Lorsqu'il était temps de remplacer l'usine de nettoyage de l'ensemble de roulement à rainure en spirale, Philips Medical Systems s'est à nouveau tourné vers Ecoclean.
Peu de temps après la découverte des rayons X par Wilhelm Conrad Röntgen en 1895, Philips Medical Systems DMC GmbH a commencé à développer et à fabriquer des tubes à rayons X avec Carl Heinrich Florenz Müller, un souffleur de verre né en Thuringe, en Allemagne. En 1927, Philips, l'unique actionnaire à l'époque, a repris l'usine et a continué à façonner la technologie des rayons X avec des solutions innovantes et une amélioration continue.
Les produits utilisés dans les systèmes de santé Philips et vendus sous la marque Dunlee ont contribué de manière significative aux progrès de l'imagerie diagnostique, de la tomodensitométrie (CT) et de la radiologie interventionnelle.
"En plus des techniques de fabrication modernes, de la haute précision et de l'optimisation continue des processus, la propreté des composants joue un rôle important pour garantir la fiabilité fonctionnelle et la longévité de nos produits", déclare André Hatje, ingénieur principal en développement de processus, division des tubes à rayons X.
Lorsque vient le temps de remplacer l'équipement de nettoyage des composants des roulements à rainures en spirale Philips, l'entreprise fait du respect des exigences de propreté élevées son principal critère. propre GmbH à Filderstadt.
Après des tests de nettoyage avec plusieurs fabricants, les chercheurs ont déterminé que la propreté requise des composants des roulements à rainure hélicoïdale ne pouvait être obtenue qu'avec EcoCwave d'Ecoclean.
Cette machine pour le processus d'immersion et de pulvérisation fonctionne avec le même média de nettoyage acide précédemment utilisé chez Philips et couvre une superficie de 6,9 ​​mètres carrés.Équipée de trois réservoirs de trop-plein, un pour le lavage et deux pour le rinçage, la conception cylindrique à débit optimisé et la position verticale empêchent l'accumulation de saleté.Chaque réservoir dispose d'un circuit de média séparé avec filtration à plein débit, de sorte que les fluides de nettoyage et de rinçage sont filtrés pendant le remplissage et la vidange et en dérivation.L'eau déminéralisée pour le rinçage final est traitée dans le système Aquaclean intégré.
Les pompes à fréquence contrôlée permettent d'ajuster le débit en fonction des pièces lors du remplissage et de la vidange. Cela permet de remplir le studio à différents niveaux pour un échange de média plus dense dans les zones clés de l'assemblage. Les pièces sont ensuite séchées à l'air chaud et sous vide.
« Nous avons été très satisfaits des résultats de nettoyage.Toutes les pièces sont sorties de l'usine si propres que nous avons pu les transférer directement dans la salle blanche pour un traitement ultérieur », a déclaré Hatje, notant que les prochaines étapes impliquaient de recuire les pièces et de les enduire de métal liquide.
Philips utilise une machine à ultrasons multi-étages de 18 ans d'UCM AG pour nettoyer des pièces allant des petites vis et des plaques d'anode aux manchons cathodiques et aux cuvettes de 225 mm de diamètre. Les métaux à partir desquels ces pièces sont fabriquées sont tout aussi divers - matériaux nickel-fer, acier inoxydable, molybdène, cuivre, tungstène et titane.
« Les pièces sont nettoyées après différentes étapes de traitement, telles que le meulage et la galvanoplastie, et avant le recuit ou le brasage.En conséquence, c'est la machine la plus fréquemment utilisée dans notre système d'approvisionnement en matériaux et elle continue de fournir des résultats de nettoyage satisfaisants », Hatje Say.
Cependant, l'entreprise a atteint sa limite de capacité et a décidé d'acheter une deuxième machine à UCM, une division du groupe SBS Ecoclean spécialisée dans le nettoyage de précision et ultra-fin. Alors que les machines existantes pouvaient gérer le processus, le nombre d'étapes de nettoyage et de rinçage et le processus de séchage, Philips souhaitait un nouveau système de nettoyage plus rapide, plus polyvalent et offrant de meilleurs résultats.
Certains composants n'ont pas été nettoyés de manière optimale avec leur système actuel lors de la phase de nettoyage intermédiaire, ce qui n'a pas affecté les processus ultérieurs.
Y compris le chargement et le déchargement, le système de nettoyage à ultrasons entièrement fermé dispose de 12 stations et de deux unités de transfert. Ils peuvent être librement programmés, tout comme les paramètres de processus dans différents réservoirs.
"Afin de répondre aux différentes exigences de propreté des différents composants et processus en aval, nous utilisons environ 30 programmes de nettoyage différents dans le système, qui sont automatiquement sélectionnés par le système de code-barres intégré", explique Hatje.
Les racks de transport du système sont équipés de différentes pinces qui saisissent les conteneurs de nettoyage et exécutent des fonctions telles que le levage, l'abaissement et la rotation à la station de traitement. Selon le plan, un débit réalisable est de 12 à 15 paniers par heure fonctionnant en trois équipes, 6 jours par semaine.
Après le chargement, les quatre premiers réservoirs sont conçus pour un processus de nettoyage avec une étape de rinçage intermédiaire. Pour des résultats meilleurs et plus rapides, le réservoir de nettoyage est équipé d'ondes ultrasonores multifréquences (25 kHz et 75 kHz) sur le fond et les côtés. La bride du capteur de plaque est montée dans un réservoir d'eau sans composants pour collecter la saleté. au point le plus bas de la cuve. Les fluides des systèmes de filtration de surface et de fond sont traités par des circuits de filtration séparés. La cuve de nettoyage est également équipée d'un dispositif de dégraissage électrolytique.
"Nous avons développé cette fonctionnalité avec UCM pour les machines plus anciennes, car elle nous permet également de nettoyer les pièces avec de la pâte à polir à sec", a déclaré Hatje.
Cependant, le nettoyage nouvellement ajouté est nettement meilleur. Un rinçage par pulvérisation avec de l'eau déminéralisée est intégré dans la cinquième station de traitement pour éliminer les poussières très fines qui adhèrent encore à la surface après le nettoyage et le premier rinçage par trempage.
Le rinçage par pulvérisation est suivi de trois stations de rinçage par immersion. Pour les pièces en matériaux ferreux, un inhibiteur de corrosion est ajouté à l'eau déminéralisée utilisée lors du dernier cycle de rinçage. Les quatre stations de rinçage disposent d'un équipement de levage individuel pour retirer les paniers après un temps de séjour défini et agiter les pièces pendant le rinçage. Les deux stations de séchage partielles suivantes sont équipées de sécheurs sous vide infrarouges combinés.
« Le nouveau système de nettoyage nous offre plus d'options de nettoyage, ce qui nous permet d'obtenir de meilleurs résultats de nettoyage avec des temps de cycle plus courts.C'est pourquoi nous prévoyons de demander à UCM de moderniser correctement nos anciennes machines », a conclu Hatje.