Visa „Divergent3D“ automobilio važiuoklė yra atspausdinta 3D formatu. Jis viešai debiutavo „SLM Solutions“ stende „Formnext 2018“ Frankfurte, Vokietijoje, lapkričio 13–16 d.
Jei turite kokių nors darbinių žinių apie priedų gamybą (AM), tikriausiai esate susipažinę su 3D spausdinimo purkštukais, skirtais GE Leap reaktyvinio variklio platformai. Verslo spauda šią istoriją rašo nuo 2012 m., nes tai iš tiesų buvo pirmasis plačiai paskelbtas AM atvejis, veikiantis realioje gamybos aplinkoje.
Vieno gabalo degalų purkštukai pakeičia 20 dalių agregatą. Jis taip pat turėjo būti tvirtos konstrukcijos, nes reaktyviniame variklyje buvo veikiamas net 2 400 laipsnių pagal Farenheitą. Ši dalis gavo skrydžio sertifikatą 2016 m.
Pranešama, kad šiandien „GE Aviation“ turi daugiau nei 16 000 įsipareigojimų savo „Leap“ varikliams.Dėl didelės paklausos bendrovė pranešė, kad 2018 m. rudenį išspausdino 30 000-ąjį 3D spausdinimo kuro purkštuką. „GE Aviation“ gamina šias dalis Oburne, Alabamos valstijoje, kur kiekviena iš jų naudoja daugiau nei 3D 40 metalinių spausdintuvų dalių. 3D atspausdinti kuro purkštukai.
GE pareigūnai gali būti pavargę nuo kalbų apie degalų purkštukus, bet tai atvėrė kelią įmonės AM sėkmei. Tiesą sakant, visi naujų variklių projektavimo susitikimai iš tikrųjų prasideda diskusijomis apie tai, kaip į produktų kūrimo pastangas įtraukti priedų gamybą. Pavyzdžiui, naujajame GE 9X variklyje, kuriam šiuo metu taikomas sertifikavimas, yra 28 degalų purkštukai ir 3D spausdintas variklis, kuriame yra beveik A variklis, dar vienas degimo maišytuvas. to paties dizaino maždaug 50 metų ir turės 12 3D atspausdintų dalių, kurios padės sumažinti variklio svorį 5 procentais.
„Tai, ką mes darome pastaruosius kelerius metus, yra mokymasis gaminti tikrai dideles, naudojant priedus pagamintas dalis“, – sakė Ericas Gatlinas, „GE Aviation“ priedų gamybos komandos vadovas, kalbėdamas susirinkusiems bendrovės stende „Formnext 2018“ Frankfurte, Vokietijoje., lapkričio pradžioje.
Gatlinas toliau pavadino AM priėmimą „GE Aviation“ „paradigmos pokyčiu“. Tačiau jo įmonė nėra viena. „Formnext“ dalyviai pažymėjo, kad šių metų parodoje buvo daugiau gamintojų (originalių gamintojų ir 1 lygio) nei bet kada anksčiau. aviacijos ir kosmoso gamintojai paskatino pastangas, kad priedų gamyba taptų realybe parduotuvėse, automobilių ir transporto įmonės Į technologiją žiūrima naujai. Daug rimtesnis būdas.
„Formnext“ spaudos konferencijoje „Ultimaker“ vyresnysis viceprezidentas Paulas Heidenas pasidalijo informacija apie tai, kaip „Ford“ naudojo bendrovės 3D spausdintuvus savo Kelno (Vokietija) gamykloje kurdamas „Ford Focus“ gamybos įrankius. Jis sakė, kad bendrovė sutaupė apie 1000 eurų už vieną spausdinimo įrankį, palyginti su to paties įrankio pirkimu iš išorės tiekėjo.
Jei gamybos inžinieriai susiduria su įrankių poreikiu, jie gali įkelti dizainą į 3D CAD modeliavimo programinę įrangą, nušlifuoti dizainą, išsiųsti jį į spausdintuvą ir atspausdinti per kelias valandas. Programinės įrangos pažanga, pavyzdžiui, įtraukiant daugiau medžiagų tipų, padėjo supaprastinti projektavimo įrankius, todėl net „neapmokyti“ gali dirbti su programine įranga, sakė Heidenas.
Fordui pademonstravus 3D spausdinamų įrankių ir tvirtinimo detalių naudingumą, Heidenas sakė, kad kitas įmonės žingsnis yra spręsti atsarginių dalių atsargų problemą. Užuot saugojusius šimtus dalių, bus naudojami 3D spausdintuvai, kad jos būtų spausdinamos, kai jos užsakomos. Tikimasi, kad „Ford“ pamatys, kokį poveikį ši technologija gali turėti gaminant dalis.
Kitos automobilių įmonės jau pasitelkia 3D spausdinimo įrankius išradingai. „Ultimaker“ pateikia įrankių, kuriuos „Volkswagen“ naudoja savo gamykloje Palmeloje, Portugalijoje, pavyzdžių:
Pagaminta naudojant Ultimaker 3D spausdintuvą, įrankis naudojamas varžtų įdėjimui, kai įdedami ratai Volkswagen surinkimo gamykloje Portugalijoje.
Kai reikia iš naujo apibrėžti automobilių gamybą, kiti galvoja daug plačiau. Vienas iš jų yra Kevinas Czingeris iš Divergent3D.
Czingeris nori permąstyti, kaip gaminami automobiliai. Jis nori sukurti naują metodą, naudodamas pažangų kompiuterinį modeliavimą ir AM, kad sukurtų važiuokles, kurios būtų lengvesnės nei tradiciniai rėmai, turi mažiau dalių, pasižymi didesniu našumu ir yra pigesnės gaminti. „Divergent3D“ pristatė savo 3D spausdintą važiuoklę „SLM Solutions Group AG“ stende „Formmnex“.
SLM 500 aparate atspausdintą važiuoklę sudaro savaime užsifiksuojantys mazgai, kurie visi sutampa po spausdinimo. Divergent3D pareigūnai teigia, kad toks požiūris į važiuoklės dizainą ir surinkimą galėtų sutaupyti 250 mln.
Bendrovė tikisi ateityje parduoti tokio tipo gamybos padalinį automobilių gamintojams. Siekdami šio tikslo, „Divergent3D“ ir SLM užmezgė glaudžią strateginę partnerystę.
„Senior Flexonics“ nėra visuomenei gerai žinoma įmonė, tačiau ji yra pagrindinė komponentų tiekėja automobilių, dyzelino, medicinos, naftos ir dujų bei elektros energijos gamybos pramonės įmonėms. Praėjusiais metais įmonės atstovai susitiko su GKN miltelių metalurgija, kad aptartų 3D spausdinimo galimybes, ir jiedu pasidalino savo sėkmės istorijomis „Formnext 2018“.
Komponentai, perkurti siekiant pasinaudoti AM pranašumais, yra išmetamųjų dujų recirkuliacinių aušintuvų įsiurbimo ir išmetimo vožtuvai, skirti komerciniams sunkvežimiams, tiek važiuojant, tiek užmiestyje. Išplėstinė Flexonics domisi, ar yra veiksmingesnių būdų sukurti prototipus, kurie galėtų atlaikyti bandymus realiame pasaulyje ir galbūt masinę pramoninių dalių gamybą. metalinių dalių funkcinio poringumo.
Pastarasis yra svarbus, nes daugelis inžinierių mano, kad tam tikroms pramoninėms transporto priemonėms skirtoms dalims reikalingas 99 % tankis. Pasak EOS generalinio direktoriaus Adriano Kepplerio, tai patvirtina mašinų technologijų tiekėjas ir partneris.
Sukūrę ir išbandę dalis, pagamintas iš EOS StainlessSteel 316L VPro medžiagos, „Senior Flexonics“ nustatė, kad papildomai pagamintos dalys atitiko savo našumo tikslus ir gali būti pagamintos greičiau nei liejamos dalys. Pavyzdžiui, 3D spausdinimas portale gali būti 70 % laiko, palyginti su liejimo procesu. Spaudos konferencijoje visos šio projekto serijos ateities potencialas pripažino didelį potencialą.
„Turite iš naujo pagalvoti, kaip gaminamos dalys“, – sakė Kepleris.“ Turite žiūrėti į gamybą kitaip.Tai nėra liejiniai ar kaltiniai.
Daugeliui AM pramonės atstovų „Šventasis Gralis“ pastebi, kad technologija plačiai naudojama didelės apimties gamybos aplinkoje. Daugelio nuomone, tai būtų visiškas pripažinimas.
AM technologija naudojama šiems komerciniams sunkvežimiams skirtų išmetamųjų dujų recirkuliacijos aušintuvų įleidimo ir išleidimo vožtuvams gaminti. Šių prototipų dalių gamintojas „Senior Flexonics“ tiria kitus 3D spausdinimo panaudojimo būdus savo įmonėje.
Turėdami tai omenyje, medžiagų, programinės įrangos ir mašinų kūrėjai sunkiai dirba, kad pristatytų produktus, kurie tai įgalintų. Medžiagų gamintojai siekia sukurti miltelius ir plastikus, kurie galėtų pakartojamai patenkinti našumo lūkesčius. Programinės įrangos kūrėjai bando išplėsti savo medžiagų duomenų bazes, kad modeliavimas taptų realistiškesnis. Mašinų kūrėjai projektuoja elementus, kurie veikia greičiau ir turi didesnį gamybos asortimentą, kad ateityje būtų galima pritaikyti daug daugiau ar daugiau dalių. priedų gamybos realiame pasaulyje.
„Šioje pramonėje dirbu 20 metų ir per tą laiką nuolat girdėjau: „Mes ketiname įdiegti šią technologiją gamybos aplinkoje“.Taigi laukėme ir laukėme“, – sakė UL Priedų gamybos kompetencijų centro direktorius.– sakė Paulas Batesas, Priedų gamybos vartotojų grupės vadovas ir prezidentas.
Danas Davisas yra žurnalo „The FABRICATOR“, didžiausio tiražo metalo gamybos ir formavimo žurnalo, ir jo giminingų leidinių „STAMPING Journal“, „Tube & Pipe Journal“ ir „The Welder“ vyriausiasis redaktorius. Prie šių leidinių jis dirba nuo 2002 m. balandžio mėn.
Priedų ataskaitoje pagrindinis dėmesys skiriamas priedų gamybos technologijų naudojimui realiame gamyboje. Šiandien gamintojai naudoja 3D spausdinimą įrankiams ir armatūrai gaminti, o kai kurie netgi naudoja AM didelės apimties gamybos darbams. Jų istorijos bus pristatytos čia.