هنگامی که زمان تعویض کارخانه تمیز کردن مجموعه بلبرینگ شیار مارپیچ فرا رسید، فیلیپس سیستم پزشکی دوباره به Ecoclean روی آورد.
اندکی پس از کشف اشعه ایکس توسط ویلهلم کنراد رونتگن در سال 1895، Philips Medical Systems DMC GmbH به همراه کارل هاینریش فلورنز مولر، شیشه‌گر متولد تورینگن، آلمان، شروع به توسعه و تولید لوله‌های ضد اشعه ایکس کرد. در مارس 1896، او اولین کارگاه ضد اشعه X را ساخت و سه سال بعد اولین کارگاه آب را ساخت. -مدل کاتد.سرعت توسعه لوله و موفقیت فناوری لامپ اشعه ایکس تقاضای جهانی را برانگیخت و کارگاه های صنعتگر را به کارخانه های تخصصی لوله اشعه ایکس تبدیل کرد. در سال 1927، فیلیپس، تنها سهامدار آن زمان، کارخانه را تصاحب کرد و به شکل دهی فناوری اشعه ایکس با راه حل های نوآورانه و بهبود مستمر ادامه داد.
محصولاتی که در سیستم‌های مراقبت بهداشتی فیلیپس استفاده می‌شوند و با نام تجاری Dunlee فروخته می‌شوند، به پیشرفت‌های چشمگیری در تصویربرداری تشخیصی، توموگرافی کامپیوتری (CT) و رادیولوژی مداخله‌ای کمک کرده‌اند.
آندره هاج، مهندس ارشد توسعه فرآیند، بخش لوله‌های اشعه ایکس، می‌گوید: «علاوه بر تکنیک‌های تولید مدرن، دقت بالا و بهینه‌سازی مداوم فرآیند، تمیزی قطعات نقش مهمی در تضمین قابلیت اطمینان عملکردی و طول عمر محصولات ما ایفا می‌کند.» اجزای لوله پرتو - تاکید بر تمیزی مورد نیاز در فرآیند.
هنگامی که زمان تعویض تجهیزات تمیز کردن اجزای بلبرینگ شیار مارپیچ فیلیپس فرا می رسد، شرکت رعایت الزامات تمیزی بالا را ملاک اصلی خود قرار می دهد. یاتاقان مولیبدنی هسته لوله اشعه ایکس با تکنولوژی بالا است، پس از استفاده از لیزر ساختار شیار، یک مرحله آسیاب خشک انجام می شود. برای تمیز کردن باید با استفاده از دود دود، دود را از بین ببرید. اعتبار سنجی فرآیند را تقویت می کند، ماشین های استاندارد فشرده برای تمیز کردن استفاده می شود. در مقابل این پس زمینه، یک توسعه دهنده فرآیند با چندین تولید کننده تجهیزات تمیز کردن، از جمله Ecoclean GmbH در Filderstadt تماس گرفت.
پس از آزمایش‌های تمیز کردن با چندین سازنده، محققان تشخیص دادند که تمیزی مورد نیاز اجزای یاتاقان شیار مارپیچی تنها با EcoCwave Ecoclean قابل دستیابی است.
این دستگاه برای فرآیند غوطه وری و اسپری با همان محیط تمیزکننده اسیدی که قبلاً در فیلیپس استفاده شده بود کار می کند و مساحتی معادل 6.9 متر مربع را پوشش می دهد. مجهز به سه مخزن سرریز، یکی برای شستشو و دو مخزن برای شستشو، طراحی استوانه ای بهینه جریان و موقعیت عمودی از تجمع کثیفی جلوگیری می کند. و در بای پس. آب دیونیزه برای شستشوی نهایی در سیستم یکپارچه Aquaclean پردازش می شود.
پمپ‌های کنترل‌شده فرکانس اجازه می‌دهند تا جریان بر اساس قطعات در حین پر کردن و تخلیه تنظیم شود. این به استودیو اجازه می‌دهد تا در سطوح مختلف برای تبادل رسانه‌ای متراکم‌تر در مناطق کلیدی مونتاژ پر شود. سپس قطعات با هوای گرم و خلاء خشک می‌شوند.
ما از نتایج تمیز کردن بسیار راضی بودیم.تمام قطعات آنقدر تمیز از کارخانه بیرون آمدند که می‌توانستیم آنها را مستقیماً برای پردازش بیشتر به اتاق تمیز منتقل کنیم.
فیلیپس از یک دستگاه مافوق صوت چند مرحله‌ای ۱۸ ساله از UCM AG برای تمیز کردن قطعات مختلف از پیچ‌های کوچک و صفحات آند گرفته تا آستین‌های کاتد با قطر ۲۲۵ میلی‌متر و تابه‌های پوششی استفاده می‌کند.
"قطعات پس از مراحل مختلف پردازش مانند سنگ زنی و آبکاری الکتریکی و قبل از بازپخت یا لحیم کاری تمیز می شوند.در نتیجه، این دستگاه بیشترین استفاده را در سیستم تامین مواد ما دارد و همچنان نتایج تمیز کردن رضایت بخشی را ارائه می‌کند.» Hatje Say.
با این حال، شرکت به محدودیت ظرفیت خود رسید و تصمیم گرفت دستگاه دومی را از UCM خریداری کند، بخشی از گروه SBS Ecoclean که متخصص در تمیز کردن دقیق و بسیار ظریف است. در حالی که ماشین‌های موجود می‌توانستند فرآیند، تعداد مراحل تمیز کردن و شستشو و فرآیند خشک‌کردن را انجام دهند، فیلیپس سیستم تمیزکاری جدیدی می‌خواست که سریع‌تر، همه‌کاره‌تر و نتایج بهتری ارائه دهد.
برخی از اجزا با سیستم فعلی خود در مرحله تمیز کردن میانی به طور بهینه تمیز نشدند، که بر فرآیندهای بعدی تأثیری نداشت.
از جمله بارگیری و تخلیه، سیستم تمیز کننده اولتراسونیک کاملاً محصور دارای 12 ایستگاه و دو واحد انتقال است. آنها می توانند آزادانه برنامه ریزی شوند، همانطور که پارامترهای فرآیند در مخازن مختلف نیز وجود دارد.
هاتجه توضیح می دهد: «به منظور برآوردن نیازهای مختلف تمیزی اجزای مختلف و فرآیندهای پایین دست، ما از حدود 30 برنامه تمیز کردن مختلف در سیستم استفاده می کنیم که به طور خودکار توسط سیستم بارکد یکپارچه انتخاب می شوند.
قفسه‌های حمل و نقل این سیستم مجهز به گیره‌های مختلفی هستند که ظروف تمیز کردن را برمی‌دارند و عملکردهایی مانند بلند کردن، پایین آوردن و چرخش را در ایستگاه پردازش انجام می‌دهند. طبق برنامه، توان عملیاتی 12 تا 15 سبد در ساعت در سه شیفت، 6 روز در هفته است.
پس از بارگیری، چهار مخزن اول برای فرآیند تمیز کردن با یک مرحله شستشوی میانی طراحی شده‌اند. برای نتایج بهتر و سریع‌تر، مخزن تمیزکننده به امواج فراصوت چند فرکانس (25 کیلوهرتز و 75 کیلوهرتز) در پایین و کناره‌ها مجهز شده است. فلنج سنسور صفحه در یک مخزن آب بدون اجزاء نصب شده است تا هم برای جمع‌آوری کثیفی‌ها و هم یک سیستم فیلتر روی مخزن نصب شده است. و ذرات شناور. این تضمین می کند که هر گونه ناخالصی حذف شده که در پایین انباشته می شود توسط نازل فلاش جدا شده و در پایین ترین نقطه مخزن مکیده می شود. سیالات سیستم های فیلتر سطحی و پایینی از طریق مدارهای فیلتر جداگانه پردازش می شوند. مخزن تمیز کننده همچنین مجهز به دستگاه چربی زدایی الکترولیتی است.
هاتجه گفت: «ما این ویژگی را با UCM برای ماشین‌های قدیمی‌تر توسعه داده‌ایم، زیرا به ما امکان می‌دهد قطعات را با خمیر پولیش خشک تمیز کنیم.
با این حال، تمیز کردن تازه اضافه شده به طور قابل توجهی بهتر است. یک شستشوی اسپری با آب دیونیزه در ایستگاه پنجم تصفیه یکپارچه شده است تا گرد و غبار بسیار ریز که هنوز به سطح پس از تمیز کردن و اولین شستشوی خیسانده شده پاک شود.
پس از شستشوی اسپری، سه ایستگاه غوطه ورسازی انجام می شود. برای قطعات ساخته شده از مواد آهنی، یک بازدارنده خوردگی به آب دیونیزه استفاده شده در آخرین چرخه آبکشی اضافه می شود. هر چهار ایستگاه شستشو دارای تجهیزات بالابر جداگانه برای جدا کردن سبدها پس از مدت زمان ماندگاری مشخص و هم زدن قطعات بعدی هستند. ایستگاه تخلیه، محفظه با جعبه جریان آرام یکپارچه از آلودگی مجدد قطعات جلوگیری می کند.
«سیستم تمیز کردن جدید گزینه‌های تمیز کردن بیشتری را در اختیار ما قرار می‌دهد و به ما امکان می‌دهد با زمان‌های چرخه کوتاه‌تر به نتایج تمیز کردن بهتری برسیم.به همین دلیل است که ما در نظر داریم که UCM ماشین‌های قدیمی‌مان را به‌درستی مدرن‌سازی کنیم.»