A visión de Anish Kapoor para a escultura Cloud Gate no Millennium Park de Chicago é que se asemella ao mercurio líquido, reflectindo suavemente a cidade circundante.Conseguir esta totalidade é un traballo de amor.
"O que quería facer co Millennium Park era incluír o horizonte de Chicago... para que a xente puidese ver as nubes flotando nel e estes edificios tan altos reflectidos na obra., o participante, o espectador poderá entrar nesta sala moi profunda, que en certo sentido actúa sobre o seu propio reflexo do mesmo xeito que a aparición da obra actúa sobre o reflexo da cidade circundante”, o artista británico mundialmente famoso.Anish Kapoor, escultor Cloud Gate
Mirando a superficie tranquila desta monumental escultura de aceiro inoxidable, é difícil adiviñar canto metal e coraxe se agochan baixo a súa superficie.Cloud Gate esconde as historias de máis de 100 fabricantes de metal, cortadores, soldadores, recortadores, enxeñeiros, técnicos, montadores, montadores e xestores - máis de 5 anos de fabricación.
Moitos traballaban longas horas, traballaban en talleres no medio da noite, montaban tendas de campaña nunha obra e traballaban a unha temperatura de 110 graos con traxes e medias máscaras de Tyvek®.Algúns traballan contra a gravidade, colgándose de arneses, suxeitando ferramentas e traballando en pendentes esvaradías.Todo vai un pouco (e moito máis alá) para facer posible o imposible.
O concepto do escultor de formigón Anish Kapoor dunha nube flotante etérea nunha escultura de aceiro inoxidable de 110 toneladas, 66 pés de longo e 33 pés de alto foi a tarefa de Performance Structures Inc., unha empresa de fabricación.(PSI), Oakland, California, e MTH, Villa.Park, Illinois.No seu 120 aniversario, MTH é un dos contratistas estruturais de aceiro e vidro máis antigos da área de Chicago.
Os requisitos para a posta en marcha do proxecto dependerán da actuación artística, o enxeño, as habilidades mecánicas e os coñecementos de fabricación de ambas as empresas.Son equipamentos feitos a medida e incluso construídos para o proxecto.
Algúns dos problemas do proxecto derivan da súa forma estrañamente curva -un punto ou ombligo boca abaixo- e outros do seu tamaño.As esculturas foron construídas por dúas empresas diferentes en lugares diferentes a miles de quilómetros de distancia, creando problemas co transporte e os estilos de traballo.Moitos procesos que se deben realizar no campo son difíciles de realizar na tenda, e moito menos no campo.A gran dificultade xorde simplemente porque nunca antes se creou tal estrutura.Entón, sen enlace, sen plan, sen folla de ruta.
Ethan Silva de PSI ten unha ampla experiencia na construción de cascos, primeiro en barcos e máis tarde noutros proxectos artísticos, e está cualificado para realizar tarefas únicas de construción de cascos.Anish Kapoor pediu aos graduados en física e arte que fornecen un pequeno modelo.
"Entón fixen un exemplar de 2 x 3 metros, unha peza pulida e curvada moi lisa, e dixo: 'Oh, fixéchelo, es o único que o fixo', porque leva dous anos buscando.Atopar alguén que o faga", dixo Silva.
O plan orixinal era que PSI fabricase e construíse a escultura na súa totalidade e despois enviara a peza enteira ao sur do océano Pacífico a través da canle de Panamá e ao norte ao longo do océano Atlántico e a vía marítima de San Lorenzo ata un porto no lago Michigan.Edward Ulir, CEO de Millennium Park Inc. Segundo o comunicado, un sistema de transporte especialmente deseñado levarao a Millennium Park.As limitacións de tempo e a practicidade obrigaron a cambiar estes plans.Así, os paneis curvos tiveron que ser asegurados para o seu transporte e transportados por camión a Chicago, onde MTH montou a subestrutura e a superestrutura, e conectou os paneis á superestrutura.
Rematar e pulir as soldaduras Cloud Gate para darlles un aspecto perfecto foi un dos aspectos máis difíciles da instalación e montaxe no lugar.O proceso de 12 pasos complétase coa aplicación dun rubor iluminador, semellante ao esmalte de xoias.
"Basicamente, traballamos neste proxecto durante uns tres anos facendo estas pezas", dixo Silva."Este é un traballo duro.Leva moito tempo descubrir como facelo e traballar os detalles;xa sabes, só para levar á perfección.A forma en que usamos a tecnoloxía informática e a boa vella mecánica é unha combinación de forxa e tecnoloxía aeroespacial.”.
Dixo que é difícil facer algo tan grande e pesado con gran precisión.As lousas máis grandes tiñan unha media de 7 metros de ancho e 11 de longo e pesaban 1.500 quilos.
"Facer todo o traballo de CAD e crear os debuxos reais para o traballo é un gran proxecto en si mesmo", di Silva.“Utilizamos tecnoloxía informática para medir as placas e avaliar con precisión a súa forma e curvatura para que encaixan correctamente.
"Fixemos unha simulación por ordenador e despois dividiuna", dixo Silva."Utilicei a miña experiencia na construción de cunchas e tiven algunhas ideas sobre como segmentar as formas para que as liñas de costura funcionasen para poder obter os mellores resultados de calidade".
Algúns pratos son cadrados, outros teñen forma de empanada.Canto máis preto estean da transición nítida, máis teñen forma de torta e maior será o raio da transición radial.Na parte superior son máis planas e grandes.
O plasma corta aceiro inoxidable 316L de 1/4 a 3/8 de polgada de espesor, di Silva, que é o suficientemente forte por si só."O verdadeiro reto é darlle ás enormes lousas unha curvatura bastante precisa.Isto faise mediante a conformación e fabricación moi precisas do marco do sistema de nervaduras para cada forxado.Deste xeito, podemos determinar con precisión a forma de cada lousa”.
As táboas enrólanse sobre rolos 3D que PSI deseñou e fabricou especificamente para enrolar estas táboas (ver fig. 1)."É como un primo dos rollers británicos.Rolámolos usando a mesma tecnoloxía que as ás”, dixo Silva.Dobra cada panel movéndoo cara atrás e cara atrás nos rolos, axustando a presión sobre os rolos ata que os paneis estean dentro de 0,01″ do tamaño desexado.Segundo el, a alta precisión requirida dificulta a formación de follas sen problemas.
A continuación, o soldador solda o fío con núcleo de fluxo á estrutura do sistema nervioso interno."Na miña opinión, o arame con núcleo de fluxo é unha boa forma de crear soldaduras estruturais de aceiro inoxidable", explica Silva."Isto ofrécelle soldaduras de alta calidade con foco na fabricación e un aspecto estupendo".
Todas as superficies do taboleiro son lixadas a man e fresadas nunha máquina para cortalas a milésimas de polgada para encaixar entre si (ver fig. 2).Verifique as dimensións con equipos de medición e dixitalización láser precisos.Finalmente, a placa é pulida ata un espello e cuberta cunha película protectora.
Aproximadamente un terzo dos paneis, xunto coa base e a estrutura interna, foron montados nun conxunto de proba antes de que os paneis fosen enviados desde Auckland (ver figuras 3 e 4).Planificouse o procedemento de tablón e soldou varias placas pequenas para unilas."Entón, cando o montamos en Chicago, sabiamos que encaixaría", dixo Silva.
A temperatura, o tempo e as vibracións do carro poden facer que a folla enrolada se solte.A reixa acanalada está deseñada non só para aumentar a rixidez do taboleiro, senón tamén para manter a forma do taboleiro durante o transporte.
Polo tanto, cando a malla de reforzo está dentro, a placa é tratada térmicamente e arrefríase para aliviar a tensión do material.Para evitar aínda máis danos no tránsito, fanse cuns para cada prato e despois cárganse en recipientes, aproximadamente catro á vez.
Os contedores foron entón cargados con produtos semielaborados, uns catro á vez, e enviados a Chicago cos equipos de PSI para a súa instalación cos equipos de MTH.Un deles é un loxístico que coordina o transporte, e o outro é un supervisor da área técnica.Traballa a diario co persoal de MTH e axuda a desenvolver novas tecnoloxías segundo sexa necesario."Por suposto, foi unha parte moi importante do proceso", dixo Silva.
Lyle Hill, presidente de MTH, dixo que a MTH Industries encargouse inicialmente de ancorar a escultura etérea ao chan e instalar a superestrutura, logo soldarlle chapas e facer o lixado e pulido final, cortesía da Dirección Técnica de PSI.a escultura implica un equilibrio entre arte e practicidade, teoría e realidade, tempo necesario e tempo planificado.
Lou Czerny, vicepresidente de enxeñería e xestor de proxectos de MTH, dixo que estaba interesado na singularidade do proxecto."Polo que sabemos, neste proxecto en particular están a suceder cousas que nunca se fixeron ou que nunca se consideraron antes", dixo Cerny.
Pero traballar nun traballo primeiro deste tipo require un enxeño flexible no lugar para tratar problemas imprevistos e responder ás preguntas que xurdan ao longo do camiño:
Como conectar 128 paneis de aceiro inoxidable do tamaño dun coche a unha superestrutura permanente mentres usas luvas para nenos?Como soldar un feixón xigante en forma de arco sen depender del?Como podo penetrar nunha soldadura sen poder soldar dende dentro?Como conseguir o acabado de espello perfecto das soldaduras de aceiro inoxidable no campo?Que pasa se o cae un raio?
Czerny dixo que o primeiro indicio de que este sería un proxecto excepcionalmente complexo foi cando comezou a construción e instalación do equipo de 30.000 libras.Estrutura de aceiro que soporta a escultura.
Aínda que o aceiro estrutural con alto contido en zinc proporcionado por PSI para montar a base da subestrutura era relativamente fácil de fabricar, a plataforma para a subestrutura estaba situada a metade enriba do restaurante e a metade enriba do aparcadoiro, cada unha a unha altura diferente.
"Así que a base é unha especie de voladizo e tambaleante", dixo Czerny."Onde puxemos moito deste aceiro, incluso ao comezo da propia lousa, en realidade tivemos que forzar o guindastre nun burato de 5 pés".
Czerny dixo que usaron un sistema de ancoraxe moi sofisticado, incluíndo un sistema de pretensado mecánico similar aos utilizados na minería do carbón e algúns ancoraxes químicos.Unha vez ancorada a base da estrutura de aceiro no formigón, deberase construír unha superestrutura á que se vai unir a carcasa.
"Comezamos a instalar o sistema de celosía usando dúas grandes juntas tóricas de aceiro inoxidable 304 fabricadas, unha no extremo norte da estrutura e outra no extremo sur", di Czerny (ver Figura 3).Os aneis están fixados con cerchas tubulares que se cruzan.O submarco do núcleo do anel está seccionado e atornillado no seu lugar usando GMAW, soldadura de varilla e rixidez soldados.
“Entón hai unha gran superestrutura que ninguén viu nunca;é puramente para o marco estrutural", dixo Czerny.
A pesar dos mellores esforzos para deseñar, enxeñar, fabricar e instalar todos os compoñentes necesarios para o proxecto de Auckland, esta escultura non ten precedentes e os novos camiños sempre van acompañados de rebabas e arañazos.Do mesmo xeito, facer coincidir o concepto de fabricación dunha empresa con outro non é tan sinxelo como pasar o testigo.Ademais, a distancia física entre os sitios provocou atrasos na entrega, polo que é lóxico producir no lugar.
"Aínda que os procedementos de montaxe e soldadura foron planificados en Auckland antes de tempo, as condicións reais do lugar requirían que todos fosen creativos", dixo Silva."E o persoal sindical é realmente xenial".
Durante os primeiros meses, a rutina diaria de MTH consistía en determinar o que implicaba o traballo do día e a mellor forma de fabricar algúns dos compoñentes do conxunto do bastidor secundario, así como algúns puntais, "choques", brazos, pasadores e pasadores.Er dixo que se necesitaban paus de pogo para crear un sistema de separación temporal.
"É un proceso continuo de deseño e produción sobre a marcha para manter as cousas en movemento e chegar ao campo rapidamente.Pasamos moito tempo clasificando o que temos, nalgúns casos redeseñando e redeseñando, e despois producindo as pezas que necesitamos.
"Literalmente o martes teremos 10 cousas que teremos que entregar ao lugar o mércores", dixo Hill."Temos moitas horas extras e moito traballo na tenda feito no medio da noite".
"Ao redor do 75 por cento dos compoñentes da suspensión do aparador son fabricados ou modificados no campo", dixo Czerny."Un par de veces, literalmente, compensamos un día de 24 horas.Estiven na tenda ata as 2, 3 da mañá e fun á casa a ducharme, recollín ás 5:30 e aínda me mollei.”.
O sistema de suspensión temporal MTN para a montaxe do casco consta de resortes, puntais e cables.Todas as unións entre as placas están atornilladas temporalmente."Entón, toda a estrutura está conectada mecánicamente, suspendida desde dentro en 304 cerchas", dixo Czerny.
Parten da cúpula na base da escultura omgala - "o embigo do embigo".A cúpula suspendeuse das cerchas mediante un sistema de soporte de resorte de suspensión temporal de catro puntos, composto por perchas, cables e resortes.Czerny dixo que o resorte proporciona "rebote" a medida que se engaden máis táboas.Despois axústanse os resortes en función do peso engadido por cada placa para equilibrar toda a escultura.
Cada unha das 168 placas ten o seu propio sistema de soporte de suspensión de resorte de catro puntos polo que se apoia individualmente no seu lugar."A idea é non sobreavaliar ningunha articulación porque esas articulacións se unen para lograr unha brecha de 0/0", dixo Cerny."Se o taboleiro golpea o taboleiro debaixo pode provocar deformacións e outros problemas".
Como proba da precisión de PSI, a montaxe é moi boa con pouco xogo."PSI fixo un traballo fantástico na fabricación dos paneis", di Czerny.«Dálles crédito porque, ao final, encaixa moito.O equipo é moi bo, o que para min é fantástico.Estamos a falar literalmente de milésimas de polgada.A placa montada ten un bordo pechado.”
"Cando rematan a montaxe, moita xente pensa que está feito", dixo Silva, non só porque as costuras están axustadas, senón porque as pezas totalmente ensambladas e as placas pulidas con espello entran en xogo para reflectir o seu entorno.Pero as costuras traseiras son visibles, o mercurio líquido non ten costuras.Ademais, a escultura tivo que estar totalmente soldada para preservar a súa integridade estrutural para as xeracións futuras, dixo Silva.
A finalización da Porta das Nubes tivo que ser atrasada durante a gran inauguración do parque no outono de 2004, polo que omhalus converteuse nun GTAW vivo, e isto continuou durante varios meses.
"Podes ver pequenas manchas marróns ao redor da estrutura, que son xuntas de soldadura TIG", dixo Czerny."Empezamos a restaurar as tendas en xaneiro".
"O seguinte gran desafío de produción para este proxecto foi soldar unha costura sen perder a precisión da forma debido á contracción da soldadura", dixo Silva.
Segundo Czerny, a soldadura por plasma proporciona a resistencia e rixidez necesarias cun risco mínimo para a folla.Unha mestura de 98% de argón e 2% de helio é a mellor para reducir a contaminación e mellorar a fusión.
Os soldadores usan técnicas de soldadura por plasma de oco de chave usando fontes de enerxía Thermal Arc® e conxuntos especiais de tractor e facho deseñados e utilizados por PSI.