스테인리스 스틸은 몇 가지 일반적인 마감으로 제공됩니다. 이러한 일반적인 마감이 무엇이며 왜 중요한지 아는 것이 중요합니다. 연마 기술의 최신 혁신은 원하는 표면 광택을 포함하여 원하는 마감을 제공하기 위해 공정 단계를 줄일 수 있습니다.
스테인리스 스틸은 작업하기 어려울 수 있지만 완성된 제품은 최고의 외관을 제공하고 모든 작업을 가치 있게 만듭니다. 일반적으로 샌딩 시퀀스에서 미세한 그릿을 사용하면 이전 스크래치 패턴을 제거하고 마감을 개선할 수 있지만 원하는 마무리를 달성하기 위해 많은 그릿 시퀀스를 사용할 때 알아야 할 전반적인 단계가 많이 있습니다.
스테인리스 스틸은 몇 가지 일반적인 마감으로 제공됩니다. 이러한 일반적인 마감이 무엇이며 왜 중요한지 아는 것이 중요합니다. 연마 기술의 최신 혁신은 원하는 표면 광택을 포함하여 원하는 마감을 제공하기 위해 공정 단계를 줄일 수 있습니다.
SSINA(Specialty Steel Industry of North America)는 산업 표준과 제품이 서로 다른 마감 번호를 사용하는 위치를 설명합니다.
1번 완료.이 표면 처리는 압연 전에 가열된 스테인리스강을 압연(열간 압연)하여 이루어집니다. 마무리 작업이 거의 필요하지 않으므로 거친 것으로 간주됩니다.공통 히터, 어닐링 박스, 보일러 배플, 다양한 로 부품 및 가스 터빈 등이 1위가 되는 일반적인 제품입니다.
No. 2B가 완성되었습니다. 이 밝은 냉간 압연 표면은 흐린 거울과 같으며 마무리 단계가 필요하지 않습니다. 2B 마감 부품에는 범용 팬, 화학 플랜트 장비, 수저류, 제지 공장 장비 및 배관 설비가 포함됩니다.
카테고리 2에는 2D 마감도 있습니다. 이 마감은 더 얇은 코일을 위한 균일하고 무광택 은회색이며, 공장 마감과 함께 자주 사용되는 냉간 압연 최소 마감 공정으로 두께가 감소되었습니다. 크롬을 제거하기 위해 열처리 후에 산세척 또는 석회질 제거가 필요합니다. 산세척은 이 표면 처리의 최종 생산 단계가 될 수 있습니다. 도장 마감이 필요한 경우 우수한 페인트 접착력을 제공하므로 2D 마감이 기판으로 선호됩니다.
Polish No. 3은 짧고 상대적으로 두껍고 평행한 연마 라인이 특징입니다. 점진적으로 미세한 연마재를 사용하여 기계적으로 연마하거나 표면에 패턴을 눌러 기계적 마모의 모양을 시뮬레이션하는 특수 롤러에 코일을 통과시켜 얻습니다. 반사 마감 처리가 적당합니다.
기계적 연마의 경우 일반적으로 50 또는 80 그릿이 초기에 사용되며 일반적으로 100 또는 120 그릿이 최종 광택에 사용됩니다. 표면 거칠기는 일반적으로 평균 거칠기(Ra)가 40마이크로인치 이하입니다. 제조업체가 융합 용접 또는 기타 마감 처리를 요구하는 경우 결과로 생성되는 연마 라인은 일반적으로 제조업체 또는 텀블러가 연마하는 것보다 깁니다. 양조장 장비, 식품 가공 장비, 주방 장비 및 과학 기기에서 가장 일반적인 것은 3번 마감입니다. .
No. 4 마감은 가장 일반적이며 가전 및 식품 산업에서 사용됩니다. 외관은 코일 길이를 따라 고르게 연장되는 짧은 평행 광택 라인이 특징입니다. 점진적으로 미세한 연마재로 No. 3 마감을 기계적으로 연마하여 얻습니다. 적용 요구 사항에 따라 최종 마감은 120~320 그릿 사이가 될 수 있습니다. 그릿이 높을수록 더 미세한 광택 라인과 더 많은 반사 마감이 생성됩니다.
표면 거칠기는 일반적으로 Ra 25µin. 이하입니다. 이 마감재는 레스토랑 및 주방 장비, 매장 전면, 식품 가공 및 유제품 장비에 널리 사용됩니다. 마감재 3번과 마찬가지로 작업자가 용접을 융합하거나 다른 마무리 작업을 수행해야 하는 경우 결과 광택 라인은 일반적으로 제조업체나 롤 광택기로 연마한 제품의 라인보다 깁니다. 마감재 4가 발견되는 다른 영역에는 도로 탱크 트레일러, 병원 표면 및 장비, 계측 또는 제어 패널, 물 디스펜서가 포함됩니다.
Polish No. 3은 짧고 상대적으로 두껍고 평행한 연마 라인이 특징입니다. 점진적으로 미세한 연마재를 사용하여 기계적으로 연마하거나 표면에 패턴을 눌러 기계적 마모의 모양을 시뮬레이션하는 특수 롤러에 코일을 통과시켜 얻습니다. 반사 마감 처리가 적당합니다.
Finish No. 7은 반사율이 높고 거울과 같은 외관을 가지고 있습니다. 320 그릿으로 광택 처리되고 광택 처리된 No. 7 마감은 종종 기둥 캡, 장식 트림 및 벽 패널에서 볼 수 있습니다.
이러한 표면 마감을 달성하는 데 사용되는 연마재가 크게 발전하여 제조업체가 더 많은 부품을 안전하고 빠르고 비용 효율적으로 생산할 수 있도록 지원합니다. 새로운 광물, 더 강한 섬유 및 방오 수지 시스템은 마감 공정을 최적화하는 데 도움이 됩니다.
이러한 연마재는 빠른 절단, 긴 수명을 제공하고 작업을 완료하는 데 필요한 단계 수를 줄입니다. 예를 들어, 세라믹 입자에 미세 균열이 있는 플랩은 느린 속도로 수명을 연장하고 일관된 마감을 제공합니다.
또한 골재 연마재와 유사한 기술에는 더 빠르게 절단하고 더 나은 마무리를 제공하기 위해 서로 결합하는 입자가 있습니다. 작업을 수행하는 데 더 적은 단계와 더 적은 연마 재고가 필요하며 대부분의 작업자는 더 큰 효율성과 비용 절감을 경험합니다.
Michael Radaelli is Product Manager at Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, michael.a.radaelli@saint-gobain.com, www.nortonabrasives.com.
제조업체는 스테인리스 스틸 부품의 모서리와 반경을 완성해야 하는 과제를 안고 있습니다. 도달하기 어려운 용접과 성형 영역을 혼합하려면 연삭 휠, 여러 그릿의 정사각형 패드 및 균일한 연삭 휠이 필요한 5단계 프로세스가 있습니다.
첫째, 작업자는 연삭 휠을 사용하여 이러한 스테인리스강 구성 요소에 깊은 스크래치를 만듭니다. 연삭 휠은 일반적으로 더 단단하고 관대하지 않아 처음에는 작업자가 불리합니다. 연삭 단계는 시간이 많이 걸리고 입자 크기가 다른 3개의 추가 패드 마무리 단계로 제거해야 하는 스크래치가 여전히 남아 있습니다. 이 단계 다음에는 균일한 휠을 사용하여 원하는 표면 마감을 달성합니다.
연삭 휠을 세라믹 로브 휠로 변경하여 작업자는 첫 번째 단계에서 연마를 완료할 수 있었습니다. 작업자는 두 번째 단계와 동일한 그릿 시퀀스를 유지하면서 사각 패드를 플랩 휠로 교체하여 시간과 마감을 개선했습니다.
80그릿 정사각형 패드를 제거하고 입자가 응집된 부직포 맨드릴로 교체한 다음 220그릿 부직포 맨드릴로 교체하면 작업자가 원하는 광택과 전체 마감을 생성할 수 있고 필요가 없습니다. 마지막 단계는 원래 프로세스입니다(통합 휠을 사용하여 단계를 닫음).
플래퍼 휠과 부직포 기술의 개선 덕분에 단계 수가 5개에서 4개로 줄어들어 완료 시간이 40% 단축되어 인건비와 제품 비용이 절감되었습니다.
이러한 표면 마감을 달성하는 데 사용되는 연마재가 크게 발전하여 제조업체가 더 많은 부품을 안전하고 빠르고 비용 효율적으로 생산할 수 있도록 지원합니다.
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