उचित निष्क्रियता सुनिश्चित करने के लिए, तकनीशियन स्टेनलेस स्टील के रोल किए गए अनुभागों के अनुदैर्ध्य वेल्ड को विद्युत रासायनिक रूप से साफ करते हैं। छवि वाल्टर सरफेस टेक्नोलॉजीज के सौजन्य से
कल्पना कीजिए कि एक निर्माता मुख्य स्टेनलेस स्टील निर्माण से संबंधित एक अनुबंध में प्रवेश करता है। फिनिशिंग स्टेशन पर उतरने से पहले शीट धातु और ट्यूब खंडों को काटा, मोड़ा और वेल्ड किया जाता है। भाग में ट्यूब पर लंबवत रूप से वेल्डेड प्लेटें होती हैं। वेल्ड अच्छे दिखते हैं, लेकिन यह वह सही समय नहीं है जिसे ग्राहक ढूंढ रहा है। नतीजतन, ग्राइंडर सामान्य से अधिक वेल्ड धातु को हटाने में समय खर्च करता है। फिर, अफसोस, सतह पर कुछ अलग ब्लूज़ दिखाई देते हैं - बहुत अधिक गर्मी इनपुट का एक स्पष्ट संकेत। इस मामले में, इसका मतलब है कि हिस्सा ग्राहकों की आवश्यकताओं को पूरा नहीं करेगा.
अक्सर मैन्युअल रूप से किया जाता है, पीसने और फिनिशिंग के लिए निपुणता और कौशल की आवश्यकता होती है। वर्कपीस को दिए गए सभी मूल्य को देखते हुए, फिनिशिंग में त्रुटियां बहुत महंगी हो सकती हैं। स्टेनलेस स्टील, रीवर्क और स्क्रैप इंस्टॉलेशन लागत जैसी महंगी गर्मी-संवेदनशील सामग्री जोड़ने से अधिक हो सकती है। संदूषण और निष्क्रियता विफलताओं जैसी जटिलताओं के साथ, एक बार आकर्षक स्टेनलेस स्टील का काम पैसे खोने या यहां तक ​​कि प्रतिष्ठा-हानिकारक दुर्घटना में बदल सकता है।
निर्माता यह सब कैसे रोकते हैं? वे पीसने और परिष्करण के अपने ज्ञान को विकसित करके, वे जो भूमिका निभाते हैं उसे समझकर और स्टेनलेस स्टील वर्कपीस को कैसे प्रभावित करते हैं, यह समझकर शुरुआत कर सकते हैं।
वे पर्यायवाची नहीं हैं। वास्तव में, हर किसी का एक मौलिक रूप से अलग लक्ष्य होता है। पीसने से गड़गड़ाहट और अतिरिक्त वेल्ड धातु जैसी सामग्री निकल जाती है, जबकि फिनिशिंग धातु की सतह पर एक फिनिश प्रदान करती है। भ्रम समझ में आता है, यह देखते हुए कि जो लोग बड़े पीसने वाले पहियों के साथ पीसते हैं वे बहुत सारी धातु को बहुत जल्दी हटा देते हैं, और ऐसा करने से बहुत गहरी खरोंचें निकल सकती हैं। लेकिन पीसने में, खरोंच केवल एक बाद का प्रभाव होता है;लक्ष्य सामग्री को जल्दी से हटाना है, खासकर जब स्टेनलेस स्टील जैसी गर्मी-संवेदनशील धातुओं के साथ काम करते समय।
फिनिशिंग चरणों में की जाती है, क्योंकि ऑपरेटर एक बड़े ग्रिट के साथ शुरू करता है और दर्पण फिनिश प्राप्त करने के लिए महीन पीसने वाले पहियों, गैर बुने हुए अपघर्षक, और शायद महसूस किए गए कपड़े और पॉलिशिंग पेस्ट की ओर बढ़ता है। लक्ष्य एक निश्चित अंतिम फिनिश (स्क्रैच पैटर्न) प्राप्त करना है। प्रत्येक चरण (महीन ग्रिट) पिछले चरण से गहरी खरोंच को हटा देता है और उन्हें छोटे खरोंच से बदल देता है।
क्योंकि पीसने और फिनिशिंग के अलग-अलग लक्ष्य होते हैं, वे अक्सर एक-दूसरे के पूरक नहीं होते हैं और यदि गलत उपभोज्य रणनीति का उपयोग किया जाता है तो वे वास्तव में एक-दूसरे के खिलाफ खेल सकते हैं। अतिरिक्त वेल्ड धातु को हटाने के लिए, ऑपरेटर बहुत गहरी खरोंच बनाने के लिए पीसने वाले पहियों का उपयोग करते हैं, फिर उस हिस्से को एक ड्रेसर को सौंप देते हैं, जिसे अब इन गहरी खरोंचों को हटाने में बहुत समय बिताना पड़ता है। यह पीस-टू-फिनिशिंग अनुक्रम अभी भी ग्राहक परिष्करण आवश्यकताओं को पूरा करने का सबसे प्रभावी तरीका हो सकता है। लेकिन फिर से, वे पूरक प्रक्रियाएं नहीं हैं।
विनिर्माण क्षमता के लिए डिज़ाइन की गई वर्कपीस सतहों को आम तौर पर पीसने और परिष्करण की आवश्यकता नहीं होती है। जो हिस्से जमीन पर हैं वे केवल ऐसा करते हैं क्योंकि पीसने से वेल्ड या अन्य सामग्री को हटाने का सबसे तेज़ तरीका होता है और पीसने वाले व्हील द्वारा छोड़े गए गहरे खरोंच बिल्कुल वही होते हैं जो ग्राहक चाहते हैं। जिन भागों को केवल परिष्करण की आवश्यकता होती है उन्हें इस तरह से निर्मित किया जाता है कि अत्यधिक सामग्री हटाने की आवश्यकता नहीं होती है। एक विशिष्ट उदाहरण एक सुंदर गैस टंगस्टन संरक्षित वेल्ड के साथ एक स्टेनलेस स्टील का हिस्सा है जिसे बस मिश्रित करने और सब्सट्रेट के फिनिश पैटर्न से मेल खाने की आवश्यकता होती है।
कम-हटाने वाले पहियों वाले ग्राइंडर स्टेनलेस स्टील के साथ काम करते समय महत्वपूर्ण चुनौतियां पेश कर सकते हैं। इसी तरह, अधिक गर्म होने से नीलापन आ सकता है और भौतिक गुण बदल सकते हैं। लक्ष्य पूरी प्रक्रिया के दौरान स्टेनलेस स्टील को यथासंभव ठंडा रखना है।
इस प्रयोजन के लिए, यह अनुप्रयोग और बजट के लिए सबसे तेज़ निष्कासन दर के साथ पीसने वाले पहिये का चयन करने में मदद करता है। ज़िरकोनिया पहिये एल्यूमिना की तुलना में तेजी से पीसते हैं, लेकिन ज्यादातर मामलों में, सिरेमिक पहिये सबसे अच्छा काम करते हैं।
अत्यधिक सख्त और तेज सिरेमिक कण एक अनोखे तरीके से घिसते हैं। जैसे-जैसे वे धीरे-धीरे विघटित होते हैं, वे सपाट पीसते नहीं हैं, लेकिन एक तेज धार बनाए रखते हैं। इसका मतलब है कि वे सामग्री को बहुत जल्दी हटा सकते हैं, अक्सर अन्य पीसने वाले पहियों के समय के एक अंश में। यह आम तौर पर सिरेमिक पीसने वाले पहियों को पैसे के लायक बनाता है। वे स्टेनलेस स्टील अनुप्रयोगों के लिए आदर्श हैं क्योंकि वे बड़े चिप्स को जल्दी से हटा देते हैं और कम गर्मी और विरूपण उत्पन्न करते हैं।
कोई फर्क नहीं पड़ता कि निर्माता कौन सा ग्राइंडिंग व्हील चुनता है, संभावित संदूषण को ध्यान में रखना होगा। अधिकांश निर्माताओं को पता है कि वे कार्बन स्टील और स्टेनलेस स्टील पर एक ही ग्राइंडिंग व्हील का उपयोग नहीं कर सकते हैं। बहुत से लोग भौतिक रूप से अपने कार्बन और स्टेनलेस स्टील ग्राइंडिंग ऑपरेशन को अलग करते हैं। स्टेनलेस स्टील वर्कपीस पर गिरने वाली कार्बन स्टील की छोटी चिंगारी भी संदूषण की समस्या पैदा कर सकती है। फार्मास्युटिकल और परमाणु उद्योगों जैसे कई उद्योगों को उपभोग्य सामग्रियों को प्रदूषण-मुक्त करने की आवश्यकता होती है। इसका मतलब है कि स्टेनलेस स्टील के लिए ग्राइंडिंग व्हील लगभग मुक्त (0.1% से कम) लोहा, सल्फर और होना चाहिए। क्लोरीन.
पीसने वाले पहिये स्वयं पीस नहीं सकते;उन्हें एक बिजली उपकरण की आवश्यकता है। कोई भी पीसने वाले पहियों या बिजली उपकरणों के लाभों के बारे में बता सकता है, लेकिन वास्तविकता यह है कि बिजली उपकरण और उनके पीसने वाले पहिये एक प्रणाली के रूप में काम करते हैं। सिरेमिक पीसने वाले पहियों को एक निश्चित मात्रा में शक्ति और टोक़ के साथ कोण ग्राइंडर के लिए डिज़ाइन किया गया है। जबकि कुछ एयर ग्राइंडर में आवश्यक विनिर्देश होते हैं, अधिकांश सिरेमिक व्हील पीसने का काम बिजली उपकरणों के साथ किया जाता है।
अपर्याप्त शक्ति और टॉर्क वाले ग्राइंडर सबसे उन्नत अपघर्षक के साथ भी गंभीर समस्याएं पैदा कर सकते हैं। शक्ति और टॉर्क की कमी के कारण उपकरण दबाव में काफी धीमा हो सकता है, अनिवार्य रूप से पीसने वाले पहिये पर सिरेमिक कणों को वह करने से रोक सकता है जिसके लिए उन्हें डिज़ाइन किया गया था: धातु के बड़े टुकड़ों को जल्दी से हटा दें, जिससे पीसने वाले पहिये में प्रवेश करने वाली थर्मल सामग्री की मात्रा कम हो जाती है।
यह एक दुष्चक्र को बढ़ा देता है: पीसने वाले संचालक देखते हैं कि सामग्री को हटाया नहीं जा रहा है, इसलिए वे सहज रूप से अधिक जोर लगाते हैं, जिससे बदले में अतिरिक्त गर्मी और नीलापन पैदा होता है। वे इतनी जोर से धक्का देते हैं कि वे पहियों को चमकाते हैं, जिससे उन्हें अधिक मेहनत करनी पड़ती है और अधिक गर्मी उत्पन्न होती है इससे पहले कि उन्हें एहसास हो कि उन्हें पहियों को बदलने की आवश्यकता है। यदि आप पतली ट्यूबों या शीटों पर इस तरह से काम करते हैं, तो वे सीधे सामग्री के माध्यम से चले जाते हैं।
बेशक, यदि ऑपरेटरों को उचित रूप से प्रशिक्षित नहीं किया जाता है, यहां तक ​​​​कि सर्वोत्तम उपकरणों के साथ भी, यह दुष्चक्र हो सकता है, खासकर जब वर्कपीस पर उनके द्वारा डाले गए दबाव की बात आती है। सबसे अच्छा अभ्यास ग्राइंडर की नाममात्र वर्तमान रेटिंग के जितना संभव हो उतना करीब पहुंचना है। यदि ऑपरेटर 10 एम्पीयर ग्राइंडर का उपयोग कर रहा है, तो उन्हें इतनी जोर से दबाना चाहिए कि ग्राइंडर लगभग 10 एम्प्स खींच ले।
यदि निर्माता बड़ी मात्रा में महंगे स्टेनलेस स्टील को संसाधित करता है, तो एमीटर का उपयोग करने से पीसने के संचालन को मानकीकृत करने में मदद मिल सकती है। बेशक, कुछ ऑपरेशन वास्तव में नियमित आधार पर एमीटर का उपयोग करते हैं, इसलिए आपका सबसे अच्छा विकल्प ध्यान से सुनना है। यदि ऑपरेटर आरपीएम में तेजी से गिरावट सुनता है और महसूस करता है, तो हो सकता है कि वह बहुत अधिक दबाव डाल रहा हो।
बहुत हल्के (यानी बहुत कम दबाव) वाले स्पर्शों को सुनना मुश्किल हो सकता है, इसलिए इस मामले में, स्पार्क प्रवाह पर ध्यान देने से मदद मिल सकती है। स्टेनलेस स्टील को पीसने से कार्बन स्टील की तुलना में गहरे रंग की स्पार्क्स पैदा होंगी, लेकिन उन्हें अभी भी दृश्यमान होना चाहिए और कार्य क्षेत्र से लगातार बाहर निकलना चाहिए। यदि ऑपरेटर को अचानक कम स्पार्क्स दिखाई देते हैं, तो ऐसा इसलिए हो सकता है क्योंकि वे पर्याप्त दबाव लागू नहीं कर रहे हैं या पहिया को चमका नहीं रहे हैं।
ऑपरेटरों को भी एक सुसंगत कार्य कोण बनाए रखने की आवश्यकता होती है। यदि वे वर्कपीस के करीब-सपाट कोण (वर्कपीस के लगभग समानांतर) पर पहुंचते हैं, तो वे व्यापक ओवरहीटिंग का कारण बन सकते हैं;यदि वे बहुत ऊंचे (लगभग ऊर्ध्वाधर) कोण पर पहुंचते हैं, तो वे पहिये के किनारे को धातु में खोदने का जोखिम उठाते हैं। यदि वे टाइप 27 पहिये का उपयोग कर रहे हैं, तो उन्हें 20 से 30 डिग्री के कोण पर काम करना चाहिए। यदि उनके पास टाइप 29 पहिये हैं, तो उनका कार्य कोण लगभग 10 डिग्री होना चाहिए।
टाइप 28 (पतला) पीसने वाले पहियों का उपयोग आमतौर पर व्यापक पीसने वाले रास्तों पर सामग्री को हटाने के लिए सपाट सतहों पर पीसने के लिए किया जाता है। ये पतले पहिये कम पीसने वाले कोण (लगभग 5 डिग्री) पर भी सबसे अच्छा काम करते हैं, इसलिए वे ऑपरेटर की थकान को कम करने में मदद करते हैं।
यह एक और महत्वपूर्ण कारक प्रस्तुत करता है: सही प्रकार के ग्राइंडिंग व्हील का चयन करना। टाइप 27 व्हील में धातु की सतह पर एक संपर्क बिंदु होता है;टाइप 28 पहिये में इसके शंक्वाकार आकार के कारण एक संपर्क रेखा होती है;टाइप 29 व्हील में एक संपर्क सतह होती है।
अब तक सबसे आम टाइप 27 पहिये कई अनुप्रयोगों में काम कर सकते हैं, लेकिन उनका आकार गहरे प्रोफाइल और वक्र वाले हिस्सों को संभालना मुश्किल बनाता है, जैसे कि स्टेनलेस स्टील ट्यूबों की वेल्डेड असेंबली। टाइप 29 व्हील का प्रोफाइल आकार उन ऑपरेटरों के लिए इसे आसान बनाता है जिन्हें घुमावदार और सपाट सतहों के संयोजन को पीसने की आवश्यकता होती है। टाइप 29 व्हील सतह संपर्क क्षेत्र को बढ़ाकर ऐसा करता है, जिसका अर्थ है कि ऑपरेटर को प्रत्येक स्थान पर पीसने में बहुत समय खर्च नहीं करना पड़ता है - गर्मी के निर्माण को कम करने के लिए एक अच्छी रणनीति .
वास्तव में, यह किसी भी पीसने वाले पहिये पर लागू होता है। पीसते समय, ऑपरेटर को लंबे समय तक एक ही स्थान पर नहीं रहना चाहिए। मान लीजिए कि एक ऑपरेटर कई फीट लंबी पट्टिका से धातु निकाल रहा है। वह पहिया को ऊपर और नीचे की छोटी गति में चला सकता है, लेकिन ऐसा करने से वर्कपीस गर्म हो सकता है क्योंकि वह पहिया को लंबे समय तक एक छोटे से क्षेत्र में रखता है। गर्मी इनपुट को कम करने के लिए, ऑपरेटर पूरे वेल्ड को एक पैर की अंगुली के पास एक दिशा में घुमा सकता है, फिर उपकरण को उठा सकता है (वर्कपीस को ठंडा होने का समय दे सकता है) और पार कर सकता है। दूसरे पैर के अंगूठे के पास एक ही दिशा में वर्कपीस। अन्य तकनीकें काम करती हैं, लेकिन उन सभी में एक विशेषता समान है: वे पीसने वाले पहिये को चालू रखकर अत्यधिक गरम होने से बचाते हैं।
आम तौर पर इस्तेमाल की जाने वाली "कार्डिंग" तकनीक भी इसे हासिल करने में मदद करती है। मान लीजिए कि ऑपरेटर एक सपाट स्थिति में बट वेल्ड को पीस रहा है। थर्मल तनाव और अधिक खुदाई को कम करने के लिए, उसने ग्राइंडर को जोड़ के साथ धकेलने से परहेज किया। इसके बजाय, वह अंत से शुरू करता है और ग्राइंडर को जोड़ के साथ खींचता है। यह पहिये को सामग्री में बहुत अधिक खुदाई करने से भी रोकता है।
निःसंदेह, यदि ऑपरेटर बहुत धीमी गति से चलता है तो कोई भी तकनीक धातु को अत्यधिक गर्म कर सकती है। बहुत धीमी गति से चलने पर ऑपरेटर वर्कपीस को अत्यधिक गर्म कर देगा;बहुत तेजी से चलते हैं और पीसने में लंबा समय लग सकता है। फीड्रेट मीठे स्थान को ढूंढने के लिए आमतौर पर अनुभव की आवश्यकता होती है। लेकिन यदि ऑपरेटर काम से अपरिचित है, तो वे हाथ में वर्कपीस के लिए उचित फ़ीड दर का "महसूस" प्राप्त करने के लिए स्क्रैप को पीस सकते हैं।
परिष्करण रणनीति सामग्री की सतह की स्थिति के इर्द-गिर्द घूमती है क्योंकि यह परिष्करण विभाग में आती है और छोड़ती है। प्रारंभिक बिंदु (सतह की स्थिति प्राप्त) और अंतिम बिंदु (आवश्यक समाप्ति) की पहचान करें, फिर उन दो बिंदुओं के बीच सबसे अच्छा रास्ता खोजने की योजना बनाएं।
अक्सर सबसे अच्छा रास्ता अत्यधिक आक्रामक अपघर्षक से शुरू नहीं होता है। यह उल्टा लग सकता है। आखिरकार, खुरदरी सतह पाने के लिए मोटे रेत से शुरुआत क्यों न की जाए और फिर महीन रेत की ओर क्यों न जाया जाए? क्या महीन दाने वाली रेत से शुरुआत करना बहुत अप्रभावी नहीं होगा?
जरूरी नहीं है कि इसका फिर से संयोजन की प्रकृति से कोई लेना-देना हो। जैसे ही प्रत्येक चरण एक छोटी ग्रिट तक पहुंचता है, कंडीशनर गहरी खरोंचों को उथले, महीन खरोंचों से बदल देता है। यदि वे 40-ग्रिट सैंडपेपर या फ्लिप डिस्क से शुरू करते हैं, तो वे धातु पर गहरी खरोंच छोड़ देंगे। यह बहुत अच्छा होगा यदि वे खरोंचें सतह को वांछित फिनिश के करीब लाएँ;यही कारण है कि वे 40 ग्रिट फिनिशिंग आपूर्ति मौजूद हैं। हालाँकि, यदि ग्राहक नंबर 4 फिनिश (दिशात्मक ब्रश फिनिश) का अनुरोध करता है, तो नंबर 40 अपघर्षक द्वारा बनाई गई गहरी खरोंच को हटाने में लंबा समय लगेगा। ड्रेसर या तो कई ग्रिट आकारों के माध्यम से नीचे उतरते हैं, या उन बड़े खरोंचों को हटाने और उन्हें छोटे खरोंचों से बदलने के लिए बारीक दाने वाले अपघर्षक का उपयोग करने में लंबा समय बिताते हैं। न केवल यह सब अक्षम है, बल्कि यह वर्कपीस में बहुत अधिक गर्मी भी लाता है। .
बेशक, खुरदरी सतहों पर महीन दाने वाले अपघर्षक का उपयोग धीमा हो सकता है और, खराब तकनीक के साथ मिलकर, बहुत अधिक गर्मी ला सकता है। यह वह जगह है जहां टू-इन-वन या कंपित फ्लैप डिस्क मदद कर सकती है। इन डिस्क में सतह उपचार सामग्री के साथ संयुक्त अपघर्षक कपड़े शामिल होते हैं। वे प्रभावी रूप से ड्रेसर को सामग्री को हटाने के लिए अपघर्षक का उपयोग करने की अनुमति देते हैं और साथ ही एक चिकनी फिनिश छोड़ते हैं।
अंतिम फिनिशिंग के अगले चरण में नॉनवुवेन का उपयोग शामिल हो सकता है, जो फिनिशिंग की एक और अनूठी विशेषता को दर्शाता है: यह प्रक्रिया परिवर्तनीय-गति वाले बिजली उपकरणों के साथ सबसे अच्छा काम करती है। 10,000 आरपीएम पर चलने वाला एक समकोण ग्राइंडर कुछ पीसने वाले मीडिया के साथ काम कर सकता है, लेकिन यह कुछ नॉनवुवेन को अच्छी तरह से पिघला देगा। इस कारण से, फिनिशर नॉनवॉवन के साथ फिनिशिंग चरण शुरू करने से पहले गति को 3,000 और 6,000 आरपीएम के बीच कम कर देते हैं। बेशक, सटीक गति एप्लिकेशन और उपभोग्य सामग्रियों पर निर्भर करती है। उदाहरण के लिए, गैर बुने हुए ड्रम आमतौर पर 3,000 और 4,000 आरपीएम के बीच घूमते हैं, जबकि सतह उपचार डिस्क आमतौर पर 4,000 और 6,000 आरपीएम के बीच घूमते हैं।
सही उपकरण (परिवर्तनीय गति ग्राइंडर, विभिन्न फिनिशिंग मीडिया) होने और चरणों की इष्टतम संख्या निर्धारित करने से मूल रूप से एक नक्शा मिलता है जो आने वाली और तैयार सामग्री के बीच सबसे अच्छा पथ दिखाता है। सटीक पथ अनुप्रयोग के अनुसार भिन्न होता है, लेकिन अनुभवी ट्रिमर समान ट्रिमिंग तकनीकों का उपयोग करके इस पथ का पालन करते हैं।
गैर-बुने हुए रोलर्स स्टेनलेस स्टील की सतह को पूरा करते हैं। कुशल फिनिशिंग और इष्टतम उपभोग्य जीवन के लिए, अलग-अलग फिनिशिंग मीडिया अलग-अलग आरपीएम पर चलते हैं।
सबसे पहले, वे अपना समय लेते हैं। यदि वे एक पतली स्टेनलेस स्टील वर्कपीस को गर्म होते देखते हैं, तो वे एक क्षेत्र में काम खत्म करना बंद कर देते हैं और दूसरे क्षेत्र में शुरू करते हैं। या हो सकता है कि वे एक ही समय में दो अलग-अलग कलाकृतियों पर काम कर रहे हों। वे एक पर थोड़ा काम करते हैं और फिर दूसरे पर, दूसरे वर्कपीस को ठंडा होने का समय देते हैं।
मिरर फिनिश के लिए पॉलिश करते समय, पॉलिशर पिछले चरण की लंबवत दिशा में पॉलिशिंग ड्रम या पॉलिशिंग डिस्क के साथ क्रॉस-पॉलिश कर सकता है। क्रॉस सैंडिंग उन क्षेत्रों को हाइलाइट करता है जिन्हें पिछले स्क्रैच पैटर्न में मिश्रण करने की आवश्यकता होती है, लेकिन फिर भी सतह को नंबर 8 के मिरर फिनिश में नहीं मिलेगा। एक बार सभी खरोंच हटा दिए जाने के बाद, वांछित चमकदार फिनिश बनाने के लिए एक फेल्ट कपड़े और बफिंग व्हील की आवश्यकता होती है।
सही फिनिश प्राप्त करने के लिए, निर्माताओं को फिनिशरों को सही उपकरण प्रदान करने की आवश्यकता होती है, जिसमें वास्तविक उपकरण और मीडिया के साथ-साथ संचार उपकरण भी शामिल हैं, जैसे कि एक निश्चित फिनिश कैसा दिखना चाहिए यह निर्धारित करने के लिए मानक नमूने स्थापित करना। ये नमूने (परिष्करण विभाग के पास, प्रशिक्षण दस्तावेजों और बिक्री साहित्य में पोस्ट किए गए) सभी को एक ही पृष्ठ पर लाने में मदद करते हैं।
वास्तविक टूलींग (बिजली उपकरण और अपघर्षक मीडिया सहित) के संबंध में, कुछ हिस्सों की ज्यामिति फिनिशिंग विभाग के सबसे अनुभवी कर्मचारियों के लिए भी चुनौतियां पेश कर सकती है। यह वह जगह है जहां पेशेवर उपकरण मदद कर सकते हैं।
मान लीजिए कि एक ऑपरेटर को एक स्टेनलेस स्टील पतली दीवार वाली ट्यूबलर असेंबली को पूरा करने की ज़रूरत है। फ्लैप डिस्क या यहां तक ​​कि ड्रम का उपयोग करने से समस्याएं हो सकती हैं, ओवरहीटिंग हो सकती है, और कभी-कभी ट्यूब पर एक सपाट स्थान भी बन सकता है। यहां, टयूबिंग के लिए डिज़ाइन किए गए बेल्ट सैंडर्स मदद कर सकते हैं। कन्वेयर बेल्ट अधिकांश पाइप व्यास के चारों ओर लपेटता है, संपर्क के बिंदुओं को फैलाता है, दक्षता बढ़ाता है और गर्मी इनपुट को कम करता है। कहा गया है, किसी भी अन्य चीज़ की तरह, अतिरिक्त गर्मी को कम करने के लिए ड्रेसर को अभी भी बेल्ट सैंडर को एक अलग क्षेत्र में ले जाना होगा निर्माण करें और नीला पड़ने से बचें।
यही बात अन्य पेशेवर फिनिशिंग टूल पर भी लागू होती है। तंग स्थानों के लिए डिज़ाइन किए गए फिंगर बेल्ट सैंडर पर विचार करें। एक फिनिशर इसका उपयोग एक तीव्र कोण पर दो बोर्डों के बीच एक फ़िलेट वेल्ड का पालन करने के लिए कर सकता है। फिंगर बेल्ट सैंडर को लंबवत रूप से ले जाने के बजाय (अपने दांतों को ब्रश करने की तरह), ड्रेसर इसे फ़िलेट वेल्ड के ऊपरी पैर के अंगूठे के साथ क्षैतिज रूप से घुमाता है, फिर निचले पैर के अंगूठे के साथ, जबकि यह सुनिश्चित करता है कि फिंगर सैंडर बहुत लंबे समय तक एक में नहीं रहता है।
स्टेनलेस स्टील की वेल्डिंग, ग्राइंडिंग और फिनिशिंग एक और जटिलता पेश करती है: उचित निष्क्रियता सुनिश्चित करना। सामग्री की सतह पर इन सभी गड़बड़ी के बाद, क्या कोई शेष संदूषक है जो स्टेनलेस स्टील की क्रोमियम परत को पूरी सतह पर स्वाभाविक रूप से बनने से रोक देगा? आखिरी चीज जो एक निर्माता चाहता है वह है एक नाराज ग्राहक जो जंग लगे या दूषित हिस्सों के बारे में शिकायत करता है। यह वह जगह है जहां उचित सफाई और ट्रेसिबिलिटी काम आती है।
इलेक्ट्रोकेमिकल सफाई उचित निष्क्रियता सुनिश्चित करने के लिए दूषित पदार्थों को हटाने में मदद कर सकती है, लेकिन यह सफाई कब की जानी चाहिए? यह आवेदन पर निर्भर करता है। यदि निर्माता पूर्ण निष्क्रियता को बढ़ावा देने के लिए स्टेनलेस स्टील को साफ करते हैं, तो वे आमतौर पर वेल्डिंग के तुरंत बाद ऐसा करते हैं। ऐसा करने में विफलता का मतलब है कि परिष्करण माध्यम वर्कपीस से सतह के दूषित पदार्थों को उठा सकता है और उन्हें अन्यत्र फैला सकता है। हालांकि, कुछ महत्वपूर्ण अनुप्रयोगों के लिए, निर्माता अतिरिक्त सफाई चरणों को सम्मिलित करना चुन सकते हैं - शायद स्टेनलेस कारखाने के फर्श को छोड़ने से पहले उचित निष्क्रियता के लिए परीक्षण भी कर सकते हैं।
मान लीजिए कि एक निर्माता परमाणु उद्योग के लिए एक महत्वपूर्ण स्टेनलेस स्टील घटक को वेल्ड करता है। एक पेशेवर गैस टंगस्टन आर्क वेल्डर एक डाइम सीम लगाता है जो एकदम सही दिखता है। लेकिन फिर से, यह एक महत्वपूर्ण अनुप्रयोग है। फिनिशिंग विभाग में एक कर्मचारी एक वेल्ड की सतह को साफ करने के लिए एक इलेक्ट्रोकेमिकल सफाई प्रणाली से जुड़े ब्रश का उपयोग करता है। फिर उसने एक गैर बुने हुए अपघर्षक और ड्रेसिंग कपड़े का उपयोग करके वेल्ड पैर की अंगुली को पंख दिया और सब कुछ एक समान ब्रश खत्म कर दिया। फिर एक इलेक्ट्रोकेमिकल सफाई प्रणाली के साथ अंतिम ब्रश आता है। बैठने के बाद। एक या दो दिन में, उचित निष्क्रियता के लिए भाग का परीक्षण करने के लिए एक हैंडहेल्ड परीक्षण उपकरण का उपयोग करें। परिणाम, रिकॉर्ड किए गए और काम के साथ रखे गए, से पता चला कि फैक्ट्री छोड़ने से पहले भाग पूरी तरह से निष्क्रिय हो गया था।
अधिकांश विनिर्माण संयंत्रों में, स्टेनलेस स्टील पैसिवेशन की ग्राइंडिंग, फिनिशिंग और सफाई आम तौर पर डाउनस्ट्रीम में होती है। वास्तव में, उन्हें आमतौर पर काम भेजे जाने से कुछ समय पहले निष्पादित किया जाता है।
गलत तरीके से तैयार किए गए हिस्से कुछ सबसे महंगे स्क्रैप और रीवर्क उत्पन्न करते हैं, इसलिए निर्माताओं के लिए यह समझ में आता है कि वे अपने ग्राइंडिंग और फिनिशिंग विभागों पर एक और नजर डालें। ग्राइंडिंग और फिनिशिंग में सुधार से प्रमुख बाधाओं को कम करने, गुणवत्ता में सुधार, सिरदर्द को खत्म करने और सबसे महत्वपूर्ण बात यह है कि ग्राहकों की संतुष्टि में वृद्धि होती है।
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