ステンレス鋼にはいくつかの一般的な仕上げがあります。これらの一般的な仕上げが何であるか、またそれらが重要である理由を知ることが重要です。研磨技術の最新のイノベーションにより、プロセスのステップを削減して、求められる表面光沢などの望ましい仕上げを実現できます。
ステンレス鋼は加工が難しい場合がありますが、完成品は最高の外観を提供し、すべての作業に価値があります。サンディングシーケンスでより細かいグリットを使用すると、以前のスクラッチパターンが除去され、仕上げが向上することが一般的に受け入れられていますが、望ましい仕上げを達成するために多くのグリットシーケンスを使用する場合、注意すべき全体的な手順が数多くあります。
ステンレス鋼にはいくつかの一般的な仕上げがあります。これらの一般的な仕上げが何であるか、またそれらが重要である理由を知ることが重要です。研磨技術の最新のイノベーションにより、プロセスのステップを削減して、求められる表面光沢などの望ましい仕上げを実現できます。
北米特殊鋼工業 (SSINA) では、業界標準と、製品が異なる仕上げ番号を使用する場所について説明しています。
No. 1 が行われます。この表面処理は、圧延前に加熱されたステンレス鋼を圧延 (熱間圧延) することによって行われます。仕上げ加工がほとんど必要ないため、粗いとみなされます。No. 1 の座を獲得した一般的な製品には、エア ヒーター、アニーリング ボックス、ボイラー バッフル、さまざまな炉部品、ガス タービンなどがあります。
No. 2B が完成しました。この明るい冷間圧延表面は曇った鏡のようで、仕上げステップは必要ありません。2B 仕上げの部品には、万能鍋、化学プラント装置、刃物類、製紙工場装置、配管器具などがあります。
また、カテゴリー 2 には 2D 仕上げもあります。この仕上げは、より薄いコイル用の均一なマット シルバー グレーで、工場仕上げでよく使用される冷間圧延の最小限の仕上げプロセスによって厚みが薄くされています。クロムを除去するための熱処理後には、酸洗またはスケール除去が必要です。酸洗いは、この表面処理の最終製造ステップで行うことができます。塗装仕上げが必要な場合、優れた塗装密着性を提供するため、2D 仕上げが下地として推奨されます。
ポリッシュ No. 3 は、短く、比較的太い、平行な研磨ラインが特徴です。これは、徐々に細かい研磨剤を使用して機械研磨するか、特殊なローラーにコイルを通し、表面にパターンを押し込み、機械的磨耗の外観をシミュレートすることによって得られます。適度に反射する仕上げです。
機械研磨の場合、最初は通常 50 または 80 グリットが使用され、最終研磨には通常 100 または 120 グリットが使用されます。表面粗さは通常、平均粗さ (Ra) が 40 マイクロインチ以下です。メーカーが融着またはその他の仕上げを必要とする場合、得られる研磨ラインは通常、メーカーやタンブラーが研磨するものよりも長くなります。醸造設備、食品加工設備、厨房機器、および科学機器で最も一般的なのは No. 3 仕上げです。
No. 4 仕上げが最も一般的で、家電業界や食品業界で使用されます。その外観は、コイルの長さに沿って均等に延びる短い平行な研磨線が特徴です。No. 3 仕上げを徐々に細かい研磨剤で機械的に研磨することによって得られます。用途の要件に応じて、最終仕上げは 120 ～ 320 グリットにすることができます。グリットが高くなると、より細かい研磨線とより反射性の高い仕上げが得られます。
表面粗さは通常、Ra 25 µin. 以下です。この仕上げは、レストランや厨房機器、店頭、食品加工、乳製品機器で広く使用されています。仕上げ No. 3 と同様、オペレーターが溶接の溶融やその他の仕上げを行う必要がある場合、結果として得られる研磨ラインは、通常、メーカーやロール研磨機によって研磨された製品のラインよりも長くなります。仕上げ 4 が使用されるその他の分野には、ロードタンクトレーラー、病院の表面と機器、計装または制御パネル、ウォーターディスペンサーなどがあります。
ポリッシュ No. 3 は、短く、比較的太い、平行な研磨ラインが特徴です。これは、徐々に細かい研磨剤を使用して機械研磨するか、特殊なローラーにコイルを通し、表面にパターンを押し込み、機械的磨耗の外観をシミュレートすることによって得られます。適度に反射する仕上げです。
仕上げ No. 7 は反射率が高く、鏡のような外観を持っています。320 グリットに研磨され、研磨された No. 7 仕上げは、柱のキャップ、装飾トリム、壁パネルによく見られます。
これらの表面仕上げを実現するために使用される研磨剤は大幅に進歩しており、メーカーがより多くの部品を安全、迅速、コスト効率よく生産できるようになりました。新しいミネラル、より強力な繊維、および防汚樹脂システムは、仕上げプロセスの最適化に役立ちます。
これらの研磨剤は、素早い切断と長寿命を実現し、作業を完了するために必要な手順の数を減らします。たとえば、セラミック粒子に微小亀裂があるフラップは、ゆっくりとした速度で寿命を延ばし、一貫した仕上げを提供します。
さらに、骨材研磨材と同様の技術では、粒子が結合してより速く切断し、より良い仕上がりを実現します。作業を行うために必要な手順と研磨材の在庫が少なくなり、ほとんどのオペレーターは効率とコストの削減が大幅に向上します。
Michael Radaelli is Product Manager at Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, michael.a.radaelli@saint-gobain.com, www.nortonabrasives.com.
メーカーは、ステンレス鋼部品の角と半径を完成させることに挑戦しています。届きにくい溶接部や成形領域をブレンドするには、研削砥石、数粒の正方形パッド、均一な研削砥石が必要な 5 段階のプロセスがあります。
まず、オペレータは研削砥石を使用して、これらのステンレス鋼部品に深い傷を付けます。研削砥石は一般に硬く、寛容性が低いため、最初はオペレータが不利な立場にあります。研削ステップには時間がかかり、依然として傷が残っており、異なる粒径の 3 つの追加のパッド仕上げステップで除去する必要がありました。このステップの後に均一な砥石を使用して、希望の表面仕上げを達成します。
砥石をセラミックローブ砥石に変更することで、第一工程で研磨を完了することができました。第二工程と同じ砥石順序を維持しながら、角パッドをフラップ砥石に交換することで、時間と仕上がりが向上しました。
80 グリットの正方形パッドを取り外し、凝集粒子を含む不織布マンドレルと交換し、続いて 220 グリットの不織布マンドレルを使用すると、オペレーターは希望の光沢と全体的な仕上げを実現でき、最後のステップは元のプロセスです (ステップを閉じるにはユニティ ホイールを使用します)。
フラッパーホイールと不織布技術の改良により、工程数が 5 から 4 に減り、完成時間が 40% 短縮され、労働力と製品コストが節約されます。
これらの表面仕上げを実現するために使用される研磨剤は大幅に進歩しており、メーカーがより多くの部品を安全、迅速、コスト効率よく生産できるようになりました。
WELDER (以前は Practical Welding Today でした) は、私たちが毎日使用し、作業している製品を製造する実際の人々を紹介しています。この雑誌は、20 年以上にわたって北米の溶接コミュニティに貢献してきました。
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