Мен окурмандардын артта калган көйгөйлөрү менен иштеп жатам – менде дагы бир нече тилкелер бар, мен дагы бир жолу жетем.Эгер сиз мага суроо жөнөтсөңүз, бирок мен ага жооп бербесем, күтө туруңуз, кийинки сурооңуз болушу мүмкүн.Ошону эске алып, суроого жооп берели.
С: Биз 0,09 дюйм камсыз кыла турган куралды тандоого аракет кылып жатабыз.радиус.Мен тестирлөө үчүн бир топ бөлүктөрдү ыргытып жибердим;менин максатым бардык материалдарыбызга бирдей штампты колдонуу.Сиз мага ийилген радиусту алдын ала айтуу үчүн 0,09 дюймду кантип колдонууну үйрөтө аласызбы?саякат радиусу?
Ж: Эгерде сиз аба түзүүчү болсоңуз, анда материалдын түрүнө жараша өлүү тешигин пайызга көбөйтүү менен ийилген радиусту алдын ала айта аласыз.Ар бир материал түрүнүн пайыздык диапазону бар.
Башка материалдар үчүн пайыздарды табуу үчүн, алардын чыңалуу күчүн биздин маалымдама материалыбыздын (төмөн көмүртектүү муздак прокатталган болот) 60,000 psi чыңалуу күчү менен салыштырсаңыз болот.Мисалы, эгер сиздин жаңы материалыңыз 120 000 psi чыңалууга ээ болсо, анда пайыздык көрсөткүч базалык көрсөткүчтөн эки эсе көп болот же болжол менен 32% болот.
Келгиле, биздин маалымдама материалыбыздан баштайлы, аз көмүртектүү муздак прокатталган болот, 60,000 psi созуу күчү менен.Бул материалдын ички аба пайда радиусу өлүп ачуу 15% жана 17% ортосунда, ошондуктан, биз, адатта, 16% жумушчу наркы менен башталат.Бул диапазон материалдын, калыңдыгынын, катуулугунун, чоюлуу күчүн жана түшүү күчүн алардын мүнөздүү вариацияларына байланыштуу.Бул материалдык касиеттердин баары бир катар толеранттуулукка ээ, ошондуктан так пайызын табуу мүмкүн эмес.Эки материал бирдей эмес.
Мунун баарын эске алып, сиз 16% же 0,16 медианадан баштайсыз жана аны материалдын калыңдыгына көбөйтүңүз.Ошондуктан, сиз 0,551 дюймдан чоңураак A36 материалын түзүп жатсаңыз.Калып ачык болгондо, сиздин ички ийилген радиусуңуз болжол менен 0,088″ (0,551 × 0,16 = 0,088) болушу керек.Андан кийин сиз 0,088ди ички ийүү радиусу үчүн күтүлгөн маани катары колдоносуз, ал сиз ийилүү мүмкүнчүлүгүн жана ийилген кемитүүлөрдү эсептөөдө колдоносуз.
Эгер сиз дайыма бир эле камсыздоочудан материал алып жатсаңыз, анда сиз алып жаткан ички ийүү радиусуна жакындай турган пайызды таба аласыз.Эгерде сиздин материалыңыз бир нече башка берүүчүдөн келсе, анда эсептелген медиананы калтырганыңыз жакшы, анткени материалдык касиеттери ар кандай болушу мүмкүн.
Эгер сиз белгилүү бир ички ийүү радиусун бере турган өлүк тешигин тапкыңыз келсе, формуланы тескери аласыз:
Бул жерден сиз эң жакын жеткиликтүү өлүү тешигин тандай аласыз.Бул сиз жетишүүнү каалаган ийилгендин ички радиусу сиз абада калыптандыруучу материалдын калыңдыгына дал келерин эске алыңыз.Эң жакшы натыйжаларга жетишүү үчүн, материалдын калыңдыгына жакын же ага барабар болгон ички ийилүүчү радиусу бар калыптын тешигин тандоого аракет кылыңыз.
Бул факторлордун баарын эске алганда, сиз тандаган тешик сизге ички радиусту берет.Ошондой эле тешик радиусу материалдагы абанын ийилүүчү радиусунан ашпасын текшериңиз.
Бардык материалдык өзгөрмөлөрдү эске алуу менен ички ийилген радиустарды алдын ала айтуунун идеалдуу жолу жок экенин унутпаңыз.Бул чиптин туурасынын пайыздарын колдонуу так эреже болуп саналат.Бирок, бул пайыздык маани менен билдирүүлөрдү алмашуу зарыл болушу мүмкүн.
С: Жакында мен ийилүүчү аспапты магниттөө мүмкүнчүлүгү жөнүндө бир нече суроо алдым.Биздин куралыбызда муну байкай элекпиз, бирок мен көйгөйдүн канчалык деңгээлде экенине кызыгып жатам.Мен көктүн магниттелиши жогору болсо, бланк калыпка “жабышып” калышы мүмкүн жана бир бөлүктөн экинчисине ырааттуу түрдө түзүлбөй турганын көрүп турам.Мындан башка кооптонуулар барбы?
Жооп: Калыпты колдогон же пресс-тормоздун негизи менен өз ара аракеттенүүчү кашаалар же кашаалар адатта магниттелбейт.Бул кооздук жаздык магниттелиши мүмкүн эмес дегенди билдирбейт.Мындай болушу күмөн.
Бирок, штамптоо процессинде жыгачтын бир бөлүгү болобу же радиус өлчөгүч болобу, магниттелиши мүмкүн болгон миңдеген кичинекей болот бөлүктөрү бар.Бул көйгөй канчалык олуттуу?абдан олуттуу.Неге?Бул кичинекей материал өз убагында кармалбаса, ал керебеттин жумушчу бетин казып, алсыз жерди жаратышы мүмкүн.Магниттелген бөлүк жетишерлик жоон же чоң болсо, анда ал керебет материалынын кошумчанын четтеринен көтөрүлүшүнө алып келиши мүмкүн, андан ары базалык пластинанын бир калыпта эмес же тегиз отуруп калышына алып келет, бул өз кезегинде өндүрүлүп жаткан бөлүктүн сапатына таасирин тийгизет.
С: Макалаңызда абанын ийри сызыгы кантип курчуйт, сиз формуланы айткансыз: Punch Tonnage = Бут кийим аянты x Материалдын калыңдыгы x 25 x Материалдык фактор.Бул теңдемеде 25 кайдан келет?
A: Бул формула Уилсон куралынан алынган жана штамптык тоннажды эсептөө үчүн колдонулат жана калыптандырууга эч кандай тиешеси жок;Мен аны эмпирикалык түрдө ийилген жер тик болорун аныктоо үчүн ыңгайлаштырдым.Формуладагы 25тин мааниси формуланы иштеп чыгууда колдонулган материалдын ийкемдүүлүгүн билдирет.Айтмакчы, бул материал мындан ары өндүрүлгөн эмес, бирок A36 болотуна жакын.
Албетте, штрихтин учундагы ийилүүчү чекитти жана ийилүүчү сызыкты так эсептөө үчүн дагы көп нерсе талап кылынат.Ийүүнүн узундугу, тешиктин мурун менен материалдын ортосундагы интерфейс аянты, ал тургай, калыптын туурасы да маанилүү ролду ойнойт.Кырдаалга жараша, бир эле материал үчүн бирдей тешик радиусу курч ийилиштерди жана идеалдуу ийилиштерди (б.а., ички радиусу болжолдонгон ийилиштерди жана бүктөлүү сызыгында эч кандай бырыштарды) жаратышы мүмкүн.Сиз менин веб-сайтымда бул өзгөрмөлөрдүн баарын эске алган эң сонун курч ийилген калькуляторду табасыз.
Суроо: Эсептегичтен ийилгенди алып салуу формуласы барбы?Кээде биздин пресс-тормоз техниктери биз кабат планында эсепке албаган V-тешиктерди колдонушат.Биз стандарттуу ийилип чегерүүлөрдү колдонобуз.
Жооп: ооба жана жок.Мен түшүндүрүп берейин.Эгерде ал ийилип же ылдый штампталып жатса, анда калыптын туурасы калыптоочу материалдын калыңдыгына туура келсе, боо көп өзгөрбөшү керек.
Эгерде сиз аба түзүүчү болсоңуз, анда ийүүнүн ички радиусу штамптын тешиги менен аныкталат жана ошол жерден сиз калыпта алынган радиусту алып, ийилген чегерүүнү эсептейсиз.Бул тема боюнча менин көптөгөн макалаларымды TheFabricator.com сайтынан таба аласыз;"Бенсонду" издеңиз, сиз аларды табасыз.
Аэраформингдин иштеши үчүн, инженердик персонал матрица тарабынан түзүлгөн калкып жүрүүчү радиустун негизинде ийилген кемитүү ыкмасы менен плитаны долбоорлоосу керек (ушул макаланын башында “Ички радиустун болжолдоосунда” сүрөттөлгөндөй).Эгерде сиздин операторуңуз калыптандыруу үчүн иштелип чыккан бөлүккө окшош калыпты колдонуп жатса, акыркы бөлүк акчага татыктуу болушу керек.
Бул жерде анча көп кездешпеген нерсе – 2021-жылдын сентябрында “T6 алюминий үчүн тормоздук стратегиялар” деп жазган тилкеге ​​комментарий берген окурмандын кичинекей семинарынын сыйкыры.
Окурмандардын жообу: Биринчиден, сиз металлды иштетүү боюнча эң сонун макалаларды жаздыңыз.Алар үчүн рахмат айтам.2021-жылдын сентябрь айындагы тилкеңизде сүрөттөгөн күйдүрүү боюнча, мен өз тажрыйбамдан айрым ойлорду бөлүшөйүн деп ойлодум.
Мен көп жыл мурун күйдүрүү амалын биринчи жолу көргөндө, мага кычкыл-ацетилен факелди колдонууну, ацетилен газын гана күйгүзүүнү жана калыптын сызыктарын күйгөн ацетилен газынын кара көөсүнө боёону айтышкан.Болгону өтө кочкул күрөң же бир аз кара сызык керек.
Андан кийин кычкылтекти күйгүзүп, зымды тетиктин башка жагынан жана жөн эле тиркелген түстүү зым өчүп, андан соң такыр жоголуп кеткенге чейин ысытыңыз.Бул 90 градустук форманы камсыз кылуу үчүн алюминийди эритүү үчүн туура температура окшойт.Бөлүктү ысык бойдон калыпка салуунун кереги жок.Сиз аны муздатып койсоңуз болот жана ал дагы эле күйүп калат.Муну 1/8 дюймдук калың 6061-T6 баракта жасаганым эсимде.
Мен 47 жылдан ашык убакыттан бери так металлды өндүрүү менен алектенип келем жана дайыма камуфляж жасоого шыгы бар болчу.Бирок ушунча жылдан кийин мен аны орнотпойм.Мен эмне кылып жатканымды билем!Же, балким, мен жөн эле маскаралоону жакшы көрөм.Кандай болгон күндө да, мен жумушту мүмкүн болушунча үнөмдүү жол менен, минималдуу бурмалоолор менен бүтүрө алдым.
Мен жалпак металл өндүрүү жөнүндө бир-эки нерсени билем, бирок мен эч кандай сабатсыз эмес экенимди моюнга алам.Өмүр бою топтогон билимимди сиздер менен бөлүшүү мен үчүн сыймык.
I know one more thing: in general, you all have a lot of experience and knowledge. Let’s say you want to share interesting tips, work habits, or just tidbits with other readers. Please write it down or draw it and send it to me at steve@theartofpressbrake.com.
Кийинки тилкеде сиздин электрондук почтаңыздын дарегин колдоном деген кепилдик жок, бирок сиз эч качан биле албайсыз.Мен жөн эле мүмкүн.Эсиңизде болсун, биз канчалык көп билим жана тажрыйба бөлүшсөк, ошончолук жакшы боло алабыз.
FABRICATOR — Түндүк Америкадагы болот өндүрүү жана калыптандыруу боюнча алдыңкы журнал.Журнал жаңылыктарды, техникалык макалаларды жана өндүрүшчүлөргө өз ишин натыйжалуураак аткарууга мүмкүнчүлүк берген ийгилик окуяларын жарыялайт.ФАБРИКАТОР 1970-жылдан бери ендуруште.
Эми FABRICATOR санариптик чыгарылышына толук жетүү, баалуу өнөр жай ресурстарына оңой жетүү.
The Tube & Pipe Journal санариптик басылышы азыр толук жеткиликтүү болуп, баалуу өнөр жай ресурстарына оңой жетүүнү камсыз кылат.
Металл штамптоо рыногу үчүн эң акыркы технологияларды, мыкты тажрыйбаларды жана тармактык жаңылыктарды камтыган СТАМПИНГ журналына толук санарип жеткиликтүүлүгүн алыңыз.
Эми The Fabricator en Español толук санарип мүмкүнчүлүгү менен сиз баалуу өнөр жай ресурстарына оңой жете аласыз.