A Divergent3D teljes autóváza 3D-s nyomtatással készült. Nyilvánosan debütált a Formnext 2018 SLM Solutions standján, Frankfurtban, Németországban november 13. és 16. között.
Ha van bármilyen gyakorlati ismerete az additív gyártásról (AM), akkor valószínűleg ismeri a GE Leap sugárhajtómű-platformjának 3D-nyomtató fúvókáit. Az üzleti sajtó 2012 óta foglalkozik ezzel a történettel, mivel ez volt az első nagy nyilvánosságot kapott eset, amikor az AM valóságos gyártási környezetben működik.
Az egy darabból álló üzemanyagfúvókák helyettesítik a korábban 20 részből álló szerelvényt. Robusztus kialakításúnak is kellett lennie, mert a sugárhajtómű belsejében akár 2400 Fahrenheit-fok hőmérsékletnek volt kitéve. Az alkatrész 2016-ban kapott repülési tanúsítványt.
Ma a GE Aviation állítólag több mint 16 000 kötelezettségvállalással rendelkezik a Leap motorjaira. Az erős kereslet miatt a vállalat arról számolt be, hogy 2018 őszén nyomtatta ki a 30.000. 3D nyomtatott üzemanyag-fúvókát. A GE Aviation ezeket az alkatrészeket az alabamai Auburnben gyártja, ahol egyenként több mint 3DGE-40 fémalkatrészt üzemeltet. 3D nyomtatott üzemanyag-fúvókák.
Lehet, hogy a GE tisztviselői belefáradtak az üzemanyag-fúvókákról való beszélgetésbe, de ez megnyitotta az utat a vállalat AM-sikerei előtt. Valójában minden új motortervezési értekezlet azzal kezdődik, hogy megvitatják, hogyan építsék be az additív gyártást a termékfejlesztési erőfeszítésekbe. Például a jelenleg tanúsítás alatt álló új GE 9X motor 28 tüzelőanyag-fúvókával és egy 3D-s nyomtatott A-motorral rendelkezik, amely egy másik égéstermék-keverőt tartalmaz. 50 éve ugyanaz a kialakítás, és 12 3D-nyomtatott alkatrésze lesz, amelyek 5 százalékkal csökkentik a motor tömegét.
„Amit az elmúlt néhány évben csináltunk, az az, hogy megtanulunk igazán nagy, adalékanyaggal gyártott alkatrészeket készíteni” – mondta Eric Gatlin, a GE Aviation adalékanyag-gyártó csapatának vezetője a társaság standjánál, a németországi Formnext 2018 kiállításon, Frankfurtban., november elején.
Gatlin a továbbiakban a GE Aviation „paradigmaváltásának” nevezte az AM felkarolását. Cége azonban nincs egyedül. A Formnext kiállítói megjegyezték, hogy az idei kiállításon minden korábbinál több gyártó (OEM-ek és Tier 1s) vett részt. (A kiállítási tisztviselők 26 919 főről számoltak be, 2017 milliós növekedésről számoltak be.) az űrrepülőgép-gyártók vezették azt a törekvést, hogy az additív gyártást valósággá tegyék a műhelyben, autóipari és szállítási cégek A technológiát új szemszögből vizsgálják.Sokkal komolyabb módon.
A Formnext sajtótájékoztatóján az Ultimaker alelnöke, Paul Heiden részleteket osztott meg arról, hogyan használta a Ford a cég 3D nyomtatóit a németországi kölni gyárában a Ford Focus gyártóeszközeinek létrehozására. Elmondta, hogy a vállalat nyomtatóeszközenként körülbelül 1000 eurót takarított meg, mintha ugyanazt az eszközt egy külső beszállítótól vásárolta volna meg.
Ha a gyártó mérnökök szembesülnek szerszámigénnyel, betölthetik a tervet 3D CAD modellező szoftverbe, csiszolhatják a tervet, elküldhetik egy nyomtatóra, és órákon belül kinyomtathatják. A szoftverfejlesztések, mint például a több anyagtípus beépítése, megkönnyítették a tervezési eszközöket, így még a „képzetlenek” is képesek dolgozni a szoftveren – mondta Heiden.
Miután a Ford demonstrálni tudja a 3D-nyomtatott eszközök és szerelvények hasznosságát, Heiden elmondta, hogy a vállalat következő lépése az alkatrészkészlet-probléma megoldása. Több száz alkatrész tárolása helyett 3D-nyomtatókkal nyomtatják ki őket rendeléskor. Innentől kezdve a Ford várhatóan látni fogja, milyen hatással lehet a technológia az alkatrészek előállítására.
Más autóipari cégek már ötletes módon építenek be 3D-nyomtatási eszközöket. Az Ultimaker példákat mutat be azokra az eszközökre, amelyeket a Volkswagen a portugáliai Palmelában lévő üzemében használ:
Az Ultimaker 3D nyomtatón gyártott eszköz a csavarok behelyezésének irányítására szolgál a Volkswagen portugáliai összeszerelő üzemében a kerék felhelyezése során.
Amikor az autógyártás újradefiniálásáról van szó, mások sokkal nagyobbat gondolnak. Ezek közé tartozik Kevin Czinger, a Divergent3D munkatársa.
Czinger újra szeretné gondolni az autók építési módját. Új megközelítést szeretne létrehozni fejlett számítógépes modellezés és AM segítségével, hogy olyan alvázakat hozzon létre, amelyek könnyebbek, mint a hagyományos vázak, kevesebb alkatrészt tartalmaznak, nagyobb teljesítményt nyújtanak, és olcsóbbak az előállításuk. A Divergent3D bemutatta 3D nyomtatott alvázát az SLM Solutions Group AG standján a Formmnext-ben.
Az SLM 500 gépre nyomtatott alváz önrögzítő csomópontokból áll, amelyek a nyomtatás után mind illeszkednek egymáshoz. A Divergent3D tisztviselői szerint az alváz tervezésének és összeszerelésének ezzel a megközelítésével 250 millió dollárt takaríthat meg a szerszámköltségek és az alkatrészek 75 százalékos csökkentése terén.
A vállalat azt reméli, hogy a jövőben eladja ezt a típusú gyártóegységet az autógyártóknak. A Divergent3D és az SLM szoros stratégiai partnerséget alakított ki e cél elérése érdekében.
A Senior Flexonics nem egy közismert vállalat, de az autóipar, a dízel, az orvosi, az olaj- és a gázipar, valamint az energiatermelés jelentős beszállítója. A cég képviselői tavaly találkoztak a GKN Porkohászattal, hogy megvitassák a 3D nyomtatás lehetőségeit, és a Formnext 2018-on megosztották sikertörténetüket.
Az AM előnyeinek kihasználása érdekében újratervezett komponensek a kipufogógáz-visszavezető hűtők szívó- és kipufogószelepei kereskedelmi teherautó-alkalmazásokhoz, mind az autópályán, mind a terepen. Az Advanced Flexonics érdekli, hogy vannak-e hatékonyabb módszerek olyan prototípusok létrehozására, amelyek kibírják a valós tesztelést és esetleg az ipari alkatrészeket, és esetleg tömeggyártást is. a fém alkatrészek funkcionális porozitása.
Ez utóbbi azért fontos, mert sok mérnök úgy véli, hogy bizonyos ipari járművek alkatrészei 99%-os sűrűséget igényelnek. A legtöbb ilyen alkalmazásnál ez nem így van az EOS vezérigazgatója, Adrian Keppler szerint, amit a géptechnológiai szolgáltató és partner tanúsít.
Az EOS StainlessSteel 316L VPro anyagból készült alkatrészek fejlesztése és tesztelése után a Senior Flexonics megállapította, hogy az additív gyártású alkatrészek teljesítik teljesítménycéljaikat, és gyorsabban gyárthatók, mint az öntött alkatrészek. A portál például az öntési folyamathoz képest az idő 70%-ában 3D-ben nyomtatható. A sajtótájékoztatón a projektben részt vevő összes szereplő elismerte, hogy a jövőbeni sorozatok nagy potenciállal rendelkeznek.
„Újra kell gondolni, hogyan készülnek az alkatrészek” – mondta Kepler. Másképp kell nézni a gyártást.Ezek nem öntvények vagy kovácsolt anyagok.”
Sokak számára az AM iparban a Szent Grál azt tapasztalja, hogy a technológia széles körben elterjedt a nagy volumenű gyártási környezetekben. Sokak szemében ez teljes elfogadást jelentene.
Az AM technológiát használják a kipufogógáz-visszavezető hűtők bemeneti és kimeneti szelepeinek gyártására kereskedelmi teherautó-alkalmazásokhoz. A prototípus-alkatrészek gyártója, a Senior Flexonics vállalatán belül a 3D nyomtatás egyéb felhasználási lehetőségeit vizsgálja.
Ezt szem előtt tartva az anyag-, szoftver- és gépfejlesztők keményen dolgoznak azon termékek beszerzésén, amelyek ezt lehetővé teszik. Az anyaggyártók olyan porokat és műanyagokat szeretnének létrehozni, amelyek megismételhető módon megfelelnek a teljesítmény elvárásainak. A szoftverfejlesztők megpróbálják bővíteni anyagadatbázisaikat, hogy a szimulációkat valósághűbbé tegyék. A gépgyártók gyorsabban futnak és nagyobb gyártási tartományú cellákat terveznek, hogy a jövőben még sok-sok alkatrészt is elhelyezzenek. additív gyártás a valós világban.
„20 éve dolgozom ebben az iparágban, és ezalatt folyamatosan azt hallottam, hogy „Hamarosan gyártási környezetbe fogjuk bevinni ezt a technológiát”.Szóval vártunk és vártunk” – mondta az UL Additív Gyártási Kompetencia Központ igazgatója.– mondta Paul Bates, az additív gyártás felhasználói csoportjának menedzsere és elnöke.” De azt hiszem, végre eljutunk arra a pontra, ahol minden összefolyik, és meg is történik.”
Dan Davis a The FABRICATOR, az iparág legnagyobb példányszámú fémgyártási és -formázó magazinja, valamint testvérkiadványai, a STAMPING Journal, a Tube & Pipe Journal és a The Welder főszerkesztője. 2002 áprilisa óta dolgozik ezeken a kiadványokon.
Az Additive Report az additív gyártási technológiáknak a valós gyártásban való alkalmazására összpontosít. A gyártók manapság 3D nyomtatást használnak szerszámok és rögzítőelemek készítéséhez, és néhányan még AM-t is használnak nagy volumenű gyártási munkákhoz. Történeteiket itt mutatjuk be.