L'acier inoxydable est disponible en plusieurs finitions courantes. Il est important de savoir quelles sont ces finitions courantes et pourquoi elles sont importantes. Les dernières innovations en matière de technologie abrasive peuvent réduire les étapes du processus pour obtenir la finition souhaitée, y compris le brillant de surface recherché.
L'acier inoxydable peut être difficile à travailler, mais le produit fini offre l'un des meilleurs aspects et rend tout le travail en vaut la peine. Il est généralement admis que l'utilisation d'un grain plus fin dans une séquence de ponçage peut éliminer les rayures précédentes et améliorer la finition, mais il y a de nombreuses étapes générales à prendre en compte lors de l'utilisation de plusieurs séquences de grain pour obtenir la finition souhaitée.
L'acier inoxydable est disponible en plusieurs finitions courantes. Il est important de savoir quelles sont ces finitions courantes et pourquoi elles sont importantes. Les dernières innovations en matière de technologie abrasive peuvent réduire les étapes du processus pour obtenir la finition souhaitée, y compris le brillant de surface recherché.
La Specialty Steel Industry of North America (SSINA) décrit les normes de l'industrie et indique où les produits utilisent différents numéros de finition.
Le n° 1 est terminé. Ce traitement de surface est réalisé par laminage (laminage à chaud) d'acier inoxydable qui a été chauffé avant le laminage. Très peu de finition est nécessaire, c'est pourquoi il est considéré comme rugueux. Les produits courants avec les n° 1 sont les réchauffeurs d'air, les boîtes de recuit, les déflecteurs de chaudière, divers composants de four et les turbines à gaz, pour n'en nommer que quelques-uns.
Le n° 2B est terminé. Cette surface brillante et laminée à froid est comme un miroir nuageux et ne nécessite aucune étape de finition.
La finition 2D fait également partie de la catégorie 2. Cette finition est un gris argenté mat uniforme pour les bobines plus fines, dont l'épaisseur a été réduite par un processus de finition minimal de laminage à froid car elle est souvent utilisée avec une finition d'usine. Un décapage ou un décalaminage est nécessaire après le traitement thermique pour éliminer le chrome. Le décapage peut être la dernière étape de production pour ce traitement de surface.
Le polissage n ° 3 se caractérise par des lignes de polissage parallèles courtes, relativement épaisses. Il est obtenu par polissage mécanique avec des abrasifs de plus en plus fins ou en passant des bobines à travers des rouleaux spéciaux qui pressent des motifs sur la surface, simulant l'apparence d'une usure mécanique. C'est une finition modérément réfléchissante.
Pour le polissage mécanique, un grain de 50 ou 80 est généralement utilisé initialement, et un grain de 100 ou 120 est généralement utilisé pour le polissage final. La rugosité de surface a généralement une rugosité moyenne (Ra) de 40 micropouces ou moins. finir.
La finition n ° 4 est la plus courante et est utilisée dans les industries de l'électroménager et de l'alimentation. Son apparence est caractérisée par de courtes lignes polies parallèles s'étendant uniformément sur la longueur de la bobine. Elle est obtenue par polissage mécanique de la finition n ° 3 avec des abrasifs de plus en plus fins. Selon les exigences de l'application, la finition finale peut être comprise entre 120 et 320 grains.
La rugosité de surface est généralement Ra 25 µin.ou moins. Cette finition est largement utilisée dans les équipements de restaurant et de cuisine, les devantures de magasins, la transformation des aliments et les équipements laitiers.
Le polissage n ° 3 se caractérise par des lignes de polissage parallèles courtes, relativement épaisses. Il est obtenu par polissage mécanique avec des abrasifs de plus en plus fins ou en passant des bobines à travers des rouleaux spéciaux qui pressent des motifs sur la surface, simulant l'apparence d'une usure mécanique. C'est une finition modérément réfléchissante.
La finition n° 7 est hautement réfléchissante et ressemble à un miroir. La finition polie au grain 320 et polie n° 7 peut souvent être trouvée dans les chapeaux de colonne, les garnitures décoratives et les panneaux muraux.
Il y a eu des progrès significatifs dans les abrasifs utilisés pour obtenir ces finitions de surface, aidant les fabricants à produire plus de pièces en toute sécurité, rapidement et à moindre coût. De nouveaux minéraux, des fibres plus solides et des systèmes de résine antisalissure aident à optimiser le processus de finition.
Ces abrasifs offrent des coupes rapides, une longue durée de vie et réduisent le nombre d'étapes nécessaires pour faire le travail. Par exemple, un rabat avec des microfissures dans les particules de céramique prolonge sa durée de vie à un rythme lent et offre une finition uniforme.
De plus, les technologies similaires aux abrasifs agrégés ont des particules qui se lient pour couper plus rapidement et offrir une meilleure finition. Cela nécessite moins d'étapes et moins d'inventaire d'abrasifs pour faire le travail, et la plupart des opérateurs voient une plus grande efficacité et des économies de coûts.
Michael Radaelli is Product Manager at Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, michael.a.radaelli@saint-gobain.com, www.nortonabrasives.com.
Les fabricants sont mis au défi de terminer les coins et les rayons des pièces en acier inoxydable. Pour mélanger les soudures difficiles à atteindre et les zones de formage, il a un processus en cinq étapes qui nécessite une meule, un tampon carré de plusieurs grains et une meule uniforme.
Tout d'abord, les opérateurs utilisent une meule pour faire des rayures profondes sur ces composants en acier inoxydable. Les meules sont généralement plus rigides et moins indulgentes, ce qui désavantage l'opérateur au début. L'étape de meulage prenait du temps et laissait encore des rayures qui devaient être éliminées par trois étapes supplémentaires de finition au tampon de différentes granulométries. Cette étape est suivie de l'utilisation de meules uniformes pour obtenir la finition de surface souhaitée.
En changeant la meule pour une meule à lobes en céramique, l'opérateur a pu terminer le polissage dans la première étape. En gardant la même séquence de grain que dans la deuxième étape, l'opérateur a remplacé les patins carrés par une roue à lamelles, améliorant le temps et la finition.
Le retrait du tampon carré de grain 80 et son remplacement par un mandrin non tissé avec des particules agglomérées suivi d'un mandrin non tissé de grain 220 permet à l'opérateur de produire la brillance et la finition globale souhaitées et élimine le besoin de La dernière étape est le processus d'origine (utilisez la roue d'unité pour fermer l'étape).
Grâce aux améliorations apportées aux roues à clapet et à la technologie non tissée, le nombre d'étapes a été réduit de cinq à quatre, ce qui réduit le temps d'exécution de 40 %, ce qui permet d'économiser sur les coûts de main-d'œuvre et de produit.
Il y a eu des progrès significatifs dans les abrasifs utilisés pour obtenir ces finitions de surface, aidant les fabricants à produire plus de pièces en toute sécurité, rapidement et à moindre coût.
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