चूंकि बाजार के दबाव के कारण ट्यूब निर्माताओं को सख्त गुणवत्ता मानकों का पालन करते हुए उत्पादकता बढ़ाने के तरीके खोजने पड़ते हैं, इसलिए सर्वोत्तम निरीक्षण विधि और सहायता प्रणाली का चयन पहले से कहीं अधिक महत्वपूर्ण हो गया है। जबकि कई ट्यूब उत्पादक अंतिम निरीक्षण पर भरोसा करते हैं, कई मामलों में निर्माता दोषपूर्ण सामग्री या प्रक्रियाओं का शीघ्र पता लगाने के लिए विनिर्माण प्रक्रिया में आगे की ओर परीक्षण का उपयोग करते हैं। इससे न केवल स्क्रैप कम होता है, बल्कि दोषपूर्ण सामग्री को संभालने से जुड़ी लागत भी कम होती है। यह दृष्टिकोण अंततः उच्च लाभप्रदता में परिवर्तित होता है। इन कारणों से, किसी कारखाने में गैर-विनाशकारी परीक्षण (NDT) प्रणाली जोड़ना आर्थिक रूप से अच्छा है।
कई कारक - सामग्री का प्रकार, व्यास, दीवार की मोटाई, प्रक्रिया की गति और वेल्डिंग या ट्यूब बनाने की विधि - सर्वोत्तम परीक्षण का निर्धारण करते हैं। ये कारक प्रयुक्त निरीक्षण विधि में विशेषताओं के चयन को भी प्रभावित करते हैं।
एडी करंट परीक्षण (ईटी) का उपयोग कई पाइप अनुप्रयोगों में किया जाता है। यह अपेक्षाकृत कम लागत वाला परीक्षण है और इसका उपयोग पतली दीवार वाले पाइप अनुप्रयोगों में किया जा सकता है, आमतौर पर 0.250 इंच दीवार मोटाई तक। यह चुंबकीय और गैर-चुंबकीय सामग्रियों के लिए उपयुक्त है।
सेंसर या परीक्षण कॉइल दो बुनियादी श्रेणियों में आते हैं: रैपराउंड और टेंगेंशियल। घेरने वाले कॉइल ट्यूब के पूरे क्रॉस-सेक्शन का निरीक्षण करते हैं, जबकि टेंगेंशियल कॉइल केवल वेल्डेड क्षेत्र का निरीक्षण करते हैं।
रैप-अराउंड कॉइल्स केवल वेल्ड क्षेत्र में ही नहीं, बल्कि संपूर्ण इनकमिंग स्ट्रिप में दोषों का पता लगाते हैं, और वे 2 इंच व्यास से छोटे आकार के परीक्षण के लिए अधिक प्रभावी होते हैं। वे पैड बहाव के प्रति भी सहनशील होते हैं। एक प्रमुख नुकसान यह है कि इनकमिंग स्ट्रिप को मिल के माध्यम से पारित करने के लिए अतिरिक्त चरणों और अतिरिक्त देखभाल की आवश्यकता होती है। इसके अलावा, यदि परीक्षण कॉइल व्यास के लिए एक तंग फिट है, तो एक असफल वेल्ड ट्यूब को खोलने का कारण बन सकता है, जो परीक्षण कॉइल को नुकसान पहुंचा सकता है।
स्पर्शरेखा कुंडलियां ट्यूब की परिधि के एक छोटे से हिस्से की जांच करती हैं। बड़े व्यास वाले अनुप्रयोगों में, रैपअराउंड कुंडलियों के बजाय स्पर्शरेखा कुंडलियों का उपयोग करने से आम तौर पर बेहतर संकेत-से-शोर अनुपात (पृष्ठभूमि में स्थिर संकेत के सापेक्ष परीक्षण संकेत की ताकत का एक माप) प्राप्त होता है। स्पर्शरेखा कुंडलियों को थ्रेड की भी आवश्यकता नहीं होती है और मिल के बाहर उन्हें अंशांकित करना आसान होता है। नकारात्मक पक्ष यह है कि वे केवल वेल्ड क्षेत्र की जांच करते हैं। यह बड़े व्यास वाले पाइपों के लिए उपयुक्त है और यदि वेल्ड स्थिति को अच्छी तरह से नियंत्रित किया जाता है, तो इसका उपयोग छोटे आकारों के लिए भी किया जा सकता है।
किसी भी प्रकार की कुंडली आंतरायिक असंतत्यता के लिए परीक्षण कर सकती है। दोष परीक्षण, जिसे शून्य या विसंगति परीक्षण के रूप में भी जाना जाता है, लगातार आधार धातु के आसन्न भाग से वेल्ड की तुलना करता है और असंतत्यता के कारण होने वाले छोटे परिवर्तनों के प्रति संवेदनशील होता है। पिनहोल या जंप वेल्ड जैसे छोटे दोषों का पता लगाने के लिए आदर्श, अधिकांश रोलिंग मिल अनुप्रयोगों में उपयोग की जाने वाली प्राथमिक विधि।
दूसरे परीक्षण, निरपेक्ष विधि में, विस्तृत दोष पाए गए। ET के इस सरलतम रूप में ऑपरेटर को अच्छी सामग्रियों पर इलेक्ट्रॉनिक रूप से सिस्टम को संतुलित करने की आवश्यकता होती है। सामान्य, निरंतर परिवर्तनों को खोजने के अलावा, यह दीवार की मोटाई में परिवर्तन का भी पता लगाता है।
इन दो ईटी विधियों का उपयोग करना विशेष रूप से परेशानी भरा नहीं है। यदि उपकरण सुसज्जित है, तो उनका उपयोग एक ही परीक्षण कुंडली के साथ एक साथ किया जा सकता है।
अंत में, परीक्षक का भौतिक स्थान महत्वपूर्ण है। परिवेश का तापमान और मिल कंपन (ट्यूब में प्रेषित) जैसी विशेषताएं प्लेसमेंट को प्रभावित कर सकती हैं। परीक्षण कॉइल को सोल्डर बॉक्स के करीब रखने से ऑपरेटर को सोल्डरिंग प्रक्रिया के बारे में तत्काल जानकारी मिलती है। हालांकि, तापमान प्रतिरोधी सेंसर या अतिरिक्त शीतलन की आवश्यकता हो सकती है। मिल के अंत के करीब परीक्षण कॉइल रखने से आकार या आकार देने की प्रक्रिया द्वारा पेश किए गए दोषों का पता लगाया जा सकता है; हालांकि, गलत सकारात्मकता की अधिक संभावना है क्योंकि यह स्थान सेंसर को कट-ऑफ सिस्टम के करीब लाता है, जहां काटने या कतरने के दौरान कंपन का पता लगाने की अधिक संभावना है।
अल्ट्रासोनिक परीक्षण (यूटी) विद्युत ऊर्जा के स्पंदनों का उपयोग करता है और इसे उच्च आवृत्ति ध्वनि ऊर्जा में परिवर्तित करता है। ये ध्वनि तरंगें पानी या मिल शीतलक जैसे माध्यमों के माध्यम से परीक्षण के तहत सामग्री तक प्रेषित की जाती हैं। ध्वनि दिशात्मक होती है; सेंसर का अभिविन्यास यह निर्धारित करता है कि सिस्टम दोषों की तलाश कर रहा है या दीवार की मोटाई माप रहा है। ट्रांसड्यूसर का एक सेट वेल्ड क्षेत्र की रूपरेखा बना सकता है। यूटी विधि ट्यूब की दीवार की मोटाई तक सीमित नहीं है।
मापन उपकरण के रूप में यूटी प्रक्रिया का उपयोग करने के लिए, ऑपरेटर को ट्रांसड्यूसर को इस तरह से स्थापित करना होगा कि वह ट्यूब के लंबवत हो। ध्वनि तरंगें ओडी से ट्यूब में प्रवेश करती हैं, आईडी से टकराती हैं, और ट्रांसड्यूसर में वापस लौट आती हैं। सिस्टम उड़ान के समय को मापता है - ध्वनि तरंग को ओडी से आईडी तक पहुंचने में लगने वाला समय - और समय को मोटाई माप में परिवर्तित करता है। मिल की स्थितियों के आधार पर, यह सेटअप दीवार की मोटाई को ± 0.001 इंच की सटीकता के साथ माप सकता है।
भौतिक दोषों को खोजने के लिए, ऑपरेटर ट्रांसड्यूसर को तिरछे कोण पर रखता है। ध्वनि तरंगें OD से प्रवेश करती हैं, ID तक जाती हैं, OD पर वापस परावर्तित होती हैं, और उस रास्ते से दीवार के साथ-साथ यात्रा करती हैं। वेल्डिंग असंततता के कारण ध्वनि तरंग परावर्तित होती है; यह उसी पथ से वापस सेंसर तक जाती है, जो इसे वापस विद्युत ऊर्जा में परिवर्तित करता है और एक दृश्य प्रदर्शन बनाता है जो दोष के स्थान को इंगित करता है। संकेत दोष गेट से भी गुजरता है, जो या तो ऑपरेटर को सूचित करने के लिए अलार्म को ट्रिगर करता है या एक पेंट सिस्टम को ट्रिगर करता है जो दोष के स्थान को चिह्नित करता है।
यूटी प्रणालियां एकल ट्रांसड्यूसर (या एकाधिक एकल क्रिस्टल ट्रांसड्यूसर) या चरणबद्ध सरणी ट्रांसड्यूसर का उपयोग कर सकती हैं।
पारंपरिक यूटी में एक या एक से अधिक एकल क्रिस्टल ट्रांसड्यूसर का उपयोग किया जाता है। सेंसर की संख्या अपेक्षित दोष लंबाई, लाइन गति और अन्य परीक्षण आवश्यकताओं पर निर्भर करती है।
चरणबद्ध सरणी यूटी एक बॉडी में कई ट्रांसड्यूसर तत्वों का उपयोग करते हैं। नियंत्रण प्रणाली वेल्ड क्षेत्र को स्कैन करने के लिए ट्रांसड्यूसर तत्वों को फिर से स्थापित किए बिना ध्वनि तरंगों को इलेक्ट्रॉनिक रूप से नियंत्रित करती है। सिस्टम कई तरह की गतिविधियाँ कर सकता है, जैसे दोषों का पता लगाना, दीवार की मोटाई मापना और वेल्ड ज़ोन की सफाई में बदलावों की निगरानी करना। इन निरीक्षण और मापन मोड को काफी हद तक एक साथ किया जा सकता है। महत्वपूर्ण बात यह है कि चरणबद्ध-सरणी दृष्टिकोण कुछ वेल्डिंग बहाव को सहन कर सकता है क्योंकि सरणी पारंपरिक निश्चित-स्थिति सेंसर की तुलना में एक बड़े क्षेत्र को कवर कर सकती है।
तीसरी एनडीटी विधि, चुंबकीय रिसाव (एमएफएल), का उपयोग बड़े व्यास, मोटी दीवार वाले, चुंबकीय ग्रेड पाइपों के निरीक्षण के लिए किया जाता है। यह तेल और गैस अनुप्रयोगों के लिए आदर्श है।
एमएफएल एक मजबूत डीसी चुंबकीय क्षेत्र का उपयोग करते हैं जो एक ट्यूब या ट्यूब की दीवार से होकर गुजरता है। चुंबकीय क्षेत्र की ताकत पूर्ण संतृप्ति के करीब पहुंचती है, या वह बिंदु जहां चुंबकीय बल में किसी भी वृद्धि के परिणामस्वरूप चुंबकीय प्रवाह घनत्व में उल्लेखनीय वृद्धि नहीं होती है। जब चुंबकीय क्षेत्र रेखाएं सामग्री में किसी दोष का सामना करती हैं, तो चुंबकीय प्रवाह के परिणामस्वरूप विरूपण इसे सतह से निकलने या बुलबुला बनाने का कारण बन सकता है।
चुंबकीय क्षेत्र से होकर गुजरने वाली एक सरल तार-घुमावदार जांच ऐसे बुलबुले का पता लगा सकती है। अन्य चुंबकीय प्रेरण अनुप्रयोगों की तरह, इस प्रणाली को परीक्षण के तहत सामग्री और जांच के बीच सापेक्ष गति की आवश्यकता होती है। यह गति चुंबक और जांच संयोजन को ट्यूब या पाइप की परिधि के चारों ओर घुमाकर प्राप्त की जाती है। प्रसंस्करण की गति बढ़ाने के लिए, यह सेटअप अतिरिक्त जांच (फिर से एक सरणी) या एकाधिक सरणियों का उपयोग करता है।
घूर्णनशील एमएफएल इकाई अनुदैर्ध्य या अनुप्रस्थ दोषों का पता लगा सकती है। अंतर चुम्बकीय संरचनाओं और जांच डिजाइन के अभिविन्यास में निहित है। दोनों मामलों में, सिग्नल फिल्टर दोषों का पता लगाने और आईडी और ओडी स्थानों के बीच अंतर करने की प्रक्रिया को संभालता है।
एमएफएल, ईटी के समान है और दोनों एक दूसरे के पूरक हैं। ईटी 0.250 इंच से कम दीवार मोटाई वाले उत्पादों के लिए उपयुक्त है, जबकि एमएफएल का उपयोग इससे अधिक दीवार मोटाई वाले उत्पादों के लिए किया जाता है।
यूटी की तुलना में एमएफएल का एक लाभ यह है कि यह कम-से-कम आदर्श दोषों का पता लगाने की क्षमता रखता है। उदाहरण के लिए, एमएफएल आसानी से कुंडलित दोषों का पता लगा सकता है। ऐसे तिरछे दिशाओं में दोषों का पता यूटी द्वारा लगाया जा सकता है, लेकिन अपेक्षित कोण के लिए विशिष्ट सेटिंग्स की आवश्यकता होती है।
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