स्टेनलेस स्टील बार में अनुदैर्ध्य वेल्ड को उचित निष्क्रियता सुनिश्चित करने के लिए इलेक्ट्रोकेमिकल रूप से डीबर किया जाता है। छवि सौजन्य: वाल्टर सरफेस टेक्नोलॉजीज
कल्पना कीजिए कि एक निर्माता एक प्रमुख स्टेनलेस स्टील उत्पाद के निर्माण के लिए अनुबंध में प्रवेश करता है। शीट मेटल और पाइप सेक्शन को फिनिशिंग स्टेशन पर भेजने से पहले काटा, मोड़ा और वेल्ड किया जाता है। भाग में पाइप पर लंबवत वेल्डेड प्लेटें होती हैं। वेल्ड अच्छे लगते हैं, लेकिन यह वह आदर्श कीमत नहीं है जिसकी खरीदार तलाश कर रहा है। नतीजतन, ग्राइंडर सामान्य से अधिक वेल्ड मेटल को हटाने में समय व्यतीत करता है। फिर, अफसोस, सतह पर एक अलग नीला रंग दिखाई दिया - बहुत अधिक गर्मी इनपुट का एक स्पष्ट संकेत। इस मामले में, इसका मतलब है कि भाग ग्राहक की आवश्यकताओं को पूरा नहीं करेगा।
अक्सर हाथ से किया जाने वाला सैंडिंग और फिनिशिंग के लिए निपुणता और शिल्प कौशल की आवश्यकता होती है। फिनिशिंग में गलतियाँ बहुत महंगी पड़ सकती हैं, क्योंकि वर्कपीस पर बहुत अधिक मूल्य लगाया गया है। स्टेनलेस स्टील जैसी महंगी गर्मी-संवेदनशील सामग्री को जोड़ने, रीवर्क और स्क्रैप इंस्टॉलेशन लागत अधिक हो सकती है। संदूषण और निष्क्रियता विफलताओं जैसी जटिलताओं के साथ, एक बार लाभदायक स्टेनलेस स्टील ऑपरेशन लाभहीन हो सकता है या प्रतिष्ठा को भी नुकसान पहुंचा सकता है।
निर्माता यह सब कैसे रोक सकते हैं? वे पीसने और परिष्करण के बारे में अपने ज्ञान को बढ़ाकर, उनकी भूमिका को समझकर और स्टेनलेस स्टील के वर्कपीस को कैसे प्रभावित करते हैं, यह समझकर शुरुआत कर सकते हैं।
ये समानार्थी शब्द नहीं हैं। वास्तव में, हर किसी के पास मौलिक रूप से अलग-अलग लक्ष्य होते हैं। पीसने से बर्र और अतिरिक्त वेल्ड धातु जैसी सामग्री हटाई जाती है, जबकि फिनिशिंग धातु की सतह को एक बढ़िया फिनिश प्रदान करती है। यह भ्रम समझ में आता है, क्योंकि जो लोग बड़े पीसने वाले पहियों के साथ पीसते हैं वे बहुत जल्दी बहुत सारी धातु हटा देते हैं, और इस प्रक्रिया में बहुत गहरी खरोंचें रह सकती हैं। लेकिन पीसते समय, खरोंच केवल एक परिणाम होते हैं, लक्ष्य सामग्री को जल्दी से हटाना होता है, खासकर जब स्टेनलेस स्टील जैसी गर्मी-संवेदनशील धातुओं के साथ काम किया जाता है।
फिनिशिंग कई चरणों में की जाती है, जिसमें ऑपरेटर मोटे ग्रिट से शुरू करता है और फिर महीन पीसने वाले पहियों, नॉन-वोवन अपघर्षक और संभवतः फेल्ट क्लॉथ और पॉलिशिंग पेस्ट का उपयोग करके मिरर फिनिश प्राप्त करता है। इसका उद्देश्य एक निश्चित अंतिम फिनिश (खरोंच पैटर्न) प्राप्त करना है। प्रत्येक चरण (बारीक ग्रिट) पिछले चरण से गहरे खरोंचों को हटाता है और उन्हें छोटे खरोंचों से बदल देता है।
चूँकि पीसने और परिष्करण के अलग-अलग उद्देश्य होते हैं, वे अक्सर एक दूसरे के पूरक नहीं होते हैं और यदि गलत उपभोग्य रणनीति का उपयोग किया जाता है तो वे एक दूसरे के विरुद्ध हो सकते हैं। अतिरिक्त वेल्ड धातु को हटाने के लिए, ऑपरेटर पीसने वाले पहिये से बहुत गहरी खरोंच बनाता है, और फिर भाग को ड्रेसर को देता है, जिसे अब इन गहरी खरोंचों को हटाने में बहुत समय बिताना पड़ता है। पीसने से लेकर परिष्करण तक का यह क्रम अभी भी ग्राहक की परिष्करण आवश्यकताओं को पूरा करने का सबसे कुशल तरीका हो सकता है। लेकिन फिर से, ये अतिरिक्त प्रक्रियाएँ नहीं हैं।
कार्यशीलता के लिए डिज़ाइन किए गए वर्कपीस सतहों को आम तौर पर पीसने या परिष्करण की आवश्यकता नहीं होती है। जिन भागों को सैंड किया जाता है, वे केवल इसलिए ऐसा करते हैं क्योंकि सैंडिंग वेल्ड या अन्य सामग्री को हटाने का सबसे तेज़ तरीका है, और पीसने वाले पहिये द्वारा छोड़े गए गहरे खरोंच बिल्कुल वही होते हैं जो ग्राहक चाहते थे। जिन भागों को केवल फिनिशिंग की आवश्यकता होती है, उन्हें इस तरह से निर्मित किया जाता है कि अत्यधिक सामग्री हटाने की आवश्यकता नहीं होती है। एक विशिष्ट उदाहरण एक स्टेनलेस स्टील का हिस्सा है जिसमें एक सुंदर वेल्ड होता है जो एक टंगस्टन इलेक्ट्रोड द्वारा संरक्षित होता है जिसे केवल सब्सट्रेट के फिनिश पैटर्न के साथ मिश्रित और मिलान करने की आवश्यकता होती है।
स्टेनलेस स्टील के साथ काम करते समय कम सामग्री हटाने वाली डिस्क वाली पीसने वाली मशीनें गंभीर समस्याएँ पैदा कर सकती हैं। इसी तरह, ज़्यादा गरम होने से ब्लूइंग और सामग्री के गुणों में बदलाव हो सकता है। लक्ष्य पूरी प्रक्रिया के दौरान स्टेनलेस स्टील को यथासंभव ठंडा रखना है।
इस उद्देश्य के लिए, आवेदन और बजट के लिए सबसे तेज़ हटाने की दर के साथ पीसने वाले पहिये का चयन करना मददगार होता है। ज़िरकोनियम पहिये एल्युमिना की तुलना में तेज़ी से पीसते हैं, लेकिन ज़्यादातर मामलों में सिरेमिक पहिये सबसे अच्छे काम करते हैं।
बेहद मजबूत और तीखे सिरेमिक कण एक अनोखे तरीके से घिस जाते हैं। जैसे-जैसे वे धीरे-धीरे विघटित होते हैं, वे सपाट नहीं होते, बल्कि एक तेज धार बनाए रखते हैं। इसका मतलब है कि वे सामग्री को बहुत तेज़ी से हटा सकते हैं, अक्सर अन्य पीसने वाले पहियों की तुलना में कई गुना तेज़ी से। आम तौर पर, यह सिरेमिक पीसने वाले पहियों को पैसे के लायक बनाता है। वे स्टेनलेस स्टील की मशीनिंग के लिए आदर्श हैं, क्योंकि वे बड़े चिप्स को जल्दी से हटाते हैं और कम गर्मी और विरूपण उत्पन्न करते हैं।
निर्माता चाहे कोई भी पीसने वाला पहिया चुने, संभावित संदूषण को ध्यान में रखना चाहिए। अधिकांश निर्माता जानते हैं कि वे कार्बन स्टील और स्टेनलेस स्टील दोनों के लिए एक ही पीसने वाले पहिये का उपयोग नहीं कर सकते। बहुत से लोग कार्बन और स्टेनलेस स्टील पीसने के काम को शारीरिक रूप से अलग करते हैं। स्टेनलेस स्टील के हिस्सों पर गिरने वाले कार्बन स्टील की छोटी-छोटी चिंगारी भी संदूषण की समस्या पैदा कर सकती है। कई उद्योग, जैसे कि दवा और परमाणु उद्योग, उपभोग्य सामग्रियों को गैर-प्रदूषणकारी के रूप में रेट किए जाने की आवश्यकता रखते हैं। इसका मतलब है कि स्टेनलेस स्टील पीसने वाले पहिये व्यावहारिक रूप से लोहे, सल्फर और क्लोरीन से मुक्त (0.1% से कम) होने चाहिए।
पीसने वाले पहिये खुद नहीं पीसते, उन्हें बिजली के उपकरण की आवश्यकता होती है। कोई भी पीसने वाले पहियों या बिजली के उपकरणों के लाभों का विज्ञापन कर सकता है, लेकिन वास्तविकता यह है कि बिजली के उपकरण और उनके पीसने वाले पहिये एक सिस्टम के रूप में काम करते हैं। सिरेमिक पीसने वाले पहिये एक निश्चित शक्ति और टॉर्क के साथ कोण ग्राइंडर के लिए डिज़ाइन किए गए हैं। जबकि कुछ न्यूमेटिक ग्राइंडर में आवश्यक विनिर्देश होते हैं, ज्यादातर मामलों में सिरेमिक पहियों की पीसने का काम बिजली के उपकरणों से किया जाता है।
अपर्याप्त शक्ति और टॉर्क वाले ग्राइंडर सबसे आधुनिक अपघर्षकों के साथ भी गंभीर समस्याएँ पैदा कर सकते हैं। शक्ति और टॉर्क की कमी के कारण उपकरण दबाव में काफी धीमा हो सकता है, जो अनिवार्य रूप से पीसने वाले पहिये पर सिरेमिक कणों को वह करने से रोकता है जिसके लिए उन्हें डिज़ाइन किया गया है: धातु के बड़े टुकड़ों को जल्दी से हटाना, जिससे पीसने वाले पहिये में प्रवेश करने वाली थर्मल सामग्री की मात्रा कम हो जाती है। पीसने वाला पहिया।
इससे दुष्चक्र और भी बढ़ जाता है: सैंडर्स देखते हैं कि कोई भी सामग्री नहीं निकाली जा रही है, इसलिए वे सहज रूप से अधिक दबाव डालते हैं, जिससे अतिरिक्त गर्मी और नीलापन पैदा होता है। वे इतना जोर लगाते हैं कि वे पहियों को चमका देते हैं, जिससे उन्हें अधिक मेहनत करनी पड़ती है और अधिक गर्मी पैदा होती है, इससे पहले कि उन्हें एहसास हो कि उन्हें पहियों को बदलने की आवश्यकता है। यदि आप इस तरह से पतली ट्यूब या शीट के साथ काम करते हैं, तो वे सामग्री के माध्यम से सीधे चले जाते हैं।
बेशक, अगर ऑपरेटरों को ठीक से प्रशिक्षित नहीं किया जाता है, तो सबसे अच्छे उपकरणों के साथ भी, यह दुष्चक्र हो सकता है, खासकर जब बात वर्कपीस पर डाले जाने वाले दबाव की आती है। सबसे अच्छा अभ्यास ग्राइंडर के रेटेड करंट के जितना संभव हो उतना करीब पहुंचना है। यदि ऑपरेटर 10 एम्पियर ग्राइंडर का उपयोग कर रहा है, तो उसे इतना ज़ोर से दबाना चाहिए कि ग्राइंडर लगभग 10 एम्पियर खींचे।
यदि कोई निर्माता बड़ी मात्रा में महंगे स्टेनलेस स्टील को प्रोसेस करता है, तो एमीटर का उपयोग पीसने के संचालन को मानकीकृत करने में मदद कर सकता है। बेशक, कुछ ऑपरेशन वास्तव में नियमित आधार पर एमीटर का उपयोग करते हैं, इसलिए ध्यान से सुनना सबसे अच्छा है। यदि ऑपरेटर सुनता है और महसूस करता है कि RPM तेजी से गिर रहा है, तो वह बहुत अधिक जोर लगा रहा है।
बहुत हल्के (यानी, बहुत कम दबाव) स्पर्शों को सुनना मुश्किल हो सकता है, इसलिए इस मामले में स्पार्क प्रवाह पर ध्यान देना मददगार हो सकता है। स्टेनलेस स्टील को सैंड करने से कार्बन स्टील की तुलना में गहरे रंग की चिंगारी निकलती है, लेकिन उन्हें अभी भी दिखाई देना चाहिए और कार्य क्षेत्र से समान रूप से बाहर निकलना चाहिए। यदि ऑपरेटर को अचानक कम चिंगारी दिखाई देती है, तो यह पर्याप्त बल न लगाने या पहिये को ग्लेज़ न करने के कारण हो सकता है।
ऑपरेटरों को एक निरंतर कार्य कोण भी बनाए रखना चाहिए। यदि वे वर्कपीस के पास लगभग समकोण (वर्कपीस के लगभग समानांतर) पर पहुंचते हैं, तो वे महत्वपूर्ण ओवरहीटिंग का कारण बन सकते हैं; यदि वे बहुत अधिक कोण (लगभग ऊर्ध्वाधर) पर पहुंचते हैं, तो वे पहिये के किनारे को धातु से टकराने का जोखिम उठाते हैं। यदि वे टाइप 27 व्हील का उपयोग करते हैं, तो उन्हें 20 से 30 डिग्री के कोण पर काम करना चाहिए। यदि उनके पास टाइप 29 व्हील हैं, तो उनका कार्य कोण लगभग 10 डिग्री होना चाहिए।
टाइप 28 (टेपर्ड) ग्राइंडिंग व्हील्स का इस्तेमाल आम तौर पर सपाट सतहों को पीसने के लिए किया जाता है ताकि व्यापक ग्राइंडिंग पथों पर सामग्री को हटाया जा सके। ये टेपर्ड व्हील्स कम ग्राइंडिंग एंगल (लगभग 5 डिग्री) पर भी सबसे अच्छा काम करते हैं, इसलिए वे ऑपरेटर की थकान को कम करने में मदद करते हैं।
यह एक और महत्वपूर्ण कारक प्रस्तुत करता है: सही प्रकार के पीसने वाले पहिये का चयन करना। टाइप 27 पहिये में धातु की सतह का संपर्क बिंदु होता है, टाइप 28 पहिये में शंकु के आकार के कारण संपर्क रेखा होती है, टाइप 29 पहिये में संपर्क सतह होती है।
आज के सबसे आम प्रकार 27 पहिये कई क्षेत्रों में काम कर सकते हैं, लेकिन उनके आकार के कारण वेल्डेड स्टेनलेस स्टील ट्यूब असेंबली जैसे गहरे प्रोफाइल वाले भागों और वक्रों के साथ काम करना मुश्किल हो जाता है। टाइप 29 व्हील का प्रोफ़ाइल आकार उन ऑपरेटरों के काम को सुविधाजनक बनाता है जिन्हें संयुक्त घुमावदार और सपाट सतहों को पीसने की आवश्यकता होती है। टाइप 29 व्हील सतह के संपर्क क्षेत्र को बढ़ाकर ऐसा करता है, जिसका अर्थ है कि ऑपरेटर को प्रत्येक स्थान पर पीसने में बहुत समय नहीं लगाना पड़ता है - गर्मी के निर्माण को कम करने के लिए एक अच्छी रणनीति।
दरअसल, यह किसी भी पीसने वाले पहिये पर लागू होता है। पीसते समय, ऑपरेटर को लंबे समय तक एक ही स्थान पर नहीं रहना चाहिए। मान लीजिए कि कोई ऑपरेटर कई फीट लंबे फिलेट से धातु निकाल रहा है। यह पहिये को छोटी-छोटी ऊपर-नीचे की गति में चला सकता है, लेकिन इससे वर्कपीस ज़्यादा गरम हो सकता है क्योंकि यह लंबे समय तक पहिये को एक छोटे से क्षेत्र में रखता है। गर्मी के इनपुट को कम करने के लिए, ऑपरेटर पूरे वेल्ड को एक दिशा में एक नाक पर चला सकता है, फिर उपकरण को ऊपर उठा सकता है (वर्कपीस को ठंडा होने दे सकता है) और वर्कपीस को दूसरी नाक पर उसी दिशा में पास कर सकता है। अन्य तरीके काम करते हैं, लेकिन उन सभी में एक बात समान है: वे पीसने वाले पहिये को गति में रखकर ज़्यादा गरम होने से बचाते हैं।
इसमें "कॉम्बिंग" के व्यापक रूप से इस्तेमाल किए जाने वाले तरीकों से भी मदद मिलती है। मान लीजिए कि ऑपरेटर एक सपाट स्थिति में बट वेल्ड को पीस रहा है। थर्मल तनाव और अत्यधिक खुदाई को कम करने के लिए, उसने जोड़ के साथ ग्राइंडर को धकेलने से परहेज किया। इसके बजाय, वह अंत से शुरू करता है और जोड़ के साथ ग्राइंडर चलाता है। यह पहिये को सामग्री में बहुत दूर तक धंसने से भी रोकता है।
बेशक, अगर ऑपरेटर बहुत धीरे काम करता है तो कोई भी तकनीक धातु को ज़्यादा गरम कर सकती है। बहुत धीरे काम करने से ऑपरेटर वर्कपीस को ज़्यादा गरम कर देगा; अगर आप बहुत तेज़ चलते हैं, तो सैंडिंग में काफ़ी समय लग सकता है। फ़ीड स्पीड के लिए सही जगह ढूँढ़ने के लिए आमतौर पर अनुभव की ज़रूरत होती है। लेकिन अगर ऑपरेटर को काम की जानकारी नहीं है, तो वह वर्कपीस के लिए उचित फ़ीड दर को “महसूस” करने के लिए स्क्रैप को पीस सकता है।
फिनिशिंग रणनीति फिनिशिंग विभाग में प्रवेश करने और बाहर निकलने के दौरान सामग्री की सतह की स्थिति पर निर्भर करती है। एक प्रारंभिक बिंदु (प्राप्त सतह की स्थिति) और एक अंतिम बिंदु (फिनिश आवश्यक) निर्धारित करें, और फिर उन दो बिंदुओं के बीच सबसे अच्छा रास्ता खोजने के लिए एक योजना बनाएं।
अक्सर सबसे अच्छा रास्ता अत्यधिक आक्रामक अपघर्षक से शुरू नहीं होता है। यह विरोधाभासी लग सकता है। आखिरकार, खुरदरी सतह पाने के लिए मोटे रेत से शुरुआत क्यों न की जाए और फिर बारीक रेत पर आगे बढ़ा जाए? क्या महीन दाने से शुरू करना बहुत अक्षम नहीं होगा?
जरूरी नहीं, यह फिर से तुलना की प्रकृति से संबंधित है। जैसे-जैसे प्रत्येक चरण में महीन ग्रिट प्राप्त होता है, कंडीशनर गहरे खरोंचों को महीन, महीन खरोंचों से बदल देता है। यदि वे 40 ग्रिट सैंडपेपर या फ्लिप पैन से शुरू करते हैं, तो वे धातु पर गहरे खरोंच छोड़ देंगे। यह बहुत अच्छा होगा यदि ये खरोंच सतह को वांछित फिनिश के करीब लाएंगे, यही कारण है कि 40 ग्रिट फिनिश सामग्री उपलब्ध हैं। हालांकि, यदि कोई ग्राहक #4 फिनिश (दिशात्मक सैंडिंग) का अनुरोध करता है, तो #40 ग्रिट द्वारा छोड़े गए गहरे खरोंचों को हटाने में लंबा समय लगता है। शिल्पकार या तो कई ग्रिट साइज़ का उपयोग करते हैं या उन बड़े खरोंचों को हटाने और उन्हें छोटे खरोंचों से बदलने के लिए महीन ग्रिट अपघर्षक का उपयोग करके बहुत समय व्यतीत करते हैं। यह सब न केवल अक्षम है, बल्कि वर्कपीस को बहुत अधिक गर्म भी करता है।
बेशक, खुरदरी सतहों पर बारीक ग्रिट अपघर्षक का उपयोग धीमा हो सकता है और खराब तकनीक के साथ मिलकर बहुत अधिक गर्मी पैदा करता है। दो-इन-वन या स्टैगर्ड डिस्क इसमें मदद कर सकते हैं। इन डिस्क में सतह उपचार सामग्री के साथ संयुक्त अपघर्षक कपड़े शामिल हैं। वे प्रभावी रूप से शिल्पकार को चिकनी फिनिश छोड़ते हुए सामग्री को हटाने के लिए अपघर्षक का उपयोग करने की अनुमति देते हैं।
फिनिशिंग में अगले चरण में गैर-बुने हुए कपड़ों का उपयोग शामिल हो सकता है, जो एक और अनूठी फिनिशिंग विशेषता को दर्शाता है: यह प्रक्रिया चर गति वाले पावर टूल्स के साथ सबसे अच्छी तरह से काम करती है। 10,000 आरपीएम पर चलने वाला एक एंगल ग्राइंडर कुछ अपघर्षक सामग्रियों को संभाल सकता है, लेकिन यह कुछ गैर-बुने हुए सामग्रियों को पूरी तरह से पिघला देगा। इस कारण से, फिनिशर गैर-बुने हुए कपड़ों को खत्म करने से पहले 3,000-6,000 आरपीएम तक धीमा हो जाता है। बेशक, सटीक गति आवेदन और उपभोग्य सामग्रियों पर निर्भर करती है। उदाहरण के लिए, गैर-बुने हुए ड्रम आमतौर पर 3,000 से 4,000 आरपीएम पर घूमते हैं, जबकि सतह उपचार डिस्क आमतौर पर 4,000 से 6,000 आरपीएम पर घूमती हैं।
सही उपकरण (परिवर्तनीय गति ग्राइंडर, विभिन्न परिष्करण सामग्री) होने और चरणों की इष्टतम संख्या निर्धारित करने से मूल रूप से एक नक्शा मिलता है जो आने वाली और तैयार सामग्री के बीच सबसे अच्छा रास्ता दिखाता है। सटीक मार्ग अनुप्रयोग पर निर्भर करता है, लेकिन अनुभवी ट्रिमर समान ट्रिमिंग विधियों का उपयोग करके इस पथ का अनुसरण करते हैं।
नॉन-वोवन रोल स्टेनलेस स्टील की सतह को पूरा करते हैं। कुशल परिष्करण और इष्टतम उपभोग्य जीवन के लिए, विभिन्न परिष्करण सामग्री अलग-अलग घूर्णी गति से चलती हैं।
सबसे पहले, वे समय लेते हैं। अगर वे देखते हैं कि स्टेनलेस स्टील का पतला टुकड़ा गर्म हो रहा है, तो वे एक जगह पर काम करना बंद कर देते हैं और दूसरी जगह से शुरू करते हैं। या वे एक ही समय में दो अलग-अलग कलाकृतियों पर काम कर रहे हो सकते हैं। एक पर थोड़ा काम करें और फिर दूसरे पर, दूसरे टुकड़े को ठंडा होने का समय दें।
मिरर फ़िनिश के लिए पॉलिश करते समय, पॉलिशर पॉलिशिंग ड्रम या पॉलिशिंग डिस्क के साथ पिछले चरण के लंबवत दिशा में क्रॉस-पॉलिश कर सकता है। क्रॉस सैंडिंग उन क्षेत्रों को हाइलाइट करता है जिन्हें पिछले स्क्रैच पैटर्न के साथ विलय करना चाहिए, लेकिन फिर भी सतह को #8 मिरर फ़िनिश में नहीं लाता है। एक बार सभी खरोंच हटा दिए जाने के बाद, वांछित चमकदार फ़िनिश बनाने के लिए एक फेल्ट क्लॉथ और बफ़िंग पैड की आवश्यकता होगी।
सही फिनिश पाने के लिए, निर्माताओं को फिनिशर्स को सही उपकरण प्रदान करने चाहिए, जिसमें वास्तविक उपकरण और सामग्री शामिल हैं, साथ ही संचार उपकरण, जैसे कि एक निश्चित फिनिश कैसा दिखना चाहिए यह निर्धारित करने के लिए मानक नमूने बनाना। ये नमूने (फिनिशिंग विभाग के बगल में, प्रशिक्षण पत्रों में और बिक्री साहित्य में पोस्ट किए गए) सभी को एक ही तरंगदैर्ध्य पर रखने में मदद करते हैं।
जहाँ तक वास्तविक टूलिंग (पावर टूल्स और अपघर्षक सहित) का सवाल है, कुछ भागों की ज्यामिति सबसे अनुभवी फिनिशिंग टीम के लिए भी चुनौतीपूर्ण हो सकती है। इसमें पेशेवर उपकरण मदद करेंगे।
मान लीजिए कि ऑपरेटर को पतली दीवार वाली स्टेनलेस स्टील पाइप को असेंबल करना है। फ्लैप डिस्क या ड्रम का उपयोग करने से समस्याएँ हो सकती हैं, ओवरहीटिंग हो सकती है और कभी-कभी ट्यूब पर एक सपाट स्थान भी बन सकता है। यह वह जगह है जहाँ पाइप के लिए डिज़ाइन किए गए बेल्ट ग्राइंडर मदद कर सकते हैं। कन्वेयर बेल्ट पाइप के अधिकांश व्यास को कवर करता है, संपर्क बिंदुओं को वितरित करता है, दक्षता बढ़ाता है और गर्मी इनपुट को कम करता है। हालाँकि, बाकी सब चीजों की तरह, शिल्पकार को अभी भी बेल्ट सैंडर को अतिरिक्त गर्मी बिल्डअप को कम करने और ब्लूइंग से बचने के लिए एक अलग स्थान पर ले जाने की आवश्यकता है।
यही बात दूसरे पेशेवर फ़िनिशिंग टूल पर भी लागू होती है। मुश्किल जगहों तक पहुँचने के लिए डिज़ाइन किए गए बेल्ट सैंडर पर विचार करें। फ़िनिशर इसका इस्तेमाल दो बोर्डों के बीच एक तीखे कोण पर फ़िलेट वेल्ड बनाने के लिए कर सकता है। फ़िंगर बेल्ट सैंडर को लंबवत रूप से चलाने के बजाय (अपने दाँतों को ब्रश करने जैसा), तकनीशियन इसे फ़िलेट वेल्ड के ऊपरी किनारे पर क्षैतिज रूप से चलाता है और फिर नीचे की ओर ले जाता है, यह सुनिश्चित करते हुए कि फ़िंगर सैंडर एक स्थान पर बहुत ज़्यादा समय तक न रहे। लंबे समय तक।
वेल्डिंग, ग्राइंडिंग और फिनिशिंग स्टेनलेस स्टील के साथ एक और चुनौती आती है: उचित पैसिवेशन सुनिश्चित करना। इन सभी गड़बड़ियों के बाद, क्या सामग्री की सतह पर कोई संदूषण रह गया था जो पूरी सतह पर स्टेनलेस स्टील क्रोमियम परत के प्राकृतिक गठन को रोक देगा? आखिरी चीज जो निर्माता को चाहिए वह है एक नाराज ग्राहक जो जंग लगे या गंदे भागों के बारे में शिकायत करता है। यहीं पर उचित सफाई और ट्रेसेबिलिटी की भूमिका आती है।
इलेक्ट्रोकेमिकल सफाई से दूषित पदार्थों को हटाने में मदद मिल सकती है ताकि उचित निष्क्रियता सुनिश्चित हो सके, लेकिन यह सफाई कब की जानी चाहिए? यह अनुप्रयोग पर निर्भर करता है। यदि निर्माता स्टेनलेस स्टील को पूर्ण निष्क्रियता सुनिश्चित करने के लिए साफ करते हैं, तो वे आमतौर पर वेल्डिंग के तुरंत बाद ऐसा करते हैं। ऐसा न करने का मतलब है कि फिनिशिंग माध्यम वर्कपीस से सतह के दूषित पदार्थों को अवशोषित कर सकता है और उन्हें अन्य स्थानों पर वितरित कर सकता है। हालाँकि, कुछ महत्वपूर्ण अनुप्रयोगों के लिए, निर्माता अतिरिक्त सफाई कदम जोड़ सकते हैं - शायद स्टेनलेस स्टील के कारखाने के फर्श से निकलने से पहले उचित निष्क्रियता के लिए परीक्षण भी कर सकते हैं।
मान लीजिए कि कोई निर्माता परमाणु उद्योग के लिए एक महत्वपूर्ण स्टेनलेस स्टील घटक वेल्डिंग कर रहा है। एक पेशेवर टंगस्टन आर्क वेल्डर एक चिकनी सीम बनाता है जो एकदम सही दिखती है। लेकिन फिर से, यह एक महत्वपूर्ण अनुप्रयोग है। फिनिशिंग विभाग का एक सदस्य एक वेल्ड की सतह को साफ करने के लिए एक इलेक्ट्रोकेमिकल क्लीनिंग सिस्टम से जुड़े ब्रश का उपयोग करता है। फिर उसने एक गैर-बुना घर्षण और एक पोंछने वाले कपड़े के साथ वेल्ड को रेत दिया और सब कुछ एक चिकनी सतह पर खत्म कर दिया। फिर इलेक्ट्रोकेमिकल क्लीनिंग सिस्टम के साथ अंतिम ब्रश आता है। एक या दो दिन के डाउनटाइम के बाद, उचित पैसिवेशन के लिए भाग की जाँच करने के लिए पोर्टेबल टेस्टर का उपयोग करें। नौकरी के साथ रिकॉर्ड किए गए और सहेजे गए परिणामों से पता चला कि कारखाने से निकलने से पहले भाग पूरी तरह से पैसिवेट हो गया था।
अधिकांश विनिर्माण संयंत्रों में, स्टेनलेस स्टील की पीसना, परिष्करण और सफाई आमतौर पर बाद के चरणों में होती है। वास्तव में, ये आमतौर पर काम जमा करने से कुछ समय पहले किए जाते हैं।
अनुचित तरीके से मशीनीकृत भागों से सबसे महंगे स्क्रैप और रीवर्क बनते हैं, इसलिए निर्माताओं के लिए अपने सैंडिंग और फिनिशिंग विभागों पर एक बार फिर से नज़र डालना समझदारी है। पीसने और फिनिशिंग में सुधार से मुख्य बाधाओं को दूर करने, गुणवत्ता में सुधार करने, परेशानियों को दूर करने और सबसे महत्वपूर्ण रूप से ग्राहकों की संतुष्टि बढ़ाने में मदद मिलती है।
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