equipada con tres tanques de desbordamiento, uno para lavado y dos para enjuague, el diseño cilíndrico de flujo optimizado y la posición vertical evitan la acumulación de suciedad. Sistema Aquaclean.
Las bombas controladas por frecuencia permiten ajustar el flujo según las piezas durante el llenado y el vaciado. Esto permite que el estudio se llene a diferentes niveles para un intercambio de medios más denso en áreas clave del ensamblaje. Luego, las piezas se secan con aire caliente y vacío.
“Quedamos muy satisfechos con los resultados de la limpieza.Todas las piezas salieron de la fábrica tan limpias que pudimos transferirlas directamente a la sala limpia para su posterior procesamiento”, dijo Hatje, y señaló que los siguientes pasos consistían en recocer las piezas y recubrirlas con metal líquido.
Philips utiliza una máquina ultrasónica multietapa de 18 años de antigüedad de UCM AG para limpiar piezas que van desde pequeños tornillos y placas de ánodo hasta manguitos de cátodo de 225 mm de diámetro y carcasas. Los metales con los que se fabrican estas piezas son igualmente diversos: materiales de níquel-hierro, acero inoxidable, molibdeno, cobre, tungsteno y titanio.
“Las piezas se limpian después de diferentes pasos de procesamiento, como el esmerilado y la galvanoplastia, y antes del recocido o la soldadura fuerte.Como resultado, esta es la máquina que se usa con más frecuencia en nuestro sistema de suministro de materiales y continúa brindando resultados de limpieza satisfactorios”, Hatje Say.
Sin embargo, la empresa alcanzó su límite de capacidad y decidió comprar una segunda máquina de UCM, una división de SBS Ecoclean Group que se especializa en limpieza ultrafina y de precisión. Si bien las máquinas existentes podían manejar el proceso, la cantidad de pasos de limpieza y enjuague, y el proceso de secado, Philips quería un nuevo sistema de limpieza que fuera más rápido, más versátil y que brindara mejores resultados.
Algunos componentes no se limpiaron de forma óptima con su sistema actual durante la fase de limpieza intermedia, lo que no afectó a los procesos posteriores.
Incluyendo carga y descarga, el sistema de limpieza por ultrasonidos completamente cerrado tiene 12 estaciones y dos unidades de transferencia. Se pueden programar libremente, al igual que los parámetros de proceso en varios tanques.
“Para cumplir con los diferentes requisitos de limpieza de los diferentes componentes y procesos posteriores, utilizamos alrededor de 30 programas de limpieza diferentes en el sistema, que son seleccionados automáticamente por el sistema de código de barras integrado”, explica Hatje.
Los bastidores de transporte del sistema están equipados con diferentes pinzas que levantan los contenedores de limpieza y realizan funciones como levantar, bajar y girar en la estación de procesamiento. Según el plan, un rendimiento factible es de 12 a 15 canastas por hora operando en tres turnos, 6 días a la semana.
Después de la carga, los primeros cuatro tanques están diseñados para un proceso de limpieza con un paso de enjuague intermedio. Para obtener mejores y más rápidos resultados, el tanque de limpieza está equipado con ondas ultrasónicas multifrecuencia (25kHz y 75kHz) en la parte inferior y los lados. La brida del sensor de placa está montada en un tanque de agua sin componentes para recolectar la suciedad. El tanque de limpieza también está equipado con un dispositivo desengrasante electrolítico.
“Hemos desarrollado esta función con UCM para máquinas más antiguas porque también nos permite limpiar piezas con pasta de pulido en seco”, dijo Hatje.
Sin embargo, la limpieza recién agregada es notablemente mejor. Se integra un enjuague por aspersión con agua desionizada en la quinta estación de tratamiento para eliminar el polvo muy fino que aún se adhiere a la superficie después de la limpieza y el primer enjuague.
El enjuague por aspersión es seguido por tres estaciones de enjuague por inmersión. Para las piezas hechas de materiales ferrosos, se agrega un inhibidor de corrosión al agua desionizada utilizada en el último ciclo de enjuague. Las cuatro estaciones de enjuague tienen equipos de elevación individuales para retirar las canastas después de un tiempo de permanencia definido y agitar las piezas mientras se enjuagan. Las siguientes dos estaciones de secado parcial están equipadas con secadores de vacío infrarrojos combinados. En la estación de descarga, la carcasa con caja de flujo laminar integrada evita la recontaminación de los componentes.
“El nuevo sistema de limpieza nos brinda más opciones de limpieza, lo que nos permite lograr mejores resultados de limpieza con tiempos de ciclo más cortos.Es por eso que planeamos que UCM modernice adecuadamente nuestras máquinas más antiguas”, concluyó Hatje.