ジェシー クロスは、レーザーによって鋼鉄を 3D 形状に曲げるのがいかに簡単になるかについて語ります。
「インダストリアル折り紙」と呼ばれるこの技術は、高強度二相ステンレス鋼を折り曲げる新しい技術で、自動車製造に大きな影響を与える可能性があります。「ライトフォールド」と呼ばれるこのプロセスは、レーザーを用いてステンレス鋼板を折り曲げたい線に沿って局所的に加熱することからその名が付けられました。二相ステンレス鋼板を折り曲げるには通常、高価な工具が必要ですが、スウェーデンのスタートアップ企業Stilrideは、この新しいプロセスを開発し、低価格の電動スクーターを製造しています。
工業デザイナーであり、スティルライドの共同創業者であるトゥ・バジャー氏は、1993年、19歳の頃から安価な電動スクーターのアイデアに着目していました。バジャー氏はその後、ジョット・ビッザリーニ氏（フェラーリ250GTOとランボルギーニV12エンジンの生みの親）、BMWモトラッド、ハスクバーナなどで勤務しました。スウェーデンのイノベーション機関Vinnovaからの資金提供により、バジャー氏は会社を設立し、共同創業者兼マネージングディレクターのヨナス・ニヴァン氏と共に働くことができました。ライトフォールドのアイデアは、フィンランドのステンレス鋼メーカーOutokumpu社が考案したものです。バジャー氏は、ロボットでステンレス鋼の平らな板を折り畳んでスクーターのメインフレームを形成するライトフォールドの初期段階を開発しました。
ステンレス鋼板は冷間圧延によって製造されます。これは、薄い生地を延ばす工程に似ていますが、工業規模で行われます。冷間圧延は材料を硬くするため、曲げ加工が困難になります。レーザーを用いて、鋼板を意図した折り目に沿って加熱することで、レーザーの持つ最高の精度で鋼板を3次元形状に曲げ加工しやすくなります。
ステンレス鋼構造のもう一つの大きな利点は、錆びないため塗装の必要がなく、見た目も美しいことです。Steelrideのように塗装を行わないことで、材料費、製造コスト、そして場合によっては重量（車両サイズによる）を削減できます。デザイン面でもメリットがあります。バジャー氏は、折りたたみ工程は「凹凸の美しい表面の衝突」によって「真に特徴的なデザインDNAを生み出す」と述べています。ステンレス鋼は持続可能で、完全にリサイクル可能であり、シンプルな構造です。デザイナーたちは、現代のスクーターの欠点は、多くの部品で構成され、製造が難しいプラスチック製のボディで覆われた鋼管フレームである点だと指摘しています。
最初のスクーターのプロトタイプであるStilride SUS1（スポーツ・ユーティリティ・スクーター・ワン）は完成しており、同社は「ロボットによる産業用折り紙を使用して、平らな金属構造を素材に忠実に折り畳むことで、従来の製造の考え方に挑戦します」と述べています。「特性と幾何学的特性」。 製造面は研究開発会社Robotdalenによってシミュレーションが進められており、このプロセスが商業的に実行可能と判断されれば、電動スクーターだけでなく幅広い製品に適応できるようになると期待されている。 製造面は研究開発会社Robotdalenによってシミュレーションが進められており、このプロセスが商業的に実行可能と判断されれば、電動スクーターだけでなく幅広い製品に適応できるようになると期待されている。 生産面は研究開発会社Robotdalenによってモデル化が進められており、このプロセスが商業的に実行可能になれば、電動スクーターだけでなく幅広い製品に適応できるようになると期待されている。 製造面は研究開発会社Robotdalenによってモデル化されており、プロセスが商業的に実行可能であると判断されれば、電動スクーターだけでなくさまざまな製品に適用できるようになると予想されます。
このプロジェクトには、製品開発、鉄鋼設計、製造など、幅広い専門知識を持つ多くの従業員が関与しており、Outokumpu が中心的役割を果たしました。
二相ステンレス鋼は、「オーステナイト系」と「フェライト系」という2種類の異なる特性を組み合わせたことからその名が付けられました。これらの特性により、高い引張強度（引張強度）と溶接の容易さが実現されています。1980年代のDMCデロリアンは、広く使用されている304オーステナイト系ステンレス鋼で作られました。これは鉄、ニッケル、クロムの混合物で、すべてのステンレス鋼の中で最も耐食性に優れています。