L'acciaio inossidabile è disponibile in diverse finiture comuni. È importante sapere quali sono queste finiture comuni e perché sono importanti. Le ultime innovazioni nella tecnologia degli abrasivi possono ridurre le fasi di processo per fornire la finitura desiderata, inclusa la ricercata brillantezza della superficie.
L'acciaio inossidabile può essere difficile da lavorare, ma il prodotto finito offre uno degli aspetti migliori e ne vale la pena. È generalmente accettato che l'utilizzo di una grana più fine in una sequenza di levigatura possa rimuovere i precedenti graffi e migliorare la finitura, ma ci sono molti passaggi complessivi da tenere presente quando si utilizzano molte sequenze di grana per ottenere la finitura desiderata.
L'acciaio inossidabile è disponibile in diverse finiture comuni. È importante sapere quali sono queste finiture comuni e perché sono importanti. Le ultime innovazioni nella tecnologia degli abrasivi possono ridurre le fasi di processo per fornire la finitura desiderata, inclusa la ricercata brillantezza della superficie.
La Specialty Steel Industry of North America (SSINA) descrive gli standard del settore e dove i prodotti utilizzano numeri di finitura diversi.
No. 1 è fatto. Questo trattamento superficiale è realizzato mediante laminazione (laminazione a caldo) di acciaio inossidabile che è stato riscaldato prima della laminazione. È richiesta pochissima finitura, motivo per cui è considerato ruvido. I prodotti comuni con No. 1 sono riscaldatori ad aria, scatole di ricottura, deflettori per caldaie, vari componenti di forni e turbine a gas, solo per citarne alcuni.
No. 2B è completo. Questa superficie lucida laminata a freddo è come uno specchio opaco e non richiede passaggi di finitura. Le parti con finitura 2B includono pentole universali, attrezzature per impianti chimici, posate, attrezzature per cartiere e impianti idraulici.
Anche nella categoria 2 è la finitura 2D. Questa finitura è un grigio argento opaco uniforme per bobine più sottili, il cui spessore è stato ridotto da un processo di finitura minimo di laminazione a freddo poiché viene spesso utilizzato con una finitura di fabbrica. Dopo il trattamento termico è necessario il decapaggio o la disincrostazione per rimuovere il cromo. Il decapaggio può essere la fase di produzione finale per questo trattamento superficiale.
Polish No. 3 è caratterizzato da linee di lucidatura corte, relativamente spesse e parallele. Si ottiene mediante lucidatura meccanica con abrasivi progressivamente più fini o facendo passare le bobine attraverso rulli speciali che premono i motivi sulla superficie, simulando l'aspetto dell'usura meccanica. È una finitura moderatamente riflettente.
Per la lucidatura meccanica, inizialmente si usa una grana 50 o 80 e per la lucidatura finale si usa solitamente una grana 100 o 120. La rugosità della superficie ha tipicamente una rugosità media (Ra) di 40 micropollici o meno.
La finitura n. 4 è la più comune ed è utilizzata nell'industria degli elettrodomestici e alimentare. Il suo aspetto è caratterizzato da brevi linee lucide parallele che si estendono uniformemente lungo la lunghezza della bobina. Si ottiene lucidando meccanicamente la finitura n. 3 con abrasivi progressivamente più fini.
La rugosità della superficie è in genere Ra 25 µin.o inferiore. Questa finitura è ampiamente utilizzata in attrezzature per ristoranti e cucine, vetrine, attrezzature per la lavorazione degli alimenti e caseifici.
Polish No. 3 è caratterizzato da linee di lucidatura corte, relativamente spesse e parallele. Si ottiene mediante lucidatura meccanica con abrasivi progressivamente più fini o facendo passare le bobine attraverso rulli speciali che premono i motivi sulla superficie, simulando l'aspetto dell'usura meccanica. È una finitura moderatamente riflettente.
La finitura n. 7 è altamente riflettente e ha un aspetto simile a uno specchio. La finitura lucidata a grana 320 e la finitura lucida n. 7 si trovano spesso nei cappucci delle colonne, nelle finiture decorative e nei pannelli a parete.
Ci sono stati progressi significativi negli abrasivi utilizzati per ottenere queste finiture superficiali, aiutando i produttori a produrre più parti in modo sicuro, rapido ed economico. Nuovi minerali, fibre più resistenti e sistemi di resina antivegetativa aiutano a ottimizzare il processo di finitura.
Questi abrasivi forniscono tagli rapidi, lunga durata e riducono il numero di passaggi necessari per portare a termine il lavoro. Ad esempio, un lembo con microfratture nelle particelle di ceramica prolunga la sua durata a un ritmo lento e fornisce una finitura uniforme.
Inoltre, tecnologie simili agli abrasivi aggregati hanno particelle che si legano insieme per tagliare più velocemente e fornire una migliore finitura. Richiede meno passaggi e meno scorte di abrasivo per svolgere il lavoro e la maggior parte degli operatori vede una maggiore efficienza e risparmi sui costi.
Michael Radaelli is Product Manager at Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, michael.a.radaelli@saint-gobain.com, www.nortonabrasives.com.
I produttori sono sfidati a completare gli angoli e i raggi delle parti in acciaio inossidabile. Per unire saldature e aree di formatura difficili da raggiungere, ha un processo in cinque fasi che richiede una mola, un tampone quadrato di diverse grane e una mola uniforme.
Innanzitutto, gli operatori utilizzano una mola per eseguire graffi profondi su questi componenti in acciaio inossidabile. Le mole sono generalmente più rigide e meno tolleranti, mettendo l'operatore in una posizione di svantaggio all'inizio. La fase di molatura richiedeva molto tempo e lasciava comunque graffi che dovevano essere rimossi da altre tre fasi di lucidatura in diverse grane. Questa fase è seguita dall'uso di mole uniformi per ottenere la finitura superficiale desiderata.
Sostituendo la mola con una mola a lobi in ceramica, l'operatore è stato in grado di terminare la lucidatura nella prima fase. Mantenendo la stessa sequenza di grana della seconda fase, l'operatore ha sostituito i tamponi quadrati con una mola lamellare, migliorando tempi e finitura.
La rimozione del tampone quadrato a grana 80 e la sua sostituzione con un mandrino in tessuto non tessuto con particelle agglomerate seguito da un mandrino in tessuto non tessuto a grana 220 consente all'operatore di produrre la lucentezza e la finitura complessiva desiderate ed elimina la necessità di L'ultimo passaggio è il processo originale (utilizzare la ruota di unità per chiudere il passaggio).
Grazie ai miglioramenti delle ruote lamellari e della tecnologia non tessuta, il numero di passaggi è stato ridotto da cinque a quattro, riducendo i tempi di completamento del 40%, risparmiando manodopera e costi del prodotto.
Ci sono stati progressi significativi negli abrasivi utilizzati per ottenere queste finiture superficiali, aiutando i produttori a produrre più parti in modo sicuro, rapido ed economico.
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