Ketika tiba waktunya untuk mengganti pembersihan pabrik rakitan bantalan alur spiral, Philips Medical Systems beralih ke Ecoclean lagi.
Tak lama setelah penemuan sinar-X oleh Wilhelm Conrad Röntgen pada tahun 1895, Philips Medical Systems DMC GmbH mulai mengembangkan dan memproduksi tabung sinar-X bersama dengan Carl Heinrich Florenz Müller, peniup kaca yang lahir di Thuringia, Jerman. -teknologi tabung sinar memacu permintaan global, mengubah bengkel tukang menjadi pabrik spesialis tabung sinar-X. Pada tahun 1927, Philips, pemegang saham tunggal saat itu, mengambil alih pabrik dan terus membentuk teknologi sinar-X dengan solusi inovatif dan peningkatan berkelanjutan.
Produk yang digunakan dalam sistem perawatan kesehatan Philips dan dijual dengan merek Dunlee telah berkontribusi secara signifikan terhadap kemajuan dalam pencitraan diagnostik, computed tomography (CT), dan radiologi intervensi.
“Selain teknik manufaktur modern, presisi tinggi, dan pengoptimalan proses berkelanjutan, kebersihan komponen memainkan peran penting dalam memastikan keandalan fungsional dan umur panjang produk kami,” kata André Hatje, Pengembangan Proses Insinyur Senior, Divisi Tabung Sinar-X. Spesifikasi kontaminasi partikel sisa—dua partikel 5µm atau kurang dan satu atau kurang dari ukuran 10µm—harus dipenuhi saat membersihkan berbagai komponen tabung sinar-X—menekankan kebersihan yang diperlukan dalam proses.
Ketika tiba waktunya untuk mengganti peralatan pembersihan komponen bantalan alur spiral Philips, perusahaan menjadikan memenuhi persyaratan kebersihan yang tinggi sebagai kriteria utamanya.Bantalan molibdenum adalah inti dari tabung sinar-X berteknologi tinggi, setelah aplikasi laser dari struktur alur, langkah penggilingan kering dilakukan.Pembersihan mengikuti, di mana jejak debu dan asap gerinda harus dihilangkan dari alur yang ditinggalkan oleh proses laser.Untuk menyederhanakan validasi proses, mesin standar kompak digunakan untuk pembersihan.Dengan latar belakang ini, pengembang proses menghubungi beberapa produsen peralatan pembersihan, termasuk Ecoclean GmbH di Filderstadt.
Setelah tes pembersihan dengan beberapa pabrikan, para peneliti menentukan bahwa kebersihan yang diperlukan dari komponen bantalan alur heliks hanya dapat dicapai dengan EcoCwave dari Ecoclean.
Mesin untuk proses perendaman dan semprotan ini beroperasi dengan media pembersih asam yang sama yang sebelumnya digunakan di Philips dan mencakup area 6,9 meter persegi. Dilengkapi dengan tiga tangki overflow, satu untuk pencucian dan dua untuk pembilasan, aliran yang dioptimalkan oleh pengisian silinder yang dioptimalkan. Air untuk bilas akhir diproses dalam sistem AquaClean terintegrasi.
Pompa yang dikontrol frekuensi memungkinkan aliran disesuaikan menurut bagian-bagian selama pengisian dan pengosongan. Hal ini memungkinkan studio diisi ke tingkat yang berbeda untuk pertukaran media yang lebih padat di area utama perakitan. Bagian-bagian tersebut kemudian dikeringkan dengan udara panas dan vakum.
“Kami sangat senang dengan hasil pembersihan ini.Semua bagian keluar dari pabrik sangat bersih sehingga kami dapat memindahkannya langsung ke ruang bersih untuk diproses lebih lanjut, ”kata Hatje, mencatat bahwa langkah selanjutnya melibatkan anil bagian dan melapisinya dengan Logam cair.
Philips menggunakan mesin ultrasonik multi-tahap berusia 18 tahun dari UCM AG untuk membersihkan komponen mulai dari sekrup kecil dan pelat anoda hingga selongsong katoda berdiameter 225 mm dan panci selubung. Logam yang digunakan untuk membuat komponen ini sama beragamnya – bahan nikel-besi, baja tahan karat, molibdenum, tembaga, tungsten, dan titanium.
“Bagian dibersihkan setelah langkah pemrosesan yang berbeda, seperti penggilingan dan pelapisan listrik, dan sebelum anil atau mematri.Hasilnya, ini adalah mesin yang paling sering digunakan dalam sistem suplai material kami dan terus memberikan hasil pembersihan yang memuaskan,” ujar Hatje.
Namun, perusahaan mencapai batas kapasitasnya dan memutuskan untuk membeli mesin kedua dari UCM, sebuah divisi dari SBS Ecoclean Group yang berspesialisasi dalam pembersihan presisi dan sangat halus. Meskipun mesin yang ada dapat menangani proses, jumlah langkah pembersihan dan pembilasan, serta proses pengeringan, Philips menginginkan sistem pembersihan baru yang lebih cepat, lebih serbaguna, dan memberikan hasil yang lebih baik.
Beberapa komponen tidak dibersihkan secara optimal dengan sistem mereka saat ini selama tahap pembersihan menengah, yang tidak mempengaruhi proses selanjutnya.
Termasuk bongkar muat, sistem pembersihan ultrasonik tertutup sepenuhnya memiliki 12 stasiun dan dua unit transfer. Mereka dapat diprogram secara bebas, seperti parameter proses di berbagai tangki.
“Untuk memenuhi persyaratan kebersihan yang berbeda dari berbagai komponen dan proses hilir, kami menggunakan sekitar 30 program pembersihan yang berbeda dalam sistem, yang dipilih secara otomatis oleh sistem barcode terintegrasi,” jelas Hatje.
Rak pengangkutan sistem dilengkapi dengan gripper berbeda yang mengambil wadah pembersih dan melakukan fungsi seperti mengangkat, menurunkan, dan memutar di stasiun pemrosesan. Menurut rencana, keluaran yang layak adalah 12 hingga 15 keranjang per jam yang beroperasi dalam tiga shift, 6 hari seminggu.
Setelah memuat, empat tangki pertama dirancang untuk proses pembersihan dengan langkah pembilasan menengah.Untuk hasil yang lebih baik dan lebih cepat, tangki pembersih dilengkapi dengan gelombang ultrasonik multi-frekuensi (25kHz dan 75kHz) di bagian bawah dan samping.Flensa sensor pelat dipasang di tangki air tanpa komponen untuk mengumpulkan kotoran.Selain itu, tangki pencuci memiliki sistem filter bawah dan meluap di kedua sisi untuk membuang partikel yang tersuspensi dan mengambang.Hal ini memastikan bahwa setiap kotoran yang tersingkir yang menumpuk di bagian bawah dipisahkan oleh nozel siram dan disedot. pada titik terendah tangki.Cairan dari sistem filter permukaan dan bawah diproses melalui sirkuit filter terpisah.Tangki pembersih juga dilengkapi dengan perangkat degreasing elektrolitik.
“Fitur ini kami kembangkan dengan UCM untuk mesin lama karena fitur ini juga memungkinkan kami membersihkan komponen dengan pasta pemoles kering,” kata Hatje.
Namun, pembersihan yang baru ditambahkan terasa lebih baik. Pembilasan semprot dengan air deionisasi terintegrasi di stasiun perawatan kelima untuk menghilangkan debu sangat halus yang masih menempel di permukaan setelah pembersihan dan pembilasan rendam pertama.
Pembilasan semprot diikuti oleh tiga stasiun pembilasan pencelupan.Untuk bagian yang terbuat dari bahan besi, penghambat korosi ditambahkan ke air deionisasi yang digunakan dalam siklus pembilasan terakhir.Keempat stasiun pembilasan memiliki peralatan pengangkat individu untuk mengeluarkan keranjang setelah waktu tinggal yang ditentukan dan mengaduk bagian-bagian tersebut saat membilas.Dua stasiun pengeringan parsial berikutnya dilengkapi dengan pengering vakum inframerah gabungan.Di stasiun bongkar muat, wadah dengan kotak aliran laminar terintegrasi mencegah kontaminasi ulang komponen.
“Sistem pembersihan yang baru memberi kami lebih banyak opsi pembersihan, memungkinkan kami mencapai hasil pembersihan yang lebih baik dengan waktu siklus yang lebih singkat.Itu sebabnya kami berencana untuk membuat UCM memodernisasi mesin lama kami dengan benar,” tutup Hatje.