압력 배관 시스템을 설계할 때 지정 엔지니어는 종종 시스템 배관이 ASME B31 압력 배관 코드의 하나 이상의 부분을 준수해야 한다고 지정합니다. 엔지니어는 배관 시스템을 설계할 때 코드 요구 사항을 어떻게 적절하게 준수합니까?
먼저 엔지니어는 어떤 설계 사양을 선택해야 하는지 결정해야 합니다. 압력 배관 시스템의 경우 이는 반드시 ASME B31로 제한되지 않습니다. ASME, ANSI, NFPA 또는 기타 관리 조직에서 발행한 다른 코드는 프로젝트 위치, 애플리케이션 등에 따라 관리될 수 있습니다. ASME B31에는 현재 7개의 개별 섹션이 적용됩니다.
ASME B31.1 전기 배관: 이 섹션은 발전소, 산업 및 기관 플랜트, 지열 난방 시스템, 중앙 및 지역 난방 및 냉각 시스템의 배관을 다룹니다. 여기에는 ASME 섹션 I 보일러를 설치하는 데 사용되는 보일러 외부 및 비보일러 외부 배관이 포함됩니다. 이 섹션은 ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 특정 저압 가열 및 냉각 분배 배관 및 ASME B31.1의 단락 100.1.3에 설명된 다양한 기타 시스템에 적용되지 않습니다. ASME B의 기원 31.1은 1920년대로 거슬러 올라가 1935년에 첫 공식 판이 출판되었습니다. 부록을 포함한 초판은 30페이지 미만이었고 현재 판은 300페이지가 넘습니다.
ASME B31.3 공정 배관: 이 섹션에서는 정유 공장의 배관을 다룹니다.화학, 제약, 섬유, 제지, 반도체 및 극저온 플랜트;이 섹션은 특히 직선 파이프의 최소 벽 두께를 계산할 때 ASME B31.1과 매우 유사합니다. 이 섹션은 원래 B31.1의 일부였으며 1959년에 처음으로 별도로 출시되었습니다.
ASME B31.4 액체 및 슬러리용 파이프라인 운송 시스템: 이 섹션은 플랜트와 터미널 사이, 터미널, 펌핑, 컨디셔닝 및 계량 스테이션 내에서 주로 액체 제품을 운송하는 배관을 다룹니다. 이 섹션은 원래 B31.1의 일부였으며 1959년에 처음으로 별도로 출시되었습니다.
ASME B31.5 냉동 배관 및 열 전달 부품: 이 섹션에서는 냉매 및 보조 냉각수용 배관을 다룹니다. 이 부분은 원래 B31.1의 일부였으며 1962년에 처음으로 별도로 출시되었습니다.
ASME B31.8 가스 전송 및 분배 배관 시스템: 여기에는 압축기, 컨디셔닝 및 측정 스테이션을 포함하여 소스와 터미널 간에 주로 가스 제품을 수송하는 배관이 포함됩니다.가스 수집 배관. 이 섹션은 원래 B31.1의 일부였으며 1955년에 처음으로 별도로 출시되었습니다.
ASME B31.9 건물 서비스 배관: 이 섹션에서는 산업, 기관, 상업 및 공공 건물에서 일반적으로 발견되는 배관을 다룹니다.ASME B31.1에서 다루는 크기, 압력 ​​및 온도 범위를 필요로 하지 않는 다세대 주택. 이 섹션은 ASME B31.1 및 B31.3과 유사하지만 덜 보수적이며(특히 최소 벽 두께를 계산할 때) 세부 정보가 적습니다. ASME B31.9 단락 900.1.2에 표시된 대로 저압, 저온 적용으로 제한됩니다. 이 섹션은 1982년에 처음 게시되었습니다.
ASME B31.12 수소 배관 및 배관: 이 섹션은 기체 및 액체 수소 서비스의 배관과 기체 수소 서비스의 배관을 다룹니다. 이 섹션은 2008년에 처음 게시되었습니다.
어떤 설계 코드를 사용해야 하는지는 궁극적으로 소유자에게 달려 있습니다. ASME B31 소개에는 "제안된 배관 설치에 가장 근접한 코드 섹션을 선택하는 것은 소유자의 책임입니다."라고 명시되어 있습니다.경우에 따라 "여러 코드 섹션이 설치의 다른 섹션에 적용될 수 있습니다."
ASME B31.1 2012년판은 후속 논의를 위한 기본 참조로 사용됩니다. 이 기사의 목적은 지정 엔지니어에게 ASME B31 준수 압력 배관 시스템을 설계하는 몇 가지 주요 단계를 안내하는 것입니다.ASME B31.1의 지침을 따르면 일반적인 시스템 설계가 잘 나타납니다.ASME B31.3 또는 B31.9를 따르는 경우 유사한 설계 방법이 사용됩니다.ASME B31의 나머지 부분은 주로 더 좁은 응용 분야에 사용됩니다. 여기에서는 설계 프로세스의 주요 단계가 강조 표시되지만 이 논의는 완전하지 않으며 시스템 설계 중에 전체 코드를 항상 참조해야 합니다.텍스트에 대한 모든 참조는 달리 명시되지 않는 한 ASME B31.1을 참조합니다.
올바른 코드를 선택한 후 시스템 설계자는 시스템별 설계 요구 사항도 검토해야 합니다.122절(6부)에서는 증기, 급수, 배출 및 배출, 계장 배관, 압력 완화 시스템과 같은 전기 배관 응용 분야에서 일반적으로 발견되는 시스템과 관련된 설계 요구 사항을 제공합니다.ASME B31.3에는 ASME B31.1과 유사한 단락이 포함되어 있지만 세부 사항은 적습니다.단락 122의 고려 사항에는 시스템별 압력 및 온도 요구 사항과 보일러 본체, 보일러 외부 배관 및 ASME 섹션 I 보일러 배관에 연결된 비보일러 외부 배관.정의. 그림 2는 드럼 보일러의 이러한 한계를 보여줍니다.
시스템 설계자는 시스템이 작동할 압력과 온도 및 시스템이 충족하도록 설계되어야 하는 조건을 결정해야 합니다.
단락 101.2에 따라 내부 설계 압력은 정적 헤드의 영향을 포함하여 배관 시스템 내의 최대 연속 작동 압력(MSOP)보다 낮아서는 안 됩니다. 외부 압력을 받는 배관은 작동, 정지 또는 테스트 조건에서 예상되는 최대 차압에 맞게 설계되어야 합니다. 또한 환경 영향을 고려해야 합니다. 단락 101.4에 따르면 유체 냉각으로 인해 배관의 압력이 대기압 미만으로 감소할 가능성이 있는 경우 배관은 외부 압력을 견딜 수 있도록 설계되거나 파손 조치를 취해야 합니다. 유체 팽창이 압력을 증가시킬 수 있는 상황에서 배관 시스템은 증가된 압력을 견딜 수 있도록 설계되거나 초과 압력을 완화하기 위한 조치를 취해야 합니다.
섹션 101.3.2부터 배관 설계를 위한 금속 온도는 예상되는 최대 지속 조건을 대표해야 합니다. 단순화를 위해 일반적으로 금속 온도는 유체 온도와 같다고 가정합니다. 원하는 경우 외벽 온도를 알고 있는 한 평균 금속 온도를 사용할 수 있습니다.
종종 설계자는 최대 작동 압력 및/또는 온도에 안전 마진을 추가합니다.마진의 크기는 응용 프로그램에 따라 다릅니다.설계 온도를 결정할 때 재료 제약 조건을 고려하는 것도 중요합니다.높은 설계 온도(750F 이상)를 지정하려면 표준 탄소강이 아닌 합금 재료를 사용해야 할 수 있습니다.필수 부록 A의 응력 값은 각 재료에 허용되는 온도에 대해서만 제공됩니다.예를 들어, 탄소강은 최대 800F의 응력 값만 제공할 수 있습니다.장기간 800F 이상의 온도에 탄소강을 노출하면 파이프가 탄화되어 더 부서지기 쉽고 파손되기 쉽습니다. 800F 이상에서 작동하는 경우 탄소강과 관련된 가속 크리프 손상도 고려해야 합니다. 재료 온도 제한에 대한 자세한 내용은 단락 124를 참조하십시오.
때로는 엔지니어가 각 시스템에 대한 테스트 압력을 지정할 수도 있습니다. 단락 137은 스트레스 테스트에 대한 지침을 제공합니다. 일반적으로 수압 테스트는 설계 압력의 1.5배로 지정됩니다.그러나 배관의 후프 및 종방향 응력은 압력 테스트 동안 단락 102.3.3(B)에 있는 재료의 항복 강도의 90%를 초과해서는 안 됩니다. 일부 비보일러 외부 배관 시스템의 경우 시스템 부품을 격리하는 데 어려움이 있거나 단순히 시스템 구성이 초기 서비스 중에 간단한 누출 테스트를 허용하기 때문에 사용 중 누출 테스트가 누출을 확인하는 보다 실용적인 방법일 수 있습니다.동의합니다. 이것은 허용됩니다.
설계 조건이 설정되면 배관을 지정할 수 있습니다. 가장 먼저 결정해야 할 것은 사용할 재료입니다. 앞서 언급했듯이 재료마다 온도 제한이 다릅니다. 105항은 다양한 배관 재료에 대한 추가 제한 사항을 제공합니다. 재료 선택은 부식성 화학 배관 응용 분야의 니켈 합금, 깨끗한 계기 공기를 전달하기 위한 스테인리스강 또는 흐름 가속 부식을 방지하기 위해 크롬 함량이 높은(0.1% 이상) 탄소강과 같은 시스템 유체에 따라 달라집니다. 흐름 가속 부식(FAC)은 침식/부식 현상은 가장 중요한 배관 시스템 중 일부에서 심각한 벽 얇아짐 및 파이프 고장을 유발하는 것으로 나타났습니다. 배관 구성 요소의 얇아짐을 적절히 고려하지 않으면 2007년 KCP&L의 IATAN 발전소의 감온 파이프가 폭발하여 2명의 근로자가 사망하고 3분의 1이 심각한 부상을 입는 등 심각한 결과를 초래할 수 있습니다.
104.1.1 단락의 방정식 7 및 방정식 9는 내부 압력을 받는 직관에 대해 각각 최소 요구 벽 두께 및 최대 내부 설계 압력을 정의합니다. 이 방정식의 변수에는 최대 허용 응력(필수 부록 A에서), 파이프의 외부 직경, 재료 계수(표 104.1.2 (A) 참조) 및 추가 두께 허용 오차(아래 설명 참조)가 포함됩니다. 관련 변수가 너무 많아 적절한 배관 재료, 공칭 직경 및 벽을 지정합니다. 두께는 유체 속도, 압력 강하, 배관 및 펌핑 비용을 포함할 수 있는 반복 프로세스일 수 있습니다. 적용 분야에 관계없이 필요한 최소 벽 두께를 확인해야 합니다.
추가 두께 공차는 FAC를 포함하여 다양한 이유를 보상하기 위해 추가될 수 있습니다. 기계적 조인트를 만드는 데 필요한 나사산, 슬롯 등 재료의 제거로 인해 공차가 필요할 수 있습니다. 102.4.2항에 따르면, 최소 공차는 나사산 깊이에 가공 공차를 더한 것과 같아야 합니다. 또한 102.4.4항에서 논의된 중첩된 하중 또는 기타 원인으로 인해 파이프 손상, 붕괴, 과도한 처짐 또는 좌굴을 방지하기 위해 추가 강도를 제공하기 위해 공차가 필요할 수 있습니다. s는 또한 용접 조인트(102.4.3항)와 엘보우(102.4.5항)를 설명하기 위해 추가될 수 있습니다. 마지막으로 부식 및/또는 침식을 보상하기 위해 허용 오차를 추가할 수 있습니다. 이 허용 오차의 두께는 설계자의 재량이며 단락 102.4.1에 따라 배관의 예상 수명과 일치해야 합니다.
선택 사항인 Annex IV는 부식 제어에 대한 지침을 제공합니다. 보호 코팅, 음극 보호 및 전기 절연(예: 절연 플랜지)은 매립 또는 침수 파이프라인의 외부 부식을 방지하는 모든 방법입니다. 내부 부식을 방지하기 위해 부식 방지제 또는 라이너를 사용할 수 있습니다. 또한 적절한 순도의 정수압 시험수를 사용하고 필요한 경우 정수압 시험 후 배관을 완전히 배수하도록 주의해야 합니다.
이전 계산에 필요한 최소 파이프 벽 두께 또는 일정은 파이프 직경 전체에서 일정하지 않을 수 있으며 다른 직경에 대한 다른 일정에 대한 사양이 필요할 수 있습니다.적절한 일정 및 벽 두께 값은 ASME B36.10 용접 및 이음매 없는 단조 강관에 정의되어 있습니다.
파이프 재질을 지정하고 앞서 논의한 계산을 수행할 때 계산에 사용된 최대 허용 응력 값이 지정된 재질과 일치하는지 확인하는 것이 중요합니다. 예를 들어 A312 304L 스테인리스 강관을 A312 304 스테인리스 강관으로 잘못 지정한 경우 두 재료 간의 최대 허용 응력 값의 상당한 차이로 인해 제공되는 벽 두께가 충분하지 않을 수 있습니다. 마찬가지로 파이프 제조 방법도 적절하게 지정해야 합니다. 예를 들어 다음과 같은 경우 이음매 없는 파이프에 대한 최대 허용 응력 값이 계산에 사용되며 이음매 없는 파이프를 지정해야 합니다. 그렇지 않으면 제조업체/설치자가 심 용접 파이프를 제공할 수 있으며, 이로 인해 최대 허용 응력 값이 낮아 벽 두께가 충분하지 않을 수 있습니다.
예를 들어, 파이프라인의 설계 온도가 300F이고 설계 압력이 1,200psig.2" 및 3"라고 가정합니다. 탄소강(A53 등급 B 심리스) 와이어가 사용됩니다. ASME B31.1 방정식 9의 요구 사항을 충족하도록 지정할 적절한 배관 계획을 결정합니다. 먼저 설계 조건을 설명합니다.
다음으로 표 A-1에서 위의 설계 온도에서 A53 등급 B에 대한 최대 허용 응력 값을 결정합니다. 이음매 없는 파이프가 지정되어 있기 때문에 이음매 없는 파이프에 대한 값이 사용됩니다.
두께 공차도 추가해야 합니다. 이 애플리케이션의 경우 1/16인치입니다. 부식 공차가 가정됩니다. 별도의 밀링 공차가 나중에 추가됩니다.
3인치.파이프가 먼저 지정됩니다.Schedule 40 파이프와 12.5% ​​밀링 공차를 가정하고 최대 압력을 계산합니다.
일정 40 파이프는 위에 지정된 설계 조건에서 3인치.튜브에 적합합니다.다음으로 2인치를 확인합니다.파이프라인은 다음과 같은 가정을 사용합니다.
2인치.위에 지정된 설계 조건에서 파이프는 스케줄 40보다 두꺼운 벽 두께가 필요합니다.2인치를 시도하십시오.스케줄 80 파이프:
파이프 벽 두께는 종종 압력 설계의 제한 요소이지만 사용된 피팅, 구성 요소 및 연결이 지정된 설계 조건에 적합한지 확인하는 것이 여전히 중요합니다.
일반적으로 단락 104.2, 104.7.1, 106 및 107에 따라 표 126.1에 나열된 표준에 따라 제조된 모든 밸브, 피팅 및 기타 압력 포함 구성 요소는 정상 작동 조건 또는 에 지정된 표준 압력-온도 등급 미만에서 사용하기에 적합한 것으로 간주됩니다. 적용됩니다.
파이프 교차점에서는 표 126.1에 나열된 표준에 따라 제조된 티, 가로, 교차, 분기 용접 조인트 등이 권장됩니다. 경우에 따라 파이프라인 교차점에 고유한 분기 연결이 필요할 수 있습니다. 단락 104.3.1은 압력을 견딜 수 있는 충분한 배관 재료가 있는지 확인하기 위해 분기 연결에 대한 추가 요구 사항을 제공합니다.
설계를 단순화하기 위해 설계자는 ASME B16 .5 파이프 플랜지 및 플랜지 조인트 또는 표 126.1에 나열된 유사한 표준에 지정된 특정 재료에 대한 압력-온도 등급에 의해 정의된 특정 압력 등급(예: ASME 등급 150, 300 등)의 플랜지 등급을 충족하도록 설계 조건을 더 높게 설정하도록 선택할 수 있습니다. 이는 벽 두께 또는 기타 구성 요소 설계의 불필요한 증가를 초래하지 않는 한 허용됩니다.
배관 설계의 중요한 부분은 일단 압력, 온도 및 외부 힘의 영향이 가해지면 배관 시스템의 구조적 무결성이 유지되도록 보장하는 것입니다. 시스템 구조적 무결성은 종종 설계 프로세스에서 간과되며 잘 수행되지 않으면 설계에서 더 비싼 부분 중 하나가 될 수 있습니다. 구조적 무결성은 주로 두 곳에서 논의됩니다.
104.8절에는 배관 시스템이 코드 허용 응력을 초과하는지 여부를 결정하는 데 사용되는 기본 코드 공식이 나열되어 있습니다. 이러한 코드 방정식은 일반적으로 연속 하중, 간헐적 하중 및 변위 하중이라고 합니다. 지속 하중은 배관 시스템에 대한 압력 및 중량의 영향입니다. 부수 하중은 연속 하중에 가능한 풍하중, 지진 하중, 지형 하중 및 기타 단기 하중을 더한 것입니다. 적용된 각 부수 하중은 다른 부수 하중에 동시에 작용하지 않는다고 가정하므로 각 부수 하중은 해석 시 별도의 하중 사례가 됩니다. 변위 하중은 열 성장, 작동 중 장비 변위 또는 기타 변위 하중의 영향입니다.
119항에서는 배관 시스템의 파이프 확장 및 유연성을 처리하는 방법과 반응 하중을 결정하는 방법에 대해 설명합니다. 대부분의 장비 연결은 연결 지점에 가해지는 최소량의 힘과 모멘트만 견딜 수 있기 때문에 배관 시스템의 유연성은 장비 연결에서 가장 중요한 경우가 많습니다. 대부분의 경우 배관 시스템의 열적 성장은 반응 부하에 가장 큰 영향을 미치므로 그에 따라 시스템의 열적 성장을 제어하는 ​​것이 중요합니다.
배관 시스템의 유연성을 수용하고 시스템이 적절하게 지지되도록 하려면 표 121.5에 따라 강관을 지지하는 것이 좋습니다. 설계자가 이 테이블의 표준 지지 간격을 충족하려고 노력하면 자중 처짐 최소화, 지속 하중 감소, 변위 하중에 대한 가용 응력 증가라는 세 가지를 달성할 수 있습니다. 설계자가 표 121.5에 따라 지지대를 배치하면 일반적으로 자중 변위 또는 처짐이 1/8인치 미만이 됩니다. 자중 처짐을 최소화하면 증기나 가스를 운반하는 파이프에서 응축 가능성을 줄이는 데 도움이 됩니다. 표 121.5의 권장 간격을 따르면 설계자는 배관의 지속 응력을 코드의 연속 허용 값의 약 50%까지 줄일 수 있습니다. 방정식 1B에 따르면 변위 하중에 대한 허용 응력은 지속 하중과 반비례합니다. 따라서 지속 하중을 최소화하면 변위 응력 허용 오차를 최대화할 수 있습니다. 파이프 지지대에 대한 권장 간격은 그림 3에 나와 있습니다.
배관 시스템 반응 하중이 적절하게 고려되고 코드 응력이 충족되도록 하기 위해 일반적인 방법은 시스템의 컴퓨터 지원 배관 응력 분석을 수행하는 것입니다. Bentley AutoPIPE, Intergraph Caesar II, Piping Solutions Tri-Flex 또는 기타 상용 패키지 중 하나와 같은 여러 가지 파이프라인 응력 분석 소프트웨어 패키지가 있습니다. 컴퓨터 지원 배관 응력 분석을 사용하는 장점은 설계자가 배관 시스템의 유한 요소 모델을 생성하여 쉽게 확인하고 필요한 구성을 변경할 수 있다는 것입니다. 그림 4는 파이프라인의 섹션을 모델링하고 분석하는 예를 보여줍니다.
새로운 시스템을 설계할 때 시스템 설계자는 일반적으로 사용되는 코드에 따라 요구되는 모든 배관 및 구성 요소를 제작, 용접, 조립 등으로 지정합니다.
개조 응용 프로그램에서 직면하는 일반적인 문제는 용접 예열(131항) 및 용접 후 열처리(132항)입니다. 다른 이점 중에서도 이러한 열처리는 응력 완화, 균열 방지 및 용접 강도 증가에 사용됩니다. 용접 전 및 용접 후 열처리 요구 사항에 영향을 미치는 항목에는 다음이 포함되지만 이에 국한되지는 않습니다. 예열의 경우, 단락 131은 용접을 시작하기 전에 모재를 가열해야 하는 최소 온도를 제공합니다. PWHT의 경우 표 132는 유지 온도 범위와 용접 영역을 유지하는 시간을 제공합니다. 가열 및 냉각 속도, 온도 측정 방법, 가열 기술 및 기타 절차는 코드에 명시된 지침을 엄격히 준수해야 합니다. 적절한 열처리를 하지 않으면 용접 부위에 예기치 않은 악영향이 발생할 수 있습니다.
가압식 배관 시스템에서 잠재적으로 우려되는 또 다른 영역은 파이프 벤딩입니다. 벤딩 파이프는 벽이 얇아져 벽 두께가 충분하지 않게 될 수 있습니다. 단락 102.4.5에 따르면 코드는 최소 벽 두께가 직선 파이프의 최소 벽 두께를 계산하는 데 사용된 것과 동일한 공식을 충족하는 한 벤드를 허용합니다. 일반적으로 벽 두께를 고려하여 여유가 추가됩니다. 또한 사전 굽힘 및/또는 굽힘 후 열처리가 필요합니다. 단락 129는 팔꿈치 제조에 대한 지침을 제공합니다.
많은 압력 배관 시스템의 경우 시스템의 과압을 방지하기 위해 안전 밸브 또는 릴리프 밸브를 설치해야 합니다. 이러한 응용 분야의 경우 선택적 부록 II: 안전 밸브 설치 설계 규칙은 매우 유용하지만 때로는 거의 알려지지 않은 리소스입니다.
단락 II-1.2에 따라 안전 밸브는 가스 또는 증기 서비스에 대해 완전히 열리는 팝업 동작을 특징으로 하는 반면, 안전 밸브는 상류 정압에 대해 열리고 주로 액체 서비스에 사용됩니다.
안전 밸브 장치는 개방형 배출 시스템인지 폐쇄형 배출 시스템인지의 특징이 있습니다. 개방형 배기에서는 안전 밸브의 출구에 있는 엘보우가 일반적으로 배기관으로 대기로 배출됩니다. 일반적으로 배압이 낮아집니다. 배기관에 충분한 배압이 생성되면 배기관의 입구 끝에서 배기 가스의 일부가 배출되거나 백플러시될 수 있습니다. 배기관의 크기는 역류를 방지할 수 있을 만큼 충분히 커야 합니다. II-2.2.2 단락에서 폐쇄된 배출 라인의 설계 압력은 정상 상태 작동 압력보다 최소 2배 이상 높을 것을 권장합니다. 그림 5와 6은 안전 밸브 설치가 각각 열리고 닫히는 것을 보여줍니다.
안전 밸브 설치는 단락 II-2에 요약된 바와 같이 다양한 힘의 영향을 받을 수 있습니다. 이러한 힘에는 열팽창 효과, 동시에 배출되는 여러 릴리프 밸브의 상호 작용, 지진 및/또는 진동 효과, 압력 완화 이벤트 동안의 압력 효과가 포함됩니다. 안전 밸브 출구까지의 설계 압력이 하향 파이프의 설계 압력과 일치해야 하지만 배출 시스템의 설계 압력은 배출 시스템의 구성과 안전 밸브의 특성에 따라 달라집니다. 방정식은 배출 엘보우에서의 압력 및 속도를 결정하기 위한 단락 II-2.2에 제공됩니다. , 개방 및 폐쇄 배출 시스템에 대한 배출 파이프 입구 및 배출 파이프 출구. 이 정보를 사용하여 배기 시스템의 다양한 지점에서 반작용력을 계산하고 설명할 수 있습니다.
개방형 배출 적용에 대한 예제 문제는 단락 II-7에 나와 있습니다. 릴리프 밸브 배출 시스템의 흐름 특성을 계산하기 위한 다른 방법이 존재하며 독자는 사용된 방법이 충분히 보수적인지 확인해야 합니다. 이러한 방법 중 하나는 GS Liao가 1975년 10월 Journal of Electrical Engineering에서 ASME에서 발행한 "발전소 안전 및 압력 릴리프 밸브 배기 그룹 분석"에 설명되어 있습니다.
릴리프 밸브는 구부러진 곳에서 직선 파이프까지의 최소 거리에 위치해야 합니다. 이 최소 거리는 II-5.2.1항에 정의된 시스템의 서비스 및 형상에 따라 다릅니다. 여러 개의 릴리프 밸브가 있는 설치의 경우 밸브 분기 연결에 대한 권장 간격은 표 D-1의 참고(10)(c)에 표시된 대로 분기 및 서비스 배관의 반경에 따라 다릅니다. II-5.7.1항에 따라 릴리프 밸브 배출구에 있는 배관 지지대를 인접한 구조물이 아닌 작동 배관에 연결해야 할 수 있습니다. 열팽창 및 지진 상호 작용의 영향을 최소화합니다. 안전 밸브 어셈블리 설계에서 이들 및 기타 설계 고려 사항에 대한 요약은 단락 II-5에서 찾을 수 있습니다.
분명히 이 기사의 범위 내에서 ASME B31의 모든 설계 요구 사항을 다루는 것은 불가능합니다. 그러나 압력 배관 시스템 설계와 관련된 지정 엔지니어는 최소한 이 설계 코드에 익숙해야 합니다. 바라건대, 위의 정보를 통해 독자들은 ASME B31이 더 가치 있고 액세스 가능한 리소스임을 알게 될 것입니다.
Monte K. Engelkemier는 Stanley Consultants의 프로젝트 리더입니다. Engelkemier는 Iowa Engineering Society, NSPE 및 ASME의 회원이며 B31.1 Electrical Piping Code Committee 및 Subcommittee에서 활동하고 있습니다. 그는 배관 시스템 레이아웃, 설계, 브레이싱 평가 및 응력 분석 분야에서 12년 이상의 실무 경험을 보유하고 있습니다. Matt Wilkey는 Stanley Consultants의 기계 엔지니어입니다. al 및 산업 고객이며 ASME 및 Iowa Engineering Society의 회원입니다.
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