Kada je došlo vrijeme za zamjenu tvorničkog čišćenja sklopa ležaja sa spiralnim utorima, Philips Medical Systems ponovno se okrenuo Ecocleanu.
Ubrzo nakon otkrića X-zraka od strane Wilhelma Conrada Röntgena 1895., Philips Medical Systems DMC GmbH počeo je razvijati i proizvoditi X-zrake zajedno s Carlom Heinrichom Florenzom Müllerom, puhačem stakla rođenim u Thüringenu u Njemačkoj. Do ožujka 1896. napravio je prvu X-zraku u svojoj radionici, a tri godine kasnije patentirao je prvi vodeno hlađeni model antikatode. razvoja cijevi i uspjeh tehnologije rendgenskih cijevi potaknuo je globalnu potražnju, pretvarajući zanatske radionice u tvornice specijalizirane za rendgenske cijevi. Godine 1927. Philips, jedini dioničar u to vrijeme, preuzeo je tvornicu i nastavio oblikovati rendgensku tehnologiju inovativnim rješenjima i stalnim poboljšanjima.
Proizvodi koji se koriste u zdravstvenim sustavima tvrtke Philips i prodaju pod robnom markom Dunlee značajno su pridonijeli napretku u dijagnostičkom oslikavanju, kompjutoriziranoj tomografiji (CT) i intervencijskoj radiologiji.
"Osim modernih proizvodnih tehnika, visoke preciznosti i kontinuirane optimizacije procesa, čistoća komponenti igra važnu ulogu u osiguravanju funkcionalne pouzdanosti i dugotrajnosti naših proizvoda", kaže André Hatje, viši inženjer za razvoj procesa, Odjel za rendgenske cijevi. Specifikacije kontaminacije zaostalim česticama - dvije ili manje čestica od 5 µm i jedna ili manje od 10 µm - moraju se zadovoljiti prilikom čišćenja raznih X -komponente cijevi za zrake—naglašavajući čistoću potrebnu u procesu.
Kada dođe vrijeme za zamjenu Philipsove opreme za čišćenje komponenata ležaja sa spiralnim utorima, tvrtka postavlja ispunjavanje visokih zahtjeva čistoće kao svoj glavni kriterij. Ležaj od molibdena jezgra je visokotehnološke rendgenske cijevi, nakon laserske primjene strukture utora, provodi se korak suhog brušenja. Slijedi čišćenje, tijekom kojeg se prašina od brušenja i tragovi dima moraju ukloniti iz utora koje je ostavio laserski proces. Kako bi se pojednostavio postupak valjan Za čišćenje se koriste kompaktni standardni strojevi. S obzirom na to, razvojni programer kontaktirao je nekoliko proizvođača opreme za čišćenje, uključujući Ecoclean GmbH u Filderstadtu.
Nakon testova čišćenja s nekoliko proizvođača, istraživači su utvrdili da se potrebna čistoća komponenti ležaja spiralnih utora može postići samo s EcoCwaveom tvrtke Ecoclean.
Ovaj stroj za proces uranjanja i raspršivanja radi s istim kiselim medijem za čišćenje koji se prethodno koristio u Philipsu i pokriva površinu od 6,9 četvornih metara. Opremljen s tri preljevna spremnika, jednim za pranje i dva za ispiranje, cilindrični dizajn optimiziran za protok i uspravan položaj sprječavaju nakupljanje prljavštine. Svaki spremnik ima zasebni krug medija s filtracijom punog protoka, tako da se tekućine za čišćenje i ispiranje filtriraju tijekom punjenja i pražnjenja te u premosnici. De ionizirana voda za završno ispiranje obrađuje se u integriranom sustavu Aquaclean.
Frekvencijski kontrolirane pumpe omogućuju podešavanje protoka prema dijelovima tijekom punjenja i pražnjenja. To omogućuje da se studio napuni do različitih razina za gušću izmjenu medija u ključnim područjima sklopa. Dijelovi se zatim suše vrućim zrakom i vakuumom.
“Bili smo jako zadovoljni rezultatima čišćenja.Svi su dijelovi izašli iz tvornice toliko čisti da smo ih mogli prenijeti izravno u čistu sobu za daljnju obradu,” rekao je Hatje, napominjući da su sljedeći koraci uključivali žarenje dijelova i njihovo premazivanje tekućim metalom.
Philips koristi 18 godina star višestupanjski ultrazvučni stroj tvrtke UCM AG za čišćenje dijelova u rasponu od malih vijaka i anodnih ploča do katodnih rukavaca promjera 225 mm i posuda za kućište. Metali od kojih su ti dijelovi izrađeni jednako su raznoliki – materijali od nikla i željeza, nehrđajući čelik, molibden, bakar, volfram i titan.
“Dijelovi se čiste nakon različitih koraka obrade, kao što su brušenje i galvanizacija, te prije žarenja ili tvrdog lemljenja.Kao rezultat toga, ovo je najčešće korišteni stroj u našem sustavu opskrbe materijalom i nastavlja pružati zadovoljavajuće rezultate čišćenja,” Hatje Say.
Međutim, tvrtka je dosegla svoj limit kapaciteta i odlučila kupiti drugi stroj od UCM-a, odjela SBS Ecoclean grupe specijaliziranog za precizno i ​​ultra-fino čišćenje. Dok su postojeći strojevi mogli podnijeti proces, broj koraka čišćenja i ispiranja i proces sušenja, Philips je želio novi sustav čišćenja koji je brži, svestraniji i pruža bolje rezultate.
Neke komponente nisu bile optimalno očišćene svojim trenutnim sustavom tijekom međufaze čišćenja, što nije utjecalo na kasnije procese.
Uključujući utovar i istovar, potpuno zatvoreni ultrazvučni sustav za čišćenje ima 12 stanica i dvije prijenosne jedinice. Mogu se slobodno programirati, kao i procesni parametri u različitim spremnicima.
"Kako bismo zadovoljili različite zahtjeve čistoće različitih komponenti i nizvodnih procesa, koristimo oko 30 različitih programa čišćenja u sustavu, koje automatski odabire integrirani sustav barkodova", objašnjava Hatje.
Transportni regali sustava opremljeni su različitim hvataljkama koje hvataju spremnike za čišćenje i obavljaju funkcije poput podizanja, spuštanja i rotacije u stanici za obradu. Prema planu, moguća propusnost je 12 do 15 košara na sat uz rad u tri smjene, 6 dana u tjednu.
Nakon punjenja, prva četiri spremnika dizajnirana su za postupak čišćenja s međukorakom ispiranja. Za bolje i brže rezultate, spremnik za čišćenje opremljen je ultrazvučnim valovima s više frekvencija (25 kHz i 75 kHz) na dnu i sa strane. Prirubnica senzora ploče montirana je u spremnik za vodu bez komponenti za prikupljanje prljavštine. Osim toga, spremnik za pranje ima donji sustav filtra i preljeve s obje strane za ispuštanje suspendiranog i plutajućeg čestica. Ovo osigurava da se sve uklonjene nečistoće koje se nakupljaju na dnu odvajaju pomoću mlaznice za ispiranje i usisavaju na najnižoj točki spremnika. Tekućine s površinskog i donjeg sustava filtra obrađuju se kroz odvojene krugove filtra. Spremnik za čišćenje također je opremljen uređajem za elektrolitičko odmašćivanje.
"Ovu smo značajku razvili s UCM-om za starije strojeve jer nam također omogućuje čišćenje dijelova suhom pastom za poliranje", rekao je Hatje.
Međutim, novo dodano čišćenje je osjetno bolje. Ispiranje sprejom deioniziranom vodom integrirano je u petu stanicu za obradu kako bi se uklonila vrlo fina prašina koja se još uvijek lijepi za površinu nakon čišćenja i prvog ispiranja.
Nakon ispiranja sprejom slijede tri stanice za ispiranje uranjanjem. Za dijelove izrađene od željeznih materijala, inhibitor korozije dodaje se deioniziranoj vodi korištenoj u posljednjem ciklusu ispiranja. Sve četiri stanice za ispiranje imaju individualnu opremu za podizanje za uklanjanje košara nakon definiranog vremena zadržavanja i miješanje dijelova tijekom ispiranja. Sljedeće dvije stanice za djelomično sušenje opremljene su kombiniranim infracrvenim vakuumskim sušilicama. Na stanici za istovar, kućište s integriranom kutijom s laminarnim protokom sprječava ponovnu kontaminaciju komponenti.
„Novi sustav čišćenja daje nam više mogućnosti čišćenja, omogućujući nam postizanje boljih rezultata čišćenja uz kraća vremena ciklusa.Zato planiramo da UCM ispravno modernizira naše starije strojeve,” zaključio je Hatje.