Jesse Cross racconta come i laser semplificano la piegatura dell'acciaio in forme 3D.
Soprannominata "origami industriale", questa è una nuova tecnica per piegare l'acciaio inossidabile duplex ad alta resistenza che potrebbe avere un enorme impatto sulla produzione automobilistica. Il processo, chiamato Lightfold, prende il nome dall'utilizzo di un laser per riscaldare localmente una lamiera di acciaio inossidabile lungo la linea di piega desiderata. La piegatura delle lamiere di acciaio inossidabile duplex richiede in genere utensili costosi, ma la startup svedese Stilride ha sviluppato questo nuovo processo per produrre scooter elettrici a basso costo.
Il designer industriale e co-fondatore di Stilride, Tu Badger, ha adocchiato l'idea di uno scooter elettrico economico fin da quando aveva 19 anni, nel 1993. Da allora, Beyer ha lavorato per Giotto Bizzarrini (padre della Ferrari 250 GTO e dei motori Lamborghini V12), BMW Motorrad e Husqvarna. I finanziamenti dell'agenzia svedese per l'innovazione Vinnova hanno permesso a Beyer di fondare l'azienda e di iniziare a lavorare al fianco del co-fondatore e amministratore delegato Jonas Nyvang. L'idea di Lightfold è stata originariamente concepita dal produttore finlandese di acciaio inossidabile Outokumpu. Badger ha sviluppato i primi lavori su Lightfold, che piega roboticamente lamiere piatte di acciaio inossidabile per formare il telaio principale dello scooter.
Le lamiere in acciaio inossidabile vengono prodotte mediante laminazione a freddo, un processo simile alla laminazione di una pasta sottile, ma su scala industriale. La laminazione a freddo indurisce il materiale, rendendolo difficile da piegare. L'utilizzo di un laser per riscaldare l'acciaio lungo la linea di piega desiderata, con la massima precisione che un laser può fornire, facilita la piegatura dell'acciaio in una forma tridimensionale.
Un altro grande vantaggio della realizzazione di una struttura in acciaio inossidabile è che non arrugginisce, quindi non necessita di verniciatura, pur mantenendo un bell'aspetto. Non verniciare (come fa Steelride) riduce i costi dei materiali, la produzione e, potenzialmente, il peso (a seconda delle dimensioni del veicolo). Ci sono anche vantaggi in termini di design. Il processo di piegatura "crea un DNA di design davvero distintivo", ha affermato Badger, con "bellissime collisioni superficiali tra concavo e convesso". L'acciaio inossidabile è sostenibile, completamente riciclabile e ha una struttura semplice. Lo svantaggio degli scooter moderni, notano i progettisti, è che hanno un telaio in acciaio tubolare rivestito da una scocca in plastica, composta da molte parti e difficile da produrre.
Il primo prototipo di scooter, denominato Stilride SUS1 (Sports Utility Scooter One), è pronto e l'azienda afferma che "sfiderà il pensiero produttivo convenzionale utilizzando origami industriali robotici per piegare strutture metalliche piatte in modo che siano fedeli al materiale". "Proprietà e proprietà geometriche". La fase di produzione è in fase di simulazione da parte della società di ricerca e sviluppo Robotdalen e, una volta che il processo sarà ritenuto commercialmente valido, si prevede che sarà adatto non solo allo scooter elettrico, ma anche a un'ampia gamma di prodotti. La fase di produzione è in fase di simulazione da parte della società di ricerca e sviluppo Robotdalen e, una volta che il processo sarà ritenuto commercialmente valido, si prevede che sarà adatto non solo allo scooter elettrico, ma anche a un'ampia gamma di prodotti. La produzione è in fase di modellazione da parte della società di ricerca e sviluppo Robotdalen e, una volta che il processo sarà commercialmente sostenibile, si prevede che sarà adatto non solo per uno scooter elettrico, ma per un'ampia gamma di prodotti. L'aspetto produttivo è stato modellato dalla società di ricerca e sviluppo Robotdalen e, una volta che il processo sarà ritenuto commercialmente sostenibile, si prevede che sarà applicabile non solo agli e-scooter, ma a un'ampia gamma di prodotti.
Il progetto ha coinvolto numerosi dipendenti con un ampio ventaglio di competenze, tra cui lo sviluppo del prodotto, la progettazione e la produzione dell'acciaio, con Outokumpu come attore chiave.
L'acciaio inossidabile duplex è così chiamato perché le sue proprietà sono una combinazione di altri due tipi, "austenitico" e "ferritico", che gli conferiscono un'elevata resistenza alla trazione e facilità di saldatura. La DMC DeLorean degli anni '80 era realizzata con l'acciaio inossidabile austenitico 304, ampiamente utilizzato, una miscela di ferro, nichel e cromo, il più resistente alla corrosione tra tutti gli acciai inossidabili.