Tim BWT Alpine F1 telah beralih ke Metal Additive Manufacturing (AM) untuk meningkatkan performa mobil mereka dengan memproduksi akumulator hidrolik titanium yang berfungsi penuh dengan footprint minimal.
Tim BWT Alpine F1 telah bekerja dengan Sistem 3D selama beberapa tahun untuk pasokan dan pengembangan kolaboratif. Memulai debutnya pada tahun 2021, tim, yang pembalapnya Fernando Alonso dan Esteban Ocon masing-masing finis di urutan ke-10 dan ke-11 musim lalu, memilih teknologi pencetakan logam langsung (DMP) Sistem 3D untuk menghasilkan komponen kompleks.
Alpine terus menyempurnakan mobilnya, memperbaiki dan meningkatkan kinerja dalam siklus iterasi yang sangat singkat. Tantangan yang sedang berlangsung termasuk bekerja dalam ruang terbatas yang tersedia, menjaga berat bagian serendah mungkin, dan mematuhi batasan peraturan yang berubah.
Para ahli dari Grup Inovasi Terapan (AIG) Sistem 3D memberi tim F1 keahlian untuk memproduksi komponen melingkar yang rumit dengan geometri internal yang menantang dan digerakkan oleh fungsi dalam bahan titanium.
Manufaktur aditif menawarkan peluang unik untuk mengatasi tantangan inovasi yang bergerak cepat dengan menghadirkan suku cadang yang sangat kompleks dengan waktu tenggang yang singkat. Untuk komponen seperti akumulator hidrolik Alpine, suku cadang yang berhasil memerlukan keahlian manufaktur aditif tambahan karena kompleksitas desain dan persyaratan kebersihan yang ketat.
Untuk akumulator, khususnya koil inersia cairan suspensi belakang, tim balap merancang hard-wired damper yang merupakan bagian dari peredam suspensi belakang pada sistem suspensi belakang di boks utama transmisi.
Akumulator adalah tabung panjang dan kaku yang menyimpan dan melepaskan energi ke fluktuasi tekanan rata-rata. AM memungkinkan Alpine untuk memaksimalkan panjang koil redaman sambil mengemas fungsionalitas lengkap dalam ruang terbatas.
“Kami merancang bagian tersebut agar volumetriknya seefisien mungkin dan untuk berbagi ketebalan dinding di antara tabung yang berdekatan,” jelas Pat Warner, manajer manufaktur digital senior untuk tim BWT Alpine F1.“Hanya AM yang bisa mencapai ini.”
Kumparan redaman titanium terakhir diproduksi menggunakan DMP Flex 350 dari Sistem 3D, sistem AM logam berkinerja tinggi dengan atmosfir pencetakan inert. Arsitektur sistem yang unik dari mesin DMP Sistem 3D memastikan suku cadang kuat, presisi, murni secara kimiawi, dan memiliki pengulangan yang diperlukan untuk memproduksi suku cadang.
Selama operasi, koil redaman diisi dengan cairan dan rata-rata fluktuasi tekanan dalam sistem dengan menyerap dan melepaskan energi. Agar berfungsi dengan baik, cairan memiliki spesifikasi kebersihan untuk menghindari kontaminasi.
Merancang dan memproduksi komponen ini menggunakan logam AM menawarkan keuntungan yang cukup besar dalam hal fungsionalitas, integrasi ke dalam sistem yang lebih besar, dan penghematan berat. Sistem 3D menawarkan perangkat lunak yang disebut 3DXpert, perangkat lunak lengkap untuk menyiapkan, mengoptimalkan, dan mengelola alur kerja pencetakan logam.
Tim BWT Alpine F1 memilih bahan LaserForm Ti Gr23 (A) untuk baterainya, mengutip kekuatan dan kemampuannya yang tinggi untuk menghasilkan bagian berdinding tipis secara presisi sebagai alasan pemilihannya.
Sistem 3D adalah mitra untuk ratusan aplikasi penting dalam industri yang mengutamakan kualitas dan kinerja. Perusahaan juga menyediakan transfer teknologi untuk membantu pelanggan berhasil menerapkan manufaktur aditif di fasilitas mereka sendiri.
Menyusul kesuksesan akumulator cetak titanium tim BWT Alpine F1, Warner mengatakan tim didorong untuk mengejar komponen suspensi yang lebih kompleks di tahun mendatang.