Cando chegou o momento de substituír a fábrica que limpa o conxunto de rodamentos de ranura en espiral, Philips Medical Systems volveu recurrir a Ecoclean.
Pouco despois do descubrimento dos raios X por Wilhelm Conrad Röntgen en 1895, Philips Medical Systems DMC GmbH comezou a desenvolver e fabricar tubos de raios X xunto con Carl Heinrich Florenz Müller, un soplador de vidro nacido en Turinxia, ​​Alemaña. e o éxito da tecnoloxía de tubos de raios X estimulou a demanda mundial, convertendo os talleres artesáns en fábricas especializadas en tubos de raios X.En 1927, Philips, o único accionista daquela, fíxose cargo da fábrica e continuou dando forma á tecnoloxía de raios X con solucións innovadoras e mellora continua.
Os produtos utilizados nos sistemas sanitarios de Philips e vendidos baixo a marca Dunlee contribuíron significativamente aos avances na imaxe de diagnóstico, a tomografía computarizada (TC) e a radioloxía intervencionista.
"Ademais das modernas técnicas de fabricación, a alta precisión e a optimización continua do proceso, a limpeza dos compoñentes xoga un papel importante para garantir a fiabilidade funcional e a lonxevidade dos nosos produtos", di André Hatje, enxeñeiro sénior de Desenvolvemento de Procesos, División de Tubos de Raios X. Especificacións de contaminación de partículas residuais (dúas ou menos partículas de 5 µm e un ou menos de tamaño dos compoñentes para limpar tubos) liña requirida no proceso.
Cando chega o momento de substituír o equipo de limpeza de compoñentes de rolamento de suco en espiral de Philips, a empresa considera que o seu principal criterio é o cumprimento dos altos requisitos de limpeza.O rolamento de molibdeno é o núcleo do tubo de raios X de alta tecnoloxía, despois da aplicación con láser da estrutura da ranura, lévase a cabo un paso de moenda en seco. Segue unha limpeza, durante a cal o po de moenda e o fume deben ser eliminados do proceso de validación estándar de rastros do láser. utilízanse para a limpeza. Neste contexto, un desenvolvedor de procesos contactou con varios fabricantes de equipos de limpeza, entre eles Ecoclean GmbH en Filderstadt.
Despois de realizar probas de limpeza con varios fabricantes, os investigadores determinaron que a limpeza requirida dos compoñentes dos rodamentos de ranura helicoidal só se podía conseguir co EcoCwave de Ecoclean.
Esta máquina para o proceso de inmersión e pulverización funciona cos mesmos medios de limpeza ácidos utilizados anteriormente en Philips e abarca unha superficie de 6,9 ​​metros cadrados. Equipado con tres tanques de desbordamento, un para lavado e dous para aclarado, o deseño cilíndrico optimizado para o fluxo e a posición vertical evitan a acumulación de sucidade. a auga ionizada para o aclarado final é procesada no sistema Aquaclean integrado.
As bombas controladas por frecuencia permiten axustar o fluxo segundo as pezas durante o enchido e o baleirado. Isto permite que o estudo se enche a diferentes niveis para o intercambio de medios máis densos en áreas clave da montaxe. A continuación, as pezas secan con aire quente e baleiro.
"Estamos moi satisfeitos cos resultados da limpeza.Todas as pezas saíron da fábrica tan limpas que puidemos transferilas directamente á sala limpa para o seu posterior procesamento ", dixo Hatje, sinalando que os seguintes pasos implicaban recocer as pezas e recubrilas con metal líquido.
Philips usa unha máquina de ultrasóns multietapa de 18 anos de idade de UCM AG para limpar pezas que van desde pequenos parafusos e placas de ánodo ata mangas de cátodos de 225 mm de diámetro e cazolas.
“As pezas límpanse despois de diferentes etapas de procesamento, como moenda e galvanoplastia, e antes do recocido ou soldadura.Como resultado, esta é a máquina de uso máis frecuente no noso sistema de subministración de material e segue proporcionando resultados de limpeza satisfactorios", dixo Hatje.
Non obstante, a compañía alcanzou o seu límite de capacidade e decidiu mercar unha segunda máquina a UCM, unha división do Grupo SBS Ecoclean especializada en limpeza de precisión e ultrafina. Aínda que as máquinas existentes podían xestionar o proceso, o número de pasos de limpeza e aclarado e o proceso de secado, Philips quería un novo sistema de limpeza máis rápido, máis versátil e que proporcionase mellores resultados.
Algúns compoñentes non foron limpados de forma óptima co seu sistema actual durante a fase de limpeza intermedia, o que non afectou aos procesos posteriores.
Incluíndo a carga e descarga, o sistema de limpeza por ultrasóns totalmente pechado ten 12 estacións e dúas unidades de transferencia. Pódense programar libremente, así como os parámetros do proceso en varios tanques.
"Para satisfacer os diferentes requisitos de limpeza dos diferentes compoñentes e procesos posteriores, utilizamos uns 30 programas de limpeza diferentes no sistema, que son seleccionados automaticamente polo sistema de código de barras integrado", explica Hatje.
Os bastidores de transporte do sistema están equipados con diferentes pinzas que recollen os contedores de limpeza e realizan funcións como elevar, baixar e xirar na estación de procesado. Segundo o plan, un rendemento viable é de 12 a 15 cestas por hora operando en tres quendas, 6 días á semana.
Despois da carga, os catro primeiros tanques están deseñados para un proceso de limpeza cun paso de aclarado intermedio. Para obter resultados mellores e máis rápidos, o tanque de limpeza está equipado con ondas ultrasónicas multifrecuencia (25 kHz e 75 kHz) na parte inferior e nos lados. A brida do sensor da placa está montada nun depósito de auga sen compoñentes para recoller a sucidade. cles.Isto garante que as impurezas eliminadas que se acumulen no fondo sexan separadas pola boquilla de descarga e aspiradas no punto máis baixo do tanque.Os fluídos dos sistemas de filtrado de superficie e de fondo son procesados ​​a través de circuítos de filtro separados.O tanque de limpeza tamén está equipado cun dispositivo de desengraxamento electrolítico.
"Desenvolvemos esta función con UCM para máquinas máis antigas porque tamén nos permite limpar pezas con pasta de pulido en seco", dixo Hatje.
Non obstante, a limpeza recentemente engadida é notablemente mellor. Na quinta estación de tratamento incorpórase un lavado por pulverización con auga desionizada para eliminar o po moi fino que aínda se adhire á superficie despois da limpeza e do primeiro aclarado en remollo.
O lavado por pulverización vai seguido de tres estacións de aclarado de inmersión. Para as pezas feitas de materiais ferrosos, engádese un inhibidor de corrosión á auga desionizada utilizada no último ciclo de aclarado. As catro estacións de aclarado teñen equipos de elevación individuais para retirar as cestas despois dun tempo de permanencia definido e axitar as pezas durante o aclarado. caixa evita a recontaminación dos compoñentes.
“O novo sistema de limpeza ofrécenos máis opcións de limpeza, o que nos permite conseguir mellores resultados de limpeza con ciclos máis curtos.É por iso que pensamos que UCM modernice adecuadamente as nosas máquinas máis antigas”, concluíu Hatje.