Кога дојде време да се замени фабричкото чистење на склопот на лежиштето со спирален жлеб, Philips Medical Systems повторно се сврте кон Ecoclean.
Набргу по откривањето на рендгенските зраци од Вилхелм Конрад Рентген во 1895 година, Philips Medical Systems DMC GmbH започна да развива и произведува рендген цевки заедно со Карл Хајнрих Флоренц Милер, дувалка на стакло роден во Тирингија, Германија. -Катодниот модел.Брзината на развојот на цевките и успехот на технологијата на рендген цевки ја поттикнаа глобалната побарувачка, претворајќи ги занаетчиските работилници во специјализирани фабрики за рендген цевки. Во 1927 година, Филипс, единствениот акционер во тоа време, ја презеде фабриката и продолжи да ја обликува технологијата на Х-зраци со иновативни решенија и континуирано подобрување.
Производите кои се користат во здравствените системи на Philips и се продаваат под брендот Dunlee значително придонесоа за напредокот во дијагностичкото снимање, компјутерската томографија (КТ) и интервентната радиологија.
„Покрај модерните производствени техники, високата прецизност и континуираната оптимизација на процесот, чистотата на компонентите игра важна улога во обезбедувањето на функционалната сигурност и долговечноста на нашите производи“, вели Андре Хатје, постар инженер за развој на процеси, Оддел за рендгенски цевки. компоненти на ray tube-нагласувајќи ја чистотата потребна во процесот.
Кога ќе дојде време за замена на опремата за чистење на компонентите со спирален жлеб на Philips, компанијата го прави главен критериум исполнувањето на барањата за висока чистота. Лежиштето од молибден е јадрото на високотехнолошката рендгенска цевка, по ласерската апликација на структурата на жлебот, се врши чекор на суво мелење. ја зголемува валидацијата на процесот, за чистење се користат компактни стандардни машини. Наспроти ова, развивач на процеси контактирал со неколку производители на опрема за чистење, вклучувајќи ја и Ecoclean GmbH во Филдерштад.
По тестовите за чистење со неколку производители, истражувачите утврдија дека потребната чистота на компонентите на лежиштата со спирален жлеб може да се постигне само со EcoCwave на Ecoclean.
Оваа машина за процесот на потопување и прскање работи со истите кисели средства за чистење што претходно се користеа во Philips и зафаќа површина од 6,9 квадратни метри. Опремена со три резервоари за прелевање, еден за перење и два за плакнење, цилиндричниот дизајн оптимизиран за проток и исправената положба спречуваат таложење нечистотии. а во бајпас.Дејонизираната вода за финално плакнење се обработува во интегрираниот систем Aquaclean.
Пумпите контролирани со фреквенција овозможуваат приспособување на протокот според деловите при полнење и празнење. Ова овозможува студиото да се полни на различни нивоа за погуста размена на медиуми во клучните области на склопот. Деловите потоа се сушат со топол воздух и вакуум.
„Бевме многу задоволни од резултатите од чистењето.Сите делови излегоа од фабриката толку чисти што можевме да ги пренесеме директно во чистата просторија за понатамошна обработка“, рече Хатје, истакнувајќи дека следните чекори вклучуваат жарење на деловите и нивно премачкување со течен метал.
Philips користи 18-годишна повеќестепена ултразвучна машина од UCM AG за чистење на делови од мали завртки и анодни плочи до катодни чаури и тави со дијаметар од 225 mm.
„Деловите се чистат по различни фази на обработка, како што се мелење и галванизација, и пред жарење или лемење.Како резултат на тоа, ова е најчесто користената машина во нашиот систем за снабдување со материјали и продолжува да дава задоволителни резултати за чистење“, Хатје Сај.
Сепак, компанијата го достигна ограничувањето на капацитетот и одлучи да купи втора машина од UCM, поделба на SBS Ecoclean Group специјализирана за прецизно и ултра фино чистење. Додека постоечките машини можеа да се справат со процесот, бројот на чекори за чистење и плакнење и процесот на сушење, Philips сакаше нов систем за чистење кој ќе биде побрз, поразновиден и дава подобри резултати.
Некои компоненти не беа оптимално исчистени со нивниот сегашен систем за време на фазата на средно чистење, што не влијаеше на последователните процеси.
Вклучувајќи го утовар и истовар, целосно затворениот ултразвучен систем за чистење има 12 станици и две преносни единици. Тие можат слободно да се програмираат, како и параметрите на процесот во различни резервоари.
„Со цел да ги исполниме различните барања за чистота на различни компоненти и процеси низводно, користиме околу 30 различни програми за чистење во системот, кои автоматски се избираат од интегрираниот систем за баркодови“, објаснува Хатје.
Транспортните лавици на системот се опремени со различни држачи кои ги собираат контејнерите за чистење и извршуваат функции како што се подигање, спуштање и ротирање на станицата за обработка.
По полнењето, првите четири резервоари се дизајнирани за процес на чистење со среден чекор на плакнење. За подобри и побрзи резултати, резервоарот за чистење е опремен со мултифреквентни ултразвучни бранови (25 kHz и 75 kHz) на дното и на страните. Прирабницата на сензорот на плочата е монтирана во резервоар за вода без компоненти за собирање на нечистотијата. и лебдечки честички.Ова осигурува дека сите отстранети нечистотии кои се акумулираат на дното се одделени со млазницата за испирање и вшмукување на најниската точка на резервоарот. Течностите од површинските и долните филтри системи се обработуваат преку посебни кола за филтри. Резервоарот за чистење е исто така опремен со електролитски уред за одмастување.
„Ние ја развивме оваа функција со UCM за постари машини бидејќи исто така ни овозможува да чистиме делови со сува паста за полирање“, рече Хатје.
Сепак, новододаденото чистење е забележливо подобро. Плакнење со прскање со дејонизирана вода е интегрирано во петтата станица за третман за да се отстрани многу ситната прашина која сè уште се лепи на површината по чистењето и првото натопено плакнење.
Плакнењето со прскање е проследено со три станици за плакнење со потопување. За деловите направени од црни материјали, инхибитор на корозија се додава во дејонизираната вода што се користеше во последниот циклус на плакнење. Сите четири станици за плакнење имаат индивидуална опрема за подигање за отстранување на корпите по одредено време на задржување и мешање на деловите. станица за растоварање, куќиштето со вградена кутија за ламинарен проток спречува повторно загадување на компонентите.
„Новиот систем за чистење ни дава повеќе опции за чистење, овозможувајќи ни да постигнеме подобри резултати на чистење со пократки циклуси.Затоа планираме UCM правилно да ги модернизира нашите постари машини“, заклучи Хатје.