나선형 홈 베어링 어셈블리를 청소하는 공장을 교체할 때가 되었을 때 Philips Medical Systems는 다시 Ecoclean으로 눈을 돌렸습니다.
1895년 Wilhelm Conrad Röntgen이 X선을 발견한 직후 Philips Medical Systems DMC GmbH는 독일 튀링겐에서 태어난 유리 송풍가인 Carl Heinrich Florenz Müller와 함께 X선관을 개발 및 제조하기 시작했습니다. 광선관 기술은 장인 작업장을 X선관 전문 공장으로 바꾸면서 전 세계 수요를 촉진했습니다. 1927년 당시 유일한 주주였던 Philips가 공장을 인수했으며 혁신적인 솔루션과 지속적인 개선을 통해 X선 기술을 계속 발전시켜 왔습니다.
Philips 의료 시스템에 사용되고 Dunlee 브랜드로 판매되는 제품은 진단 영상, 컴퓨터 단층 촬영(CT) 및 중재적 방사선학의 발전에 크게 기여했습니다.
"현대적인 제조 기술, 고정밀 및 지속적인 공정 최적화 외에도 부품 청결도는 우리 제품의 기능적 신뢰성과 수명을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다."라고 X선관 사업부의 공정 개발 선임 엔지니어인 André Hatje는 말합니다. 다양한 X선관 부품을 세척할 때 잔류 입자 오염 사양(2개 이하의 5µm 입자와 하나 이하의 10µm 크기)을 충족해야 하며 공정에서 요구되는 청결도를 강조해야 합니다.
필립스 나선형 홈 베어링 부품 세척 장비를 교체할 때가 되면 회사는 높은 청정도 요구 사항을 주요 기준으로 삼습니다. 몰리브덴 베어링은 하이테크 X선관의 핵심이며, 홈 구조의 레이저 적용 후 건식 연삭 단계가 수행됩니다. 청소가 이어지며, 그 동안 레이저 공정에 의해 남겨진 홈에서 연삭 먼지와 연기 흔적을 제거해야 합니다. Filderstadt의 Ecoclean GmbH를 포함한 장비.
여러 제조업체와 함께 세척 테스트를 거친 후 연구자들은 헬리컬 그루브 베어링 부품에 필요한 청결도가 Ecoclean의 EcoCwave를 통해서만 달성될 수 있다고 결정했습니다.
침수 및 스프레이 공정을위한이 기계는 필립스에서 이전에 사용 된 것과 동일한 산성 세정 매체와 함께 작동하며 6.9 평방 미터의 면적을 차지합니다. 세 개의 오버플로 탱크, 1 개는 세탁 용 및 헹굼 용으로 2 개, 흐름 최적화 된 원통형 디자인과 직립 위치는 먼지가 쌓이는 것을 방지합니다. 각 탱크는 풀 필터링이있는 별도의 매체를 가지고 있으며, 정화 및 공허한 플러싱은 분리되어 있습니다. 최종 린스는 통합 Aquaclean 시스템에서 처리됩니다.
주파수 제어 펌프를 사용하면 채우고 비우는 동안 부품에 따라 흐름을 조정할 수 있습니다. 이를 통해 어셈블리의 주요 영역에서 밀도가 높은 매체 교환을 위해 스튜디오를 다양한 수준으로 채울 수 있습니다. 그런 다음 부품은 뜨거운 공기와 진공으로 건조됩니다.
“청소 결과에 매우 만족했습니다.모든 부품이 공장에서 너무 깨끗하게 나왔기 때문에 추가 처리를 위해 클린룸으로 바로 옮길 수 있었습니다.
Philips는 UCM AG의 18년 된 다단계 초음파 기계를 사용하여 작은 나사와 양극판에서 직경 225mm의 음극 슬리브와 케이싱 팬에 이르는 부품을 청소합니다. 이러한 부품을 만드는 금속은 니켈-철 재료, 스테인리스강, 몰리브덴, 구리, 텅스텐, 티타늄 등 다양합니다.
“부품은 연삭 및 전기 도금과 같은 다양한 공정 단계 후, 어닐링 또는 브레이징 전에 세척됩니다.결과적으로 이것은 재료 공급 시스템에서 가장 자주 사용되는 기계이며 계속해서 만족스러운 청소 결과를 제공합니다.”라고 Hatje Say는 말합니다.
그러나 회사는 용량 한계에 도달하여 정밀 및 초미세 세척을 전문으로 하는 SBS 에코클린 그룹의 사업부인 UCM에서 두 번째 기계를 구입하기로 결정했습니다. 기존 기계가 프로세스, 세척 및 헹굼 단계의 수, 건조 프로세스를 처리할 수 있는 반면 Philips는 더 빠르고 더 다양하며 더 나은 결과를 제공하는 새로운 세척 시스템을 원했습니다.
일부 구성 요소는 중간 세척 단계에서 현재 시스템으로 최적으로 세척되지 않아 후속 공정에 영향을 미치지 않았습니다.
로딩 및 언로딩을 포함하여 완전히 밀폐된 초음파 세척 시스템에는 12개의 스테이션과 2개의 이송 장치가 있습니다. 다양한 탱크의 공정 매개변수와 마찬가지로 자유롭게 프로그래밍할 수 있습니다.
"서로 다른 구성 요소 및 다운스트림 프로세스의 다양한 청결 요구 사항을 충족하기 위해 통합 바코드 시스템에 의해 자동으로 선택되는 시스템에서 약 30가지 세척 프로그램을 사용합니다."라고 Hatje는 설명합니다.
시스템의 운송 랙에는 세척 용기를 집어 들고 처리 스테이션에서 들어 올리기, 내리기 및 회전과 같은 기능을 수행하는 다양한 그리퍼가 장착되어 있습니다. 계획에 따르면 실현 가능한 처리량은 주 6일 3교대로 작동하는 시간당 12~15개의 바스켓입니다.
적재 후 처음 4개의 탱크는 중간 헹굼 단계가 포함된 세척 프로세스를 위해 설계되었습니다. 더 빠르고 더 나은 결과를 위해 세척 탱크의 바닥과 측면에는 다중 주파수 초음파(25kHz 및 75kHz)가 장착되어 있습니다. 플레이트 센서 플랜지는 먼지를 수집하는 구성 요소 없이 물 탱크에 장착됩니다. 또한 세척 탱크에는 바닥 필터 시스템이 있으며 부유 입자와 부유 입자를 배출하기 위해 양쪽에서 오버플로됩니다. 이렇게 하면 바닥에 축적된 제거된 불순물이 플러시 노즐에 의해 분리되어 탱크의 가장 낮은 지점에서 흡입됩니다. .표면 및 하단 필터 시스템의 유체는 별도의 필터 회로를 통해 처리됩니다. 세척 탱크에는 전해 탈지 장치도 장착되어 있습니다.
Hatje는 "건식 연마 페이스트로 부품을 청소할 수도 있기 때문에 구형 기계용 UCM으로 이 기능을 개발했습니다."라고 말했습니다.
그러나 새로 추가된 세척은 눈에 띄게 더 좋습니다. 탈이온수를 사용한 스프레이 헹굼은 5번째 처리 스테이션에 통합되어 세척 및 첫 번째 담금 헹굼 후에도 여전히 표면에 붙어 있는 매우 미세한 먼지를 제거합니다.
분무 헹굼 후에는 3개의 침지 헹굼 스테이션이 이어집니다.철 재질로 만들어진 부품의 경우 마지막 헹굼 주기에 사용되는 탈이온수에 부식 방지제가 추가됩니다.4개의 헹굼 스테이션 모두 정의된 체류 시간 후 바스켓을 제거하고 헹굼 동안 부품을 교반하기 위한 개별 리프팅 장비가 있습니다.다음 2개의 부분 건조 스테이션에는 결합된 적외선 진공 건조기가 장착됩니다.하역 스테이션에서 통합 층류 상자가 있는 하우징은 구성 요소의 재오염을 방지합니다.
“새로운 세척 시스템은 더 많은 세척 옵션을 제공하여 더 짧은 사이클 시간으로 더 나은 세척 결과를 얻을 수 있습니다.그래서 우리는 UCM이 우리의 오래된 기계를 적절하게 현대화하도록 할 계획입니다.”라고 Hatje는 결론지었습니다.