Quando è arrivato il momento di sostituire la pulizia in fabbrica del gruppo del cuscinetto con scanalatura a spirale, Philips Medical Systems si è rivolta nuovamente a Ecoclean.
Poco dopo la scoperta dei raggi X da parte di Wilhelm Conrad Röntgen nel 1895, Philips Medical Systems DMC GmbH iniziò a sviluppare e produrre tubi a raggi X insieme a Carl Heinrich Florenz Müller, un soffiatore di vetro nato in Turingia, in Germania. Nel marzo 1896, costruì il primo tubo a raggi X nel suo laboratorio e tre anni dopo brevettò il primo modello anticatodico raffreddato ad acqua. La velocità di sviluppo del tubo e il successo della tecnologia del tubo a raggi X stimolarono la domanda globale , trasformando le officine artigiane in fabbriche specializzate in tubi radiogeni.
I prodotti utilizzati nei sistemi sanitari Philips e venduti con il marchio Dunlee hanno contribuito in modo significativo ai progressi nell'imaging diagnostico, nella tomografia computerizzata (TC) e nella radiologia interventistica.
"Oltre alle moderne tecniche di produzione, all'elevata precisione e all'ottimizzazione continua del processo, la pulizia dei componenti gioca un ruolo importante nel garantire l'affidabilità funzionale e la longevità dei nostri prodotti", afferma André Hatje, Senior Engineer Process Development, X-ray Tubes Division. Durante la pulizia di vari componenti del tubo radiogeno, è necessario soddisfare le specifiche di contaminazione residua delle particelle (due o meno particelle da 5 µm e una dimensione o meno da 10 µm), sottolineando la pulizia richiesta nel processo.
Quando arriva il momento di sostituire l'attrezzatura per la pulizia dei componenti dei cuscinetti a scanalatura a spirale Philips, l'azienda pone come criterio principale il rispetto degli elevati requisiti di pulizia. Il cuscinetto in molibdeno è il cuore del tubo a raggi X ad alta tecnologia, dopo l'applicazione laser della struttura della scanalatura, viene eseguita una fase di rettifica a secco. Segue una pulizia, durante la quale la polvere di rettifica e le tracce di fumo devono essere rimosse dalle scanalature lasciate dal processo laser. tra cui Ecoclean GmbH a Filderstadt.
Dopo i test di pulizia con diversi produttori, i ricercatori hanno determinato che la pulizia richiesta dei componenti del cuscinetto a scanalatura elicoidale poteva essere raggiunta solo con EcoCwave di Ecoclean.
Questa macchina per il processo di immersione e spruzzatura funziona con gli stessi mezzi di pulizia acidi precedentemente utilizzati da Philips e copre un'area di 6,9 metri quadrati.Dotata di tre serbatoi di troppopieno, uno per il lavaggio e due per il risciacquo, il design cilindrico a flusso ottimizzato e la posizione verticale impediscono l'accumulo di sporco.
Le pompe a frequenza controllata consentono di regolare il flusso in base alle parti durante il riempimento e lo svuotamento. Ciò consente di riempire lo studio a diversi livelli per uno scambio di fluidi più densi nelle aree chiave dell'assemblaggio. Le parti vengono quindi asciugate con aria calda e vuoto.
“Siamo rimasti molto soddisfatti dei risultati di pulizia.Tutte le parti sono uscite dalla fabbrica così pulite che abbiamo potuto trasferirle direttamente nella camera bianca per un'ulteriore lavorazione", ha affermato Hatje, osservando che i passaggi successivi hanno comportato la ricottura delle parti e il rivestimento con metallo liquido.
Philips utilizza una macchina ad ultrasuoni multistadio di 18 anni di UCM AG per pulire parti che vanno da piccole viti e piastre anodiche a manicotti catodici di 225 mm di diametro e padelle di involucro.
“Le parti vengono pulite dopo diverse fasi di lavorazione, come la molatura e la galvanica, e prima della ricottura o della brasatura.Di conseguenza, questa è la macchina utilizzata più di frequente nel nostro sistema di fornitura di materiali e continua a fornire risultati di pulizia soddisfacenti”, afferma Hatje.
Tuttavia, l'azienda ha raggiunto il suo limite di capacità e ha deciso di acquistare una seconda macchina da UCM, una divisione del gruppo SBS Ecoclean specializzata nella pulizia di precisione e ultra fine. Mentre le macchine esistenti potevano gestire il processo, il numero di passaggi di pulizia e risciacquo e il processo di asciugatura, Philips desiderava un nuovo sistema di pulizia che fosse più veloce, più versatile e fornisse risultati migliori.
Alcuni componenti non sono stati puliti in modo ottimale con il loro sistema attuale durante la fase di pulizia intermedia, il che non ha influito sui processi successivi.
Compreso il carico e lo scarico, il sistema di pulizia ad ultrasuoni completamente chiuso dispone di 12 stazioni e due unità di trasferimento. Possono essere programmate liberamente, così come i parametri di processo in vari serbatoi.
"Per soddisfare i diversi requisiti di pulizia dei diversi componenti e dei processi a valle, utilizziamo circa 30 diversi programmi di pulizia nel sistema, che vengono selezionati automaticamente dal sistema di codici a barre integrato", spiega Hatje.
Le scaffalature di trasporto del sistema sono dotate di diverse pinze che prelevano i contenitori di pulizia ed eseguono funzioni come il sollevamento, l'abbassamento e la rotazione nella stazione di lavorazione.Secondo il piano, una produttività fattibile è di 12-15 cestelli all'ora operando su tre turni, 6 giorni alla settimana.
Dopo il caricamento, le prime quattro vasche sono progettate per un processo di pulizia con una fase di risciacquo intermedia. Per risultati migliori e più rapidi, la vasca di pulizia è dotata di onde ultrasoniche multifrequenza (25kHz e 75kHz) sul fondo e sui lati. La flangia del sensore a piastra è montata in un serbatoio dell'acqua senza componenti per raccogliere lo sporco. fino al punto più basso del serbatoio. I fluidi provenienti dai sistemi di filtraggio di superficie e di fondo vengono trattati attraverso circuiti filtranti separati. Il serbatoio di pulizia è inoltre dotato di un dispositivo di sgrassaggio elettrolitico.
"Abbiamo sviluppato questa funzione con UCM per le macchine più vecchie perché ci consente anche di pulire le parti con pasta lucidante a secco", ha affermato Hatje.
Tuttavia, la pulizia appena aggiunta è notevolmente migliore. Nella quinta stazione di trattamento è integrato un risciacquo a spruzzo con acqua deionizzata per rimuovere la polvere molto fine che ancora aderisce alla superficie dopo la pulizia e il primo risciacquo in ammollo.
Il risciacquo a spruzzo è seguito da tre stazioni di risciacquo ad immersione. Per le parti in materiali ferrosi, all'acqua deionizzata utilizzata nell'ultimo ciclo di risciacquo viene aggiunto un inibitore della corrosione. Tutte e quattro le stazioni di risciacquo dispongono di dispositivi di sollevamento individuali per rimuovere i cestelli dopo un tempo di sosta definito e agitare le parti durante il risciacquo. Le due stazioni di asciugatura parziali successive sono dotate di essiccatori sottovuoto a infrarossi combinati.
“Il nuovo sistema di pulizia ci offre più opzioni di pulizia, consentendoci di ottenere risultati di pulizia migliori con tempi di ciclo più brevi.Ecco perché prevediamo che UCM modernizzi adeguatamente le nostre macchine più vecchie”, ha concluso Hatje.