분말 및 운반하기 어려운 물질을 위한 진공 운반 시스템에는 시작 지점과 끝 지점이 있으며 도중에 위험을 피해야 합니다. 다음은 이동을 최대화하고 먼지 노출을 최소화하도록 시스템을 설계하기 위한 10가지 팁입니다.
진공 운반 기술은 공장 주변에서 재료를 이동하는 깨끗하고 효율적이며 안전하고 작업자 친화적인 방법입니다.분말 및 운반하기 어려운 재료를 처리하기 위한 진공 운반과 결합하여 수동 리프팅, 무거운 가방이 있는 계단 오르기 및 지저분한 투기를 제거하는 동시에 도중에 많은 위험을 방지합니다.분말 및 과립용 진공 운반 시스템을 설계할 때 고려해야 할 상위 10가지 팁에 대해 자세히 알아보십시오.대량 재료 취급 공정을 자동화하면 재료 이동을 최대화하고 먼지 노출 및 기타 위험을 최소화합니다.
진공 운반은 비산 먼지가 없는 폐쇄 공정에서 분말을 운반하는 수동 스쿠핑 및 덤핑을 제거하여 먼지를 제어합니다. 누출이 발생하면 외부로 누출되는 양압 시스템과 달리 내부로 누출이 발생합니다. 희석 단계 진공 운반에서 재료는 공기와 제품의 보완적인 비율로 공기 흐름에 동반됩니다.
시스템 제어를 통해 필요에 따라 자재를 운반 및 배출할 수 있으므로 벌크 백, 토트, 철도 차량 및 사일로와 같은 대형 컨테이너에서 벌크 자재를 이동해야 하는 대규모 응용 분야에 이상적입니다. 이는 사람의 개입이 거의 없이 이루어지므로 빈번한 컨테이너 교체가 줄어듭니다.
희석 단계의 일반적인 전달 속도는 25,000lbs/hr만큼 높을 수 있습니다. 일반적인 전달 거리는 300피트 미만이고 라인 크기는 최대 직경 6인치입니다.
공압식 이송 시스템을 적절하게 설계하려면 프로세스에서 다음 기준을 정의하는 것이 중요합니다.
첫 번째 단계로 운반되는 분말, 특히 부피 밀도에 대해 자세히 알아보는 것이 중요합니다. 이것은 일반적으로 입방 피트당 파운드(PCF) 또는 입방 센티미터당 그램(g/cc)으로 표시됩니다. 이것은 진공 수신기의 크기를 계산하는 핵심 요소입니다.
예를 들어, 가벼운 무게의 분말은 재료를 공기 흐름으로부터 보호하기 위해 더 큰 리시버가 필요합니다. 재료의 벌크 밀도는 컨베이어 라인의 크기를 계산하는 요소이기도 하며, 이는 다시 진공 생성기와 컨베이어 속도를 결정합니다. 부피 밀도가 높은 재료는 더 빠른 배송이 필요합니다.
운반 거리에는 수평 및 수직 요소가 포함됩니다. 일반적인 "업 앤 인(Up-and-In)" 시스템은 지면에서 수직 리프트를 제공하며 압출기 또는 중량 감량 피더를 통해 수신기로 전달됩니다.
필요한 45° 또는 90° 스윕 엘보의 수를 아는 것이 중요합니다. "스윕"은 일반적으로 튜브 자체 직경의 8-10배인 큰 중심선 반경을 나타냅니다. 하나의 스윕 엘보우가 45° 또는 90° 선형 파이프의 20피트에 해당한다는 것을 기억하는 것이 중요합니다. 예를 들어, 수직으로 20피트에 수평으로 20피트를 더하고 두 개의 90도 엘보우가 최소 80피트의 운반 거리와 같습니다.
운반 속도를 계산할 때 시간당 얼마나 많은 파운드 또는 킬로그램이 운반되는지 고려하는 것이 중요합니다. 또한 프로세스가 배치인지 연속인지 정의하십시오.
예를 들어, 프로세스가 시간당 2,000파운드의 제품을 전달해야 하지만 배치는 5분마다 2,000파운드를 전달해야 하는 경우1시간, 이는 실제로 시간당 24,000파운드에 해당합니다. 5분에 2,000파운드의 차이입니다.
플라스틱 산업에는 다양한 벌크 재료 특성, 입자 모양 및 크기가 있습니다.
리시버 및 필터 어셈블리의 크기를 결정할 때 질량 흐름이든 깔때기 흐름 분포이든 입자 크기와 분포를 이해하는 것이 중요합니다.
기타 고려 사항에는 재료가 자유 유동성, 연마성 또는 가연성인지 여부를 결정하는 것이 포함됩니다.흡습성 여부;전송 호스, 개스킷, 필터 또는 공정 장비와 화학적 호환성 문제가 있을 수 있는지 여부. 기타 속성에는 "미세한" 함량이 높고 더 큰 필터 영역이 필요한 활석과 같은 "연기가 자욱한" 재료가 포함됩니다. 안식각이 큰 비유동 재료의 경우 리시버 설계 및 배출 밸브에 대한 특별한 고려 사항이 필요합니다.
진공 전달 시스템을 설계할 때 재료를 받고 프로세스에 도입하는 방법을 명확하게 정의하는 것이 중요합니다. 진공 운반 시스템에 재료를 도입하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 일부는 더 수동적이며 다른 방법은 자동화에 더 적합합니다. 모두 먼지 제어에 주의를 기울여야 합니다.
먼지 제어를 극대화하기 위해 벌크 백 언로더는 밀폐된 진공 컨베이어 라인을 사용하고 백 덤프 스테이션은 집진기를 통합합니다. 재료는 이러한 소스에서 필터 리시버를 통해 이송된 다음 공정으로 이송됩니다.
진공 이송 시스템을 적절하게 설계하려면 재료 공급을 위한 업스트림 공정을 정의해야 합니다. 재료가 중량 감량 피더, 부피 측정 피더, 혼합기, 반응기, 압출기 호퍼 또는 재료를 이동하는 데 사용되는 기타 장비에서 나오는지 확인하십시오. 이들은 모두 이송 공정에 영향을 미칩니다.
또한 이러한 컨테이너에서 나오는 재료의 빈도(배치식이든 연속식이든)는 운반 공정과 재료가 공정에서 나올 때 어떻게 작용하는지에 영향을 미칩니다. 간단히 말해서 업스트림 장비는 다운스트림 장비에 영향을 미칩니다. 소스에 대해 모두 아는 것이 중요합니다.
이것은 기존 플랜트에 장비를 설치할 때 특히 중요한 고려 사항입니다.수동 작동용으로 설계된 것은 자동화된 프로세스를 위한 충분한 공간을 제공하지 못할 수 있습니다.분말 처리를 위한 가장 작은 운반 시스템조차도 필터 액세스, 배수 밸브 검사 및 컨베이어 아래의 장비 액세스에 대한 유지 관리 요구 사항을 고려할 때 최소 30인치의 헤드룸이 필요합니다.
높은 처리량과 넓은 헤드룸이 필요한 응용 분야에서는 필터 없는 진공 리시버를 사용할 수 있습니다. 이 방법을 사용하면 동반된 먼지 중 일부가 리시버를 통과하여 다른 접지 필터 컨테이너에 수집됩니다. 스케일링 밸브 또는 양압 시스템도 헤드룸 요구 사항을 고려할 수 있습니다.
공급/리필 작업의 유형(배치식 또는 연속식)을 정의하는 것이 중요합니다. 예를 들어 완충 용기로 배출되는 소형 컨베이어는 배치 공정입니다. 공정에서 재료 배치가 피더 또는 중간 호퍼를 통해 수신되는지, 운반 공정이 재료의 급증을 처리할 수 있는지 알아보십시오.
또는 진공 리시버는 피더 또는 로터리 밸브를 사용하여 재료를 공정으로 직접 계량할 수 있습니다. 즉, 연속 전달입니다. 또는 재료를 리시버로 운반하고 운반 주기가 끝날 때 계량할 수 있습니다. 압출 응용 분야는 일반적으로 배치 및 연속 작업을 활용하여 재료를 압출기 입구에 직접 공급합니다.
지리적 및 대기적 요인은 중요한 설계 고려 사항이며, 특히 고도가 시스템 크기 조정에 중요한 역할을 합니다.고도가 높을수록 재료를 운반하는 데 더 많은 공기가 필요합니다.또한 식물 환경 조건 및 온도/습도 제어를 고려하십시오.특정 흡습성 분말은 습한 날 배출 문제가 있을 수 있습니다.
구성 재료는 진공 이송 시스템의 설계 및 기능에 매우 중요합니다. 주로 금속인 제품 접촉 표면에 중점을 둡니다. 정적 제어 및 오염 이유로 플라스틱이 사용되지 않습니다. 공정 재료가 코팅된 탄소강, 스테인리스강 또는 알루미늄과 접촉합니까?
탄소강은 다양한 코팅이 가능하지만 이러한 코팅은 사용함에 따라 열화되거나 열화됩니다. 식품 등급 및 의료 등급 플라스틱 가공의 경우 304 또는 316L 스테인리스강이 첫 번째 선택입니다.
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