Visi Anish Kapoor untuk patung Cloud Gate di Chicago Millennium Park adalah bahwa patung itu menyerupai merkuri cair, yang dengan mulus memantulkan kota sekitarnya. Mencapai kesempurnaan ini adalah kerja cinta.
“Yang ingin saya lakukan di Millennium Park adalah membuat sesuatu yang sesuai dengan cakrawala Chicago… sehingga orang akan melihat awan mengambang di dalamnya dan gedung-gedung yang sangat tinggi tercermin dalam karya tersebut.Kemudian, Karena bentuknya di pintu, peserta, penonton, akan dapat memasuki ruangan yang sangat dalam ini, dengan cara yang sama melakukan hal yang sama pada refleksi seseorang seperti yang dilakukan bagian luar karya terhadap refleksi hal-hal kota sekitarnya.– seniman Inggris terkenal di dunia Anish Kapoor, pematung Cloud Gate
Melihat permukaan yang tenang dari patung baja tahan karat yang monumental ini, sulit untuk menebak berapa banyak logam dan keberanian yang ada di bawah permukaannya. Cloud Gate menyembunyikan kisah lebih dari 100 perakit, pemotong, tukang las, pemangkas, insinyur, teknisi, pekerja besi, pemasang, dan manajer logam—selama lima tahun.
Banyak yang bekerja lembur, melakukan pekerjaan bengkel di tengah malam, berkemah di lokasi, dan bekerja keras dalam suhu 110 derajat dengan pakaian Tyvek® lengkap dan respirator setengah topeng. Beberapa bekerja dalam posisi melawan gravitasi, bergelantungan di sabuk pengaman sambil memegang perkakas dan bekerja di lereng yang licin. Semuanya berjalan sedikit (dan jauh melampaui) untuk membuat hal yang tidak mungkin menjadi mungkin.
Memperkuat konsep pematung Anish Kapoor tentang awan mengambang halus menjadi patung baja tahan karat seberat 110 ton, panjang 66 kaki, dan tinggi 33 kaki adalah tugas perusahaan pabrikan Performance Structures Inc.
Persyaratan untuk mewujudkan proyek akan memanfaatkan pelaksanaan artistik, kecerdikan, keterampilan mekanik, dan pengetahuan manufaktur dari kedua perusahaan. Mereka menyesuaikan dan bahkan membuat peralatan untuk proyek tersebut.
Beberapa tantangan proyek berasal dari bentuknya yang melengkung aneh – sebuah titik atau pusar terbalik – dan beberapa dari ukurannya yang tipis. Patung-patung itu dibangun oleh dua perusahaan berbeda di lokasi berbeda yang terpisah ribuan mil, menimbulkan masalah dengan transportasi dan gaya kerja. Banyak proses yang harus dilakukan di lapangan sulit dilakukan di lingkungan toko, apalagi di lapangan. Banyak kesulitan muncul hanya karena struktur seperti itu belum pernah dibuat sebelumnya. Jadi, tidak ada referensi, tidak ada cetak biru, tidak ada peta jalan.
Ethan Silva dari PSI memiliki pengalaman luas dalam konstruksi cangkang, awalnya di kapal dan kemudian di proyek seni lainnya, memenuhi syarat untuk tugas konstruksi cangkang yang unik. Anish Kapoor meminta lulusan fisika dan seni untuk menyediakan model kecil.
“Jadi saya membuat sampel berukuran 2 x 3 meter, potongan polesan melengkung yang sangat halus, dan dia berkata, 'Oh, kamu berhasil, kamu satu-satunya yang melakukannya,' karena dia telah mencari selama dua tahun untuk Temukan seseorang untuk melakukannya, ”kata Silva.
Rencana awalnya adalah agar PSI sepenuhnya membuat dan membangun patung, dan kemudian mengirimkan seluruh bagian selatan Samudra Pasifik, melalui Terusan Panama, utara sepanjang Samudra Atlantik, dan sepanjang St. Lawrence Seaway ke pelabuhan di Danau Michigan, menurut Edward Uhlir, direktur eksekutif Millennium Park Inc. Menurut pernyataan tersebut, sistem konveyor yang dirancang khusus akan mengangkutnya ke Millennium Park. Keterbatasan waktu dan kepraktisan memaksa rencana ini untuk berubah. Oleh karena itu, panel melengkung harus diperkuat untuk transportasi dan diangkut dengan truk ke Chicago, di mana M TH akan merakit substruktur dan superstruktur, dan menghubungkan panel ke superstruktur.
Menyelesaikan dan memoles lasan Cloud Gate untuk tampilan yang mulus adalah salah satu aspek tersulit dari tugas pemasangan dan perakitan lapangan. Proses 12 langkah diakhiri dengan pemerah pipi yang mirip dengan pemoles perhiasan.
“Jadi pada dasarnya kami mengerjakan proyek itu selama sekitar tiga tahun, membuat bagian-bagian ini,” kata Silva. “Ini pekerjaan yang sulit.Banyak dari waktu itu dihabiskan untuk mencari tahu bagaimana melakukannya dan mengerjakan detailnya;Anda tahu, hanya menyempurnakannya.Cara kami menggunakan teknologi komputer dan pengerjaan logam kuno yang baik adalah kombinasi teknologi penempaan dan kedirgantaraan.”
Sulit untuk membuat sesuatu yang begitu besar dan berat dengan presisi, katanya. Pelat terbesar rata-rata memiliki lebar 7 kaki dengan panjang 11 kaki dan berat 1.500 pon.
“Melakukan semua pekerjaan CAD dan membuat gambar kerja yang sebenarnya untuk pekerjaan tersebut sebenarnya merupakan proyek besar itu sendiri,” kata Silva.
“Kami melakukan pemodelan komputer dan kemudian membaginya,” kata Silva.
Beberapa lempeng berbentuk bujur sangkar, beberapa berbentuk pai. Semakin dekat mereka ke transisi curam, semakin berbentuk pai, dan semakin besar transisi radialnya. Di bagian atas, mereka lebih datar dan lebih besar.
Plasma memotong baja tahan karat 316L setebal 1/4 hingga 3/8 inci, yang cukup kuat dengan sendirinya, kata Silva. “Tantangan sebenarnya adalah mendapatkan lempengan besar ke lengkungan yang cukup presisi.Hal ini dilakukan dengan membentuk dan membuat rangka sistem rusuk untuk setiap pelat dengan sangat tepat.Dengan cara ini kami dapat dengan tepat menentukan bentuk setiap lempengan.”
Papan digulung pada rol 3D yang telah dirancang dan diproduksi oleh PSI secara khusus untuk menggulung papan ini (lihat Gambar 1).”Ini semacam sepupu dari rol Inggris.Kami menggulungnya menggunakan teknik yang mirip dengan bagaimana fender dibuat, ”kata Silva. Tekuk setiap panel dengan menggerakkannya bolak-balik pada roller, sesuaikan tekanan pada roller hingga panel berada dalam jarak 0,01 inci dari ukuran yang diinginkan. Presisi tinggi yang diperlukan membuat sulit untuk membentuk lembaran dengan lancar, katanya.
Tukang las kemudian melapisi fluks inti ke struktur sistem tulang rusuk bagian dalam. “Menurut pendapat saya, inti fluks benar-benar cara yang bagus untuk membuat las struktural dalam baja tahan karat,” jelas Silva. “Ini memberi Anda las berkualitas tinggi dengan fokus kuat pada produksi dan tampak hebat.”
Seluruh permukaan papan digiling dengan tangan dan digiling dengan mesin untuk memangkasnya hingga akurasi seperseribu inci yang diinginkan sehingga semuanya cocok satu sama lain (lihat Gambar 2). Periksa dimensi dengan peralatan pengukur presisi dan pemindaian laser. Terakhir, pelat dipoles hingga lapisan cermin dan ditutup dengan film pelindung.
Sekitar sepertiga dari panel, bersama dengan dasar dan struktur internal, dipasang di rakitan uji coba sebelum panel dikirim dari Auckland (lihat Gambar 3 dan 4). Merencanakan prosedur berpihak dan melakukan beberapa jahitan las pada beberapa papan kecil untuk menyatukannya. “Jadi, ketika kami menyatukannya di Chicago, kami tahu itu akan cocok,” kata Silva.
Temperatur, waktu, dan getaran truk dapat menyebabkan lembaran yang digulung mengendur. Kisi-kisi berusuk tidak hanya dirancang untuk meningkatkan kekakuan papan, tetapi juga untuk mempertahankan bentuk papan selama pengangkutan.
Oleh karena itu, dengan jaring penguat di bagian dalam, pelat diberi perlakuan panas dan didinginkan untuk menghilangkan tekanan material. Untuk mencegah lebih lanjut kerusakan saat transit, buaian dibuat untuk setiap pelat, yang kemudian dimuat ke wadah, sekitar empat buah sekaligus.
Kontainer kemudian dimuat ke dalam produk setengah jadi, sekitar empat sekaligus, dan dikirim ke Chicago bersama kru PSI untuk dipasang bersama kru MTH. Salah satunya adalah orang logistik yang mengoordinasikan transportasi, dan yang lainnya adalah pengawas di area teknis. Dia bekerja dengan staf MTH setiap hari dan membantu mengembangkan teknologi baru sesuai kebutuhan. “Dia tentu saja merupakan bagian yang sangat penting dari proses tersebut,” kata Silva.
Lyle Hill, presiden MTH, mengatakan MTH Industries pada awalnya ditugaskan untuk mengamankan patung halus ke tanah dan memasang struktur atas, kemudian mengelas lembaran ke sana dan memberikan pengamplasan dan pemolesan akhir, atas izin bimbingan Teknis PSI.Penyelesaian patung berarti keseimbangan antara seni dan kepraktisan;teori dan kenyataan;waktu yang diperlukan dan waktu yang dijadwalkan.
Lou Cerny, wakil presiden bidang teknik dan manajer proyek MTH, mengatakan bahwa yang membuatnya tertarik dengan proyek ini adalah keunikannya.
Tetapi mengerjakan pekerjaan pertama di jenisnya memerlukan kecerdikan di tempat yang fleksibel untuk menghadapi tantangan tak terduga dan menjawab pertanyaan yang muncul seiring kemajuan pekerjaan:
Bagaimana Anda memasangkan 128 panel baja tahan karat seukuran mobil ke superstruktur permanen sambil menanganinya dengan sarung tangan anak-anak? Bagaimana Anda mengelas kacang raksasa berbentuk busur tanpa bergantung padanya? Bagaimana menembus las tanpa bisa mengelas dari dalam? Bagaimana mendapatkan hasil akhir cermin yang sempurna untuk las baja tahan karat di lingkungan lapangan? Apa yang akan terjadi jika petir menyambarnya?
Tanda pertama bahwa ini akan menjadi proyek yang sangat sulit, kata Cerny, adalah ketika konstruksi dan pemasangan peralatan seberat 30.000 pon dimulai. Struktur baja yang menopang patung itu.
Sementara baja struktural kaya seng yang disediakan oleh PSI untuk merakit dasar substruktur relatif mudah dibuat, situs substruktur terletak setengah di atas restoran dan setengah di atas tempat parkir, masing-masing pada ketinggian yang berbeda.
“Jadi substrukturnya agak kantilever dan reyot,” kata Cerny. “Di tempat kami meletakkan banyak baja ini, termasuk di awal pekerjaan pelat itu sendiri, kami sebenarnya harus membuat derek melaju ke lubang setinggi 5 kaki.”
Cerny mengatakan mereka menggunakan sistem penahan yang sangat canggih, termasuk sistem preload mekanis, mirip dengan jenis barang yang digunakan di pertambangan batu bara, dan beberapa jangkar kimia. Setelah substruktur struktur baja dipasang di beton, perlu dibangun superstruktur tempat cangkang akan dipasang.
“Kami mulai memasang sistem kasau menggunakan dua cincin-O baja tahan karat 304 besar yang difabrikasi—satu di ujung utara struktur dan satu di ujung selatan,” kata Cerny (lihat Gambar 3). Cincin-cincin tersebut disatukan oleh rangka tabung berselang-seling. Subframe inti-cincin dibuat dalam beberapa bagian dan dibaut di tempat menggunakan las GMAW dan batang serta pengaku yang dilas.
“Jadi ada superstruktur besar yang belum pernah dilihat siapa pun;itu hanya untuk pembingkaian struktural, ”kata Cerny.
Terlepas dari upaya terbaik untuk merancang, membuat, membuat, dan memasang semua komponen yang diperlukan untuk proyek Auckland, patung ini belum pernah terjadi sebelumnya dan membuka jalur baru selalu disertai dengan gerinda dan goresan. Demikian pula, menggabungkan konsep manufaktur satu perusahaan dengan yang lain tidak sesederhana melewati tongkat estafet. Selain itu, jarak fisik antara lokasi menyebabkan penundaan pengiriman, yang membuat beberapa manufaktur di lokasi menjadi logis.
“Sementara prosedur perakitan dan pengelasan direncanakan sebelumnya di Oakland, kondisi lokasi sebenarnya membutuhkan kecerdikan adaptif dari semua orang,” kata Silva. “Dan staf serikat pekerja sangat hebat.”
Selama beberapa bulan pertama, rutinitas harian MTH adalah menentukan apa yang diperlukan untuk pekerjaan hari itu dan cara terbaik untuk membuat beberapa komponen untuk memasang subframe, serta beberapa penyangga, "peredam kejut", lengan, pasak, dan pin.Tongkat pogo diperlukan untuk membuat sistem dinding sementara, kata Er.
“Ini adalah proses berkelanjutan untuk merancang dan memproduksi dengan cepat untuk membuat segala sesuatunya bergerak dan membawanya ke lokasi dengan cepat.Kami menghabiskan banyak waktu untuk memilah-milah apa yang kami miliki, mendesain ulang dan mendesain ulang dalam beberapa kasus, Dan kemudian membuat bagian yang diperlukan.
“Secara harfiah, kami akan memiliki 10 barang pada hari Selasa yang harus kami kirimkan di tempat pada hari Rabu,” kata Hill. “Ada banyak lembur dan banyak pekerjaan toko yang dilakukan di tengah malam.”
“Sekitar 75 persen komponen suspensi papan dibuat atau dimodifikasi di lapangan,” kata Cerny. “Beberapa kali, kami benar-benar bekerja 24 jam sehari.Saya akan berada di toko sampai jam 2, 3 pagi, dan saya akan pulang untuk mandi, mengambil jam 5:30 pagi, dan masih basah.
Sistem suspensi sementara MTH untuk perakitan housing terdiri dari pegas, penyangga, dan kabel. Semua sambungan antar pelat dibaut untuk sementara. “Jadi seluruh struktur terhubung secara mekanis, digantung dari dalam, dengan 304 rangka,” kata Cerny.
Mereka mulai dengan kubah di dasar patung omhalus – “pusar pusar”. Kubah digantung dari gulungan menggunakan sistem pendukung pegas suspensi empat titik sementara yang terdiri dari gantungan, kabel, dan pegas. Cerny mengatakan pegas menyediakan “memberi dan menerima” saat lebih banyak papan ditambahkan. Pegas kemudian disesuaikan kembali berdasarkan berat yang ditambahkan oleh setiap pelat untuk membantu menyeimbangkan seluruh patung.
Masing-masing dari 168 papan memiliki sistem penyangga pegas suspensi empat titiknya sendiri sehingga didukung secara individual saat dipasang. “Idenya adalah untuk tidak terlalu menekankan salah satu sambungan karena sambungan tersebut disatukan untuk mencapai celah 0/0,” kata Cerny. “Jika papan mengenai papan di bawahnya, itu dapat menyebabkan tekuk dan masalah lainnya.”
Sebagai bukti keakuratan pekerjaan PSI, perakitannya sangat bagus dengan sedikit celah. “PSI telah melakukan pekerjaan yang luar biasa dalam membuat panel,” kata Cerny.Fitoutnya sangat bagus, yang sangat bagus untuk saya.Kita berbicara, secara harfiah seperseribu inci.Piring diletakkan di atas Ada tepi yang tertutup rapat.
"Ketika mereka menyelesaikan perakitan, banyak orang berpikir itu selesai," kata Silva, bukan hanya karena jahitannya rapat, tetapi karena bagian yang dirakit sepenuhnya, dan pelat pelapis cermin yang sangat halus, ikut berperan untuk mencerminkan sekitarnya. Tapi jahitan pantat terlihat, merkuri cair tidak memiliki jahitan. Selain itu, patung itu masih harus dilas sepenuhnya untuk mempertahankan integritas strukturalnya untuk generasi mendatang, kata Silva.
Penyelesaian Cloud Gate harus ditunda selama pembukaan taman pada musim gugur 2004, jadi omhalus adalah GTAW langsung, dan itu berlangsung selama beberapa bulan.
“Anda dapat melihat bintik-bintik cokelat kecil, yang merupakan sambungan solder TIG di seluruh struktur,” kata Cerny. “Kami mulai membangun kembali tenda pada bulan Januari.”
“Tantangan manufaktur besar berikutnya untuk proyek ini adalah mengelas lapisan tanpa kehilangan akurasi bentuk akibat deformasi penyusutan las,” kata Silva.
Pengelasan plasma memberikan kekuatan dan kekakuan yang dibutuhkan dengan risiko minimal pada lembaran, kata Cerny. Campuran 98% argon/2% helium bekerja paling baik dalam mengurangi pengotoran dan meningkatkan fusi.
Tukang las menggunakan teknik pengelasan plasma lubang kunci menggunakan sumber daya Thermal Arc® dan rakitan traktor dan obor khusus yang dikembangkan dan digunakan oleh PSI.