Визијата на Аниш Капур за скулптурата „Облачна порта“ во Милениумскиот парк во Чикаго е таа да наликува на течна жива, непречено одразувајќи го околниот град. Постигнувањето на оваа целовитост е труд на љубов.
„Она што сакав да го направам во Милениумскиот парк беше да го вклучам силуетата на Чикаго... за луѓето да можат да ги видат облаците што лебдат во него и овие многу високи згради што се рефлектираат во делото. А потоа, бидејќи е во форма на врата, учесникот, гледачот, ќе може да влезе во оваа многу длабока просторија, која во извесна смисла го прави истото со одразот на една личност, како што изгледот на делото го прави со одразот на околниот град.“ - Светски познат британски уметник. Аниш Капур, скулптор на „Облачна порта“
Гледајќи ја мирната површина на оваа монументална скулптура од не'рѓосувачки челик, тешко е да се претпостави колку метал и храброст се кријат под нејзината површина. „Клауд Гејт“ ги крие приказните на над 100 металоизработувачи, секачи, заварувачи, тримери, инженери, техничари, металопреработувачи, монтери и менаџери – во текот на сите пет години.
Многумина работат долги часови, работат во работилници среде ноќ, кампуваат на градилиште и работат на температури од 45 степени во целосни одела Tyvek® и полумаски. Некои работат против гравитацијата, висејќи од појаси, држејќи алатки и работејќи на лизгави падини. Сè оди малку (и многу подалеку) за да го направи невозможното можно.
Задача на „Performance Structures Inc.“ (PSI), Оукленд, Калифорнија, и „MTH. Вила Парк, Илиноис“, беше да се подобри концептот на скулпторот Аниш Капур за етерични лебдечки облаци во скулптура од не'рѓосувачки челик тешка 110 тони, 66 стапки долга и 33 стапки висока, а беше претставена од „MTH“. На својата 120-годишнина, „MTH“ е еден од најстарите изведувачи на конструкциски челик и стакло во областа на Чикаго.
Барањата за имплементација на проектот ќе зависат од уметничката изведба, генијалноста, механичките вештини и производственото знаење на двете компании. Тие се изработуваат по нарачка, па дури и се гради опрема за проектот.
Некои од проблемите на проектот произлегуваат од неговата чудно закривена форма - точка или превртен папок - а некои од неговата сопствена големина. Скулптурите се изградени од две различни компании на различни локации оддалечени илјадници милји, создавајќи проблеми со транспортот и стиловите на работа. Многу процеси што мора да се извршат на терен тешко се изведуваат во работилницата, а камоли на терен. Големата тешкотија се јавува едноставно затоа што таква структура никогаш порано не е создадена. Значи, нема врска, нема план, нема мапа на патот.
Итан Силва од PSI има богато искуство во градење трупови, прво на бродови, а подоцна и во други уметнички проекти, и е квалификуван за извршување уникатни задачи за градење трупови. Аниш Капур побарал од дипломиран по физика и уметност да обезбеди мал модел.
„Па направив примерок од 2м x 3м, навистина мазно закривено полирано парче, а тој рече: „О, ти го направи тоа, ти си единствениот што го направи“ затоа што две години барал некој да го направи тоа“, рече Силва.
Оригиналниот план беше PSI да ја изработи и изгради скулптурата во целост, а потоа да ја испрати целата скулптура јужно од Пацификот, преку Панамскиот канал, северно по Атлантскиот Океан и по морскиот пат Сент Лоренс до пристаниште на езерото Мичиген, според Едвард Улир, извршен директор на „Милениум Парк Инк.“. Според соопштението, специјално дизајниран систем на транспортери ќе ја транспортира до „Милениум Парк“. Временските ограничувања и практичноста ги принудија овие планови да се променат. Така, закривените панели мораа да бидат обезбедени за транспорт и превезени со камиони во Чикаго, каде што MTH ја склопи подструктурата и надградбата и ги поврза панелите со надградбата.
Завршувањето и полирањето на заварите на „Клауд Гејт“ за да им се даде беспрекорен изглед беше еден од најтешките аспекти на инсталацијата и монтажата на лице место. Процесот од 12 чекори се завршува со нанесување на руменило за осветлување, слично на лак за накит.
„Всушност, работевме на овој проект околу три години, изработувајќи ги овие делови“, рече Силва. „Ова е тешка работа. Потребно е многу време за да се сфати како да се направи тоа и да се разработат деталите; знаете, само за да се доведе до совршенство. Начинот на кој ја користиме компјутерската технологија и старата добра обработка на метали е комбинација од ковање и воздухопловна технологија.“
Според него, тешко е да се направи нешто толку големо и тешко со голема прецизност. Најголемите плочи биле во просек широки 7 стапки и долги 11 стапки и тежеле 1.500 фунти.
„Вршењето на целата CAD работа и креирањето на вистинските цртежи за работата е само по себе голем проект“, вели Силва. „Користиме компјутерска технологија за мерење на плочите и прецизно проценување на нивната форма и закривеност, така што тие правилно се вклопуваат.“
„Направивме компјутерска симулација, а потоа ја поделивме“, рече Силва. „Го искористив моето искуство во градењето школки и имав неколку идеи за тоа како да ги сегментирам облиците така што линиите на спојувањето ќе функционираат за да можеме да добиеме резултати со најдобар квалитет.“
Некои плочи се квадратни, некои се во облик на пита. Колку се поблиску до острите премини, толку повеќе се во облик на пита и толку е поголем радиусот на радијалниот премин. Во горниот дел се порамни и поголеми.
Плазмата сече не'рѓосувачки челик 316L со дебелина од 1/4 до 3/8 инчи, вели Силва, што е доволно цврсто само по себе. „Вистинскиот предизвик е да им се даде на огромните плочи прилично прецизна закривеност. Ова се прави со многу прецизно обликување и изработка на рамката на системот на ребра за секоја плоча. На овој начин, можеме точно да ја одредиме формата на секоја плоча.“
Плочите се валаат на 3Д ролери што PSI ги дизајнирал и произведувал специјално за валање на овие плочи (видете ја сл. 1). „Тоа е како братучед на британските ролери. Ги валаме користејќи ја истата технологија како и крилата“, рече Силва. Свиткајте го секој панел со движење напред-назад на ролерите, прилагодувајќи го притисокот врз ролерите сè додека панелите не се на растојание од 0,01″ од саканата големина. Според него, потребната висока прецизност го отежнува непреченото формирање на листовите.
Потоа заварувачот ја заварува жицата со флуксно јадро на структурата на внатрешниот ребрест систем. „Според мое мислење, жицата со флуксно јадро е навистина одличен начин за создавање структурни завари од не'рѓосувачки челик“, објаснува Силва. „Ова ви дава висококвалитетни завари со фокус на производство и одличен изглед.“
Сите површини на плочите се рачно шмирглаат и се брусат на машина за да се исечат на илјадити дел од инч за да се вклопат една со друга (видете сл. 2). Димензиите се проверуваат со опрема за прецизно мерење и ласерско скенирање. Конечно, плочата се полира до огледална завршница и се покрива со заштитна фолија.
Околу една третина од панелите, заедно со основата и внатрешната структура, беа склопени во пробен склоп пред панелите да бидат испратени од Окленд (видете слики 3 и 4). Ја испланирав постапката на поставување штици и заварив неколку мали штици со шав за да ги споиме. „Значи, кога го склопивме во Чикаго, знаевме дека ќе одговара“, рече Силва.
Температурата, времето и вибрациите на количката можат да предизвикаат олабавување на валаниот лим. Ребрестата решетка е дизајнирана не само да ја зголеми цврстината на плочата, туку и да ја одржи формата на плочата за време на транспортот.
Затоа, кога армираната мрежа е внатре, плочата се термички обработува и лади за да се намали напрегањето на материјалот. За дополнително да се спречи оштетување при транспорт, се прават држачи за секоја чинија, а потоа се ставаат во контејнери, приближно по четири одеднаш.
Потоа контејнерите беа натоварени со полуготови производи, по четири одеднаш, и испратени во Чикаго со екипите на PSI за инсталација со екипите на MTH. Едниот од нив е логистичар кој го координира транспортот, а другиот е надзорник во техничката област. Тој работи секојдневно со персоналот на MTH и помага во развојот на нови технологии по потреба. „Секако, тој беше многу важен дел од процесот“, рече Силва.
Според претседателот на MTH, Лајл Хил, MTH Industries првично била задолжена да ја закотви етеричната скулптура на земјата и да ја инсталира надградбата, а потоа да завари листови на неа со конечно шмирглање и полирање. рамнотежа помеѓу уметноста и практичноста, теоријата и реалноста, потребното време и закажаното време.
Лу Черни, потпретседател за инженерство и раководител на проектот на MTH, рече дека е заинтересиран за уникатноста на проектот. „Колку што знаеме, на овој конкретен проект се случуваат работи што никогаш порано не се направени или никогаш порано не се разгледувале“, рече Черни.
Но, работењето на работа прва од ваков вид бара флексибилна генијалност на лице место за справување со непредвидени проблеми и одговарање на прашања што се појавуваат по патот:
Како да закачите 128 панели од не'рѓосувачки челик со големина на автомобил на трајна надградба додека носите детски ракавици? Како да заварите џиновско зрно во облик на лак без да се потпирате на него? Како можам да пробијам завар без да можам да заварувам одвнатре? Како да постигнам совршена огледална завршница на заварите од не'рѓосувачки челик на терен? Што се случува ако го удри гром?
Черни рече дека првиот показател дека ова ќе биде исклучително сложен проект бил кога започнала изградбата и инсталацијата на опремата од 30.000 фунти. Челична конструкција што ја држи скулптурата.
Иако конструкцискиот челик со висока содржина на цинк обезбеден од PSI за склопување на основата на подконструкцијата беше релативно лесен за производство, платформата за подконструкцијата беше половина над ресторанот, а половина над паркингот, секоја на различна висина.
„Значи, основата е некако конзолна и нестабилна“, рече Черни. „Таму каде што ставивме многу од овој челик, вклучително и на почетокот на самата плоча, всушност мораше да го натераме кранот да влезе во дупка од 1,5 метри.“
Черни рече дека користеле многу софистициран систем за прицврстување, вклучувајќи механички систем за претходно затегнување сличен на оној што се користи во рударството на јаглен и некои хемиски сидра. Откако основата на челичната конструкција ќе се прицврсти во бетон, мора да се изгради надградба на која ќе биде прицврстена школката.
„Почнавме да го инсталираме решеткастиот систем користејќи два големи изработени О-прстени од не'рѓосувачки челик 304 - еден на северниот крај од конструкцијата и еден на јужниот крај“, вели Черни (видете ја Слика 3). Прстените се прицврстени со пресечни цевчести решетки. Подрамката со јадро на прстенот е пресечена и завртена со завртки користејќи GMAW, заварување со шипки и заварени зацврстувачи.
„Значи, постои голема надградба што никој досега не ја видел; таа е чисто за структурната рамка“, рече Черни.
И покрај најдобрите напори во дизајнирањето, инженерството, изработката и инсталирањето на сите потребни компоненти за проектот Окленд, оваа скулптура е без преседан, а новите патеки секогаш се придружени со брусници и гребнатини. Слично на тоа, усогласувањето на производствениот концепт на една компанија со друга не е толку лесно како предавањето на палката. Покрај тоа, физичкото растојание помеѓу локациите резултираше со доцнења во испораката, што го направи логично да се произведува локално производство.
„Иако процедурите за склопување и заварување беа планирани однапред во Окленд, фактичките услови на локацијата бараа од сите да бидат креативни“, рече Силва. „А персоналот на синдикатот е навистина одличен.“
Во првите неколку месеци, дневната рутина на MTH беше да утврди што вклучува дневната работа и како најдобро да се изработат некои од компонентите на склопот на подрамката, како и некои потпорни амортизери, „амортизери“, рачки, иглички и штипки. Ер рече дека се потребни пого стапчиња за да се создаде привремен систем на облога.
„Тоа е континуиран процес на дизајнирање и производство во лет за да се одржи движењето на работите и брзо да се стигне на терен. Поминуваме многу време сортирајќи го она што го имаме, во некои случаи редизајнирајќи и редизајнирајќи, а потоа ги произведуваме деловите што ни се потребни.“
„Буквално во вторник ќе имаме 10 работи што треба да ги доставиме на местото во среда“, рече Хил. „Имаме многу прекувремена работа и многу работа во продавницата завршена среде ноќ.“
„Околу 75 проценти од компонентите на суспензијата на комодите се произведуваат или модифицираат на терен“, рече Черни. „Неколку пати буквално надоместувавме за 24-часовен работен ден. Бев во продавницата до 2, 3 часот наутро, а во 5:30 се вратив дома да се истуширам и да ги земам состојките, сè уште влажен.“
Системот за привремено потпирање на MTN за склопување на трупот се состои од пружини, потпорни столбови и кабли. Сите споеви меѓу плочите се привремено прицврстени со завртки. „Значи, целата структура е механички поврзана, суспендирана одвнатре на 304 решетки“, рече Черни.
Тие почнуваат од куполата во основата на скулптурата омгала – „папокот на папокот“. Куполата била закачена од решетки со помош на привремен систем за потпора на пружини со четири точки, кој се состои од закачалки, кабли и пружини. Черни рече дека пружината обезбедува „отскокнување“ како што се додаваат повеќе штици. Пружините потоа се прилагодуваат врз основа на тежината додадена од секоја плоча за да се избалансира целата скулптура.
Секоја од 168-те плочи има свој систем за потпора на пружината со четири точки, така што е индивидуално потпрена на своето место. „Идејата е да не се преценуваат споевите бидејќи тие споеви се споени за да се постигне кинење 0/0“, рече Черни. „Ако плочата ја удри плочата под неа, тоа може да доведе до искривување и други проблеми.“
Како доказ за точноста на PSI, конструкцијата е многу добра со малку простор. „PSI направи фантастична работа со панелите“, вели Черни. „Им оддавам признание затоа што, на крајот, тој навистина одговара. Одговарањето е навистина добро и е одлично за мене. Зборуваме буквално за илјадити делови од инч.“
„Кога ќе завршат со склопувањето, многу луѓе мислат дека се готови“, рече Силва, не само затоа што споевите се тесни, туку и затоа што целосно склопените делови, со нивните високо полирани плочи со огледална завршница, стапија во игра, рефлектирајќи ја неговата околина. Но, споевите на задната страна се видливи, течната жива нема споеви. Покрај тоа, скулптурата мораше да биде целосно заварена за да се зачува нејзиниот структурен интегритет за идните генерации, рече Силва.
Завршувањето на Облачната порта мораше да се одложи за време на големото отворање на паркот во есента 2004 година, па омхалус стана жив GTAW, и ова траеше неколку месеци.
„Можете да видите мали кафеави точки околу целата структура, кои се TIG споеви за лемење“, рече Черни. „Почнавме со реставрацијата на шаторите во јануари.“
„Следниот голем производствен предизвик за овој проект беше заварување на споеви без губење на точноста на обликот поради смалувањето при заварување“, рече Силва.
Според Черни, плазма заварувањето ја обезбедува потребната цврстина и цврстина со минимален ризик за лимот. Мешавина од 98% аргон и 2% хелиум е најдобра за намалување на загадувањето и подобрување на фузијата.
Заварувачите користат техники на заварување со плазма со употреба на извори на енергија од Thermal Arc® и специјални склопови за трактор и факел дизајнирани и користени од PSI.