സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ബാറുകളിലെ ലോഞ്ചിറ്റ്യൂഡിനൽ വെൽഡുകൾ ശരിയായ നിഷ്ക്രിയത്വം ഉറപ്പാക്കാൻ ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ രീതിയിൽ ഡീബർ ചെയ്യുന്നു. ചിത്രം വാൾട്ടർ സർഫേസ് ടെക്നോളജീസിന്റെതാണ്.
ഒരു നിർമ്മാതാവ് ഒരു പ്രധാന സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ഉൽപ്പന്നം നിർമ്മിക്കുന്നതിനായി ഒരു കരാറിൽ ഏർപ്പെടുന്നത് സങ്കൽപ്പിക്കുക. ഷീറ്റ് മെറ്റലും പൈപ്പ് ഭാഗങ്ങളും ഫിനിഷിംഗ് സ്റ്റേഷനിലേക്ക് അയയ്ക്കുന്നതിന് മുമ്പ് മുറിച്ച്, വളച്ച്, വെൽഡ് ചെയ്യുന്നു. പൈപ്പിലേക്ക് ലംബമായി വെൽഡ് ചെയ്ത പ്ലേറ്റുകളാണ് ഈ ഭാഗത്ത് അടങ്ങിയിരിക്കുന്നത്. വെൽഡുകൾ നന്നായി കാണപ്പെടുന്നു, പക്ഷേ ഒരു വാങ്ങുന്നയാൾ അന്വേഷിക്കുന്ന അനുയോജ്യമായ വിലയല്ല ഇത്. തൽഫലമായി, ഗ്രൈൻഡർ പതിവിലും കൂടുതൽ വെൽഡ് മെറ്റൽ നീക്കം ചെയ്യാൻ സമയം ചെലവഴിക്കുന്നു. പിന്നെ, അയ്യോ, ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു പ്രത്യേക നീല നിറം പ്രത്യക്ഷപ്പെട്ടു - വളരെയധികം താപ ഇൻപുട്ടിന്റെ വ്യക്തമായ സൂചന. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, ഭാഗം ഉപഭോക്താവിന്റെ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റില്ല എന്നാണ് ഇതിനർത്ഥം.
പലപ്പോഴും കൈകൊണ്ട് ചെയ്യുന്നതിനാൽ, മണൽവാരലിനും ഫിനിഷിംഗിനും വൈദഗ്ധ്യവും കരകൗശല വൈദഗ്ധ്യവും ആവശ്യമാണ്. ഫിനിഷിംഗിലെ പിഴവുകൾ വർക്ക്പീസിൽ വരുത്തിയ എല്ലാ മൂല്യവും കണക്കിലെടുക്കുമ്പോൾ വളരെ ചെലവേറിയതായിരിക്കും. സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ, പുനർനിർമ്മാണം, സ്ക്രാപ്പ് ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ തുടങ്ങിയ വിലകൂടിയ താപ-സെൻസിറ്റീവ് വസ്തുക്കൾ ചേർക്കുന്നതിനുള്ള ചെലവ് കൂടുതലായിരിക്കും. മലിനീകരണം, പാസിവേഷൻ പരാജയങ്ങൾ തുടങ്ങിയ സങ്കീർണതകൾക്കൊപ്പം, ഒരിക്കൽ ലാഭകരമായ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ പ്രവർത്തനം ലാഭകരമല്ലാതാകുകയോ പ്രശസ്തിക്ക് പോലും ഹാനികരമാകുകയോ ചെയ്തേക്കാം.
ഇതെല്ലാം നിർമ്മാതാക്കൾ എങ്ങനെയാണ് തടയുന്നത്? ഗ്രൈൻഡിംഗ്, ഫിനിഷിംഗ് എന്നിവയെക്കുറിച്ചുള്ള അവരുടെ അറിവ് വികസിപ്പിക്കുന്നതിലൂടെയും, അവർ വഹിക്കുന്ന പങ്കിനെക്കുറിച്ചും അവ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ വർക്ക്പീസുകളെ എങ്ങനെ ബാധിക്കുന്നുവെന്നും മനസ്സിലാക്കുന്നതിലൂടെയും അവർക്ക് ആരംഭിക്കാം.
ഇവ പര്യായപദങ്ങളല്ല. വാസ്തവത്തിൽ, എല്ലാവർക്കും അടിസ്ഥാനപരമായി വ്യത്യസ്തമായ ലക്ഷ്യങ്ങളാണുള്ളത്. പൊടിക്കൽ ബർറുകൾ, അധിക വെൽഡ് മെറ്റൽ തുടങ്ങിയ വസ്തുക്കൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നു, അതേസമയം ഫിനിഷിംഗ് ലോഹ പ്രതലത്തിന് മികച്ച ഫിനിഷ് നൽകുന്നു. വലിയ പൊടിക്കൽ ചക്രങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് പൊടിക്കുന്നവർ വളരെ വേഗത്തിൽ ധാരാളം ലോഹം നീക്കം ചെയ്യുന്നു, കൂടാതെ വളരെ ആഴത്തിലുള്ള പോറലുകൾ ഈ പ്രക്രിയയിൽ അവശേഷിച്ചേക്കാം എന്നതിനാൽ ആശയക്കുഴപ്പം മനസ്സിലാക്കാവുന്നതേയുള്ളൂ. എന്നാൽ പൊടിക്കുമ്പോൾ, പോറലുകൾ ഒരു പരിണതഫലം മാത്രമാണ്, പ്രത്യേകിച്ച് സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ പോലുള്ള താപ സെൻസിറ്റീവ് ലോഹങ്ങളുമായി പ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ, മെറ്റീരിയൽ വേഗത്തിൽ നീക്കം ചെയ്യുക എന്നതാണ് ലക്ഷ്യം.
ഒരു പരുക്കൻ ഗ്രിറ്റ് ഉപയോഗിച്ച് ഓപ്പറേറ്റർ ആരംഭിച്ച്, മിറർ ഫിനിഷ് നേടുന്നതിനായി മികച്ച ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകൾ, നോൺ-നെയ്ത അബ്രാസീവ്‌സ്, ഒരുപക്ഷേ ഫെൽറ്റ് ക്ലോത്ത്, പോളിഷിംഗ് പേസ്റ്റ് എന്നിവയിലേക്ക് പുരോഗമിക്കുമ്പോൾ ഫിനിഷിംഗ് ഘട്ടം ഘട്ടമായി ചെയ്യുന്നു. ഒരു നിശ്ചിത അന്തിമ ഫിനിഷ് (സ്ക്രാച്ച് പാറ്റേൺ) നേടുക എന്നതാണ് ലക്ഷ്യം. ഓരോ ഘട്ടവും (ഫൈനർ ഗ്രിറ്റ്) മുമ്പത്തെ ഘട്ടത്തിൽ നിന്ന് ആഴത്തിലുള്ള പോറലുകൾ നീക്കം ചെയ്യുകയും ചെറിയ പോറലുകൾ ഉപയോഗിച്ച് അവയെ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
ഗ്രൈൻഡിംഗിനും ഫിനിഷിംഗിനും വ്യത്യസ്ത ഉദ്ദേശ്യങ്ങളുള്ളതിനാൽ, അവ പലപ്പോഴും പരസ്പരം പൂരകമാകില്ല, തെറ്റായ ഉപഭോഗവസ്തു തന്ത്രം ഉപയോഗിച്ചാൽ അവ പരസ്പരം മത്സരിക്കും. അധിക വെൽഡ് ലോഹം നീക്കം ചെയ്യുന്നതിന്, ഓപ്പറേറ്റർ ഒരു ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ ഉപയോഗിച്ച് വളരെ ആഴത്തിലുള്ള പോറലുകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു, തുടർന്ന് ആ ഭാഗം ഡ്രെസ്സറിന് കൈമാറുന്നു, ഇപ്പോൾ അയാൾക്ക് ഈ ആഴത്തിലുള്ള പോറലുകൾ നീക്കം ചെയ്യാൻ ധാരാളം സമയം ചെലവഴിക്കേണ്ടിവരുന്നു. ഗ്രൈൻഡിംഗ് മുതൽ ഫിനിഷിംഗ് വരെയുള്ള ഈ ക്രമം ഇപ്പോഴും ഉപഭോക്തൃ ഫിനിഷിംഗ് ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിനുള്ള ഏറ്റവും കാര്യക്ഷമമായ മാർഗമാണ്. എന്നാൽ വീണ്ടും, ഇവ അധിക പ്രക്രിയകളല്ല.
ജോലി ചെയ്യാൻ കഴിയുന്ന തരത്തിൽ രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത വർക്ക്പീസുകളുടെ ഉപരിതലങ്ങൾക്ക് സാധാരണയായി ഗ്രൈൻഡിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ഫിനിഷിംഗ് ആവശ്യമില്ല. വെൽഡുകളോ മറ്റ് വസ്തുക്കളോ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനുള്ള ഏറ്റവും വേഗമേറിയ മാർഗം സാൻഡിംഗ് ആയതിനാലും ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലിൽ അവശേഷിപ്പിച്ച ആഴത്തിലുള്ള പോറലുകൾ ഉപഭോക്താവ് ആഗ്രഹിച്ചതിനാലും മാത്രമേ മണൽ പുരട്ടിയ ഭാഗങ്ങൾ അങ്ങനെ ചെയ്യൂ. ഫിനിഷിംഗ് മാത്രം ആവശ്യമുള്ള ഭാഗങ്ങൾ അമിതമായ മെറ്റീരിയൽ നീക്കം ആവശ്യമില്ലാത്ത വിധത്തിലാണ് നിർമ്മിക്കുന്നത്. ടങ്സ്റ്റൺ ഇലക്ട്രോഡ് ഉപയോഗിച്ച് സംരക്ഷിക്കപ്പെട്ട മനോഹരമായ വെൽഡുള്ള ഒരു സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ഭാഗമാണ് ഒരു സാധാരണ ഉദാഹരണം, അത് അടിവസ്ത്രത്തിന്റെ ഫിനിഷ് പാറ്റേണുമായി യോജിപ്പിച്ച് മിശ്രിതമാക്കേണ്ടതുണ്ട്.
കുറഞ്ഞ മെറ്റീരിയൽ നീക്കം ചെയ്യൽ ഡിസ്കുകളുള്ള ഗ്രൈൻഡിംഗ് മെഷീനുകൾ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ഉപയോഗിച്ച് പ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ ഗുരുതരമായ പ്രശ്നങ്ങൾ സൃഷ്ടിച്ചേക്കാം. അതുപോലെ, അമിതമായി ചൂടാകുന്നത് നീലനിറത്തിനും മെറ്റീരിയൽ ഗുണങ്ങളിൽ മാറ്റത്തിനും കാരണമാകും. പ്രക്രിയയിലുടനീളം സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ കഴിയുന്നത്ര തണുപ്പായി നിലനിർത്തുക എന്നതാണ് ലക്ഷ്യം.
ഇതിനായി, ആപ്ലിക്കേഷനും ബജറ്റിനും ഏറ്റവും വേഗതയേറിയ നീക്കംചെയ്യൽ നിരക്കുള്ള ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ ഇത് സഹായിക്കുന്നു. സിർക്കോണിയം വീലുകൾ അലുമിനയേക്കാൾ വേഗത്തിൽ പൊടിക്കുന്നു, പക്ഷേ മിക്ക കേസുകളിലും സെറാമിക് വീലുകൾ മികച്ച രീതിയിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നു.
വളരെ ശക്തവും മൂർച്ചയുള്ളതുമായ സെറാമിക് കണികകൾ ഒരു സവിശേഷമായ രീതിയിൽ ധരിക്കുന്നു. അവ ക്രമേണ വിഘടിക്കുമ്പോൾ, അവ പരന്നതായി മാറുന്നില്ല, മറിച്ച് ഒരു മൂർച്ചയുള്ള അഗ്രം നിലനിർത്തുന്നു. ഇതിനർത്ഥം അവയ്ക്ക് വളരെ വേഗത്തിൽ മെറ്റീരിയൽ നീക്കം ചെയ്യാൻ കഴിയും, പലപ്പോഴും മറ്റ് ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകളേക്കാൾ പലമടങ്ങ് വേഗത്തിൽ. സാധാരണയായി, ഇത് സെറാമിക് ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകളെ പണത്തിന് വിലമതിക്കുന്നു. വലിയ ചിപ്പുകൾ വേഗത്തിൽ നീക്കം ചെയ്യുകയും കുറഞ്ഞ ചൂടും രൂപഭേദവും സൃഷ്ടിക്കുകയും ചെയ്യുന്നതിനാൽ അവ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ മെഷീൻ ചെയ്യുന്നതിന് അനുയോജ്യമാണ്.
ഒരു നിർമ്മാതാവ് ഏത് ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ തിരഞ്ഞെടുത്താലും, സാധ്യതയുള്ള മലിനീകരണം മനസ്സിൽ പിടിക്കണം. കാർബൺ സ്റ്റീലിനും സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലിനും ഒരേ ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയില്ലെന്ന് മിക്ക നിർമ്മാതാക്കൾക്കും അറിയാം. പലരും കാർബണും സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലും ഗ്രൈൻഡിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങൾ ഭൗതികമായി വേർതിരിക്കുന്നു. സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ഭാഗങ്ങളിൽ വീഴുന്ന കാർബൺ സ്റ്റീലിന്റെ ചെറിയ തീപ്പൊരികൾ പോലും മലിനീകരണ പ്രശ്നങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും. ഫാർമസ്യൂട്ടിക്കൽ, ന്യൂക്ലിയർ വ്യവസായങ്ങൾ പോലുള്ള പല വ്യവസായങ്ങളും ഉപഭോഗവസ്തുക്കളെ മലിനീകരണമില്ലാത്തതായി റേറ്റുചെയ്യണമെന്ന് ആവശ്യപ്പെടുന്നു. ഇതിനർത്ഥം സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകളിൽ ഇരുമ്പ്, സൾഫർ, ക്ലോറിൻ എന്നിവ പ്രായോഗികമായി (0.1% ൽ താഴെ) രഹിതമായിരിക്കണം എന്നാണ്.
ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകൾ സ്വയം ഗ്രൈൻഡിംഗ് ചെയ്യുന്നില്ല, അവയ്ക്ക് ഒരു പവർ ടൂൾ ആവശ്യമാണ്. ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകളുടെയോ പവർ ടൂളുകളുടെയോ ഗുണങ്ങളെക്കുറിച്ച് ആർക്കും പരസ്യപ്പെടുത്താം, എന്നാൽ യാഥാർത്ഥ്യം എന്തെന്നാൽ പവർ ടൂളുകളും അവയുടെ ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകളും ഒരു സിസ്റ്റമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു എന്നതാണ്. സെറാമിക് ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകൾ ഒരു നിശ്ചിത പവറും ടോർക്കും ഉള്ള ആംഗിൾ ഗ്രൈൻഡറുകൾക്കായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്‌തിരിക്കുന്നു. ചില ന്യൂമാറ്റിക് ഗ്രൈൻഡറുകൾക്ക് ആവശ്യമായ സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ ഉണ്ടെങ്കിലും, മിക്ക കേസുകളിലും സെറാമിക് വീലുകളുടെ ഗ്രൈൻഡിംഗ് പവർ ടൂളുകൾ ഉപയോഗിച്ചാണ് ചെയ്യുന്നത്.
പവറും ടോർക്കും ഇല്ലാത്ത ഗ്രൈൻഡറുകൾ ഏറ്റവും ആധുനികമായ അബ്രാസീവ്‌സുകളിൽ പോലും ഗുരുതരമായ പ്രശ്‌നങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കും. പവറും ടോർക്കും ഇല്ലാത്തതിനാൽ സമ്മർദ്ദത്തിൽ ഉപകരണം ഗണ്യമായി മന്ദഗതിയിലാകും, ഇത് ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലിലെ സെറാമിക് കണികകളെ അവയുടെ രൂപകൽപ്പനയിൽ നിന്ന് തടയുന്നു: വലിയ ലോഹ കഷണങ്ങൾ വേഗത്തിൽ നീക്കം ചെയ്യുക, അതുവഴി ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്ന താപ വസ്തുക്കളുടെ അളവ് കുറയ്ക്കുക. ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ.
ഇത് ദുഷിച്ച ചക്രത്തെ കൂടുതൽ വഷളാക്കുന്നു: ഒരു വസ്തുവും നീക്കം ചെയ്യുന്നില്ലെന്ന് സാൻഡറുകൾ കാണുന്നു, അതിനാൽ അവ സഹജമായി കൂടുതൽ ശക്തമായി അമർത്തുന്നു, ഇത് അധിക ചൂടും നീലയും സൃഷ്ടിക്കുന്നു. അവ ചക്രങ്ങളിൽ ഗ്ലേസ് ചെയ്യുന്ന തരത്തിൽ ശക്തമായി തള്ളുന്നു, ഇത് ചക്രങ്ങൾ മാറ്റേണ്ടതുണ്ടെന്ന് മനസ്സിലാക്കുന്നതിന് മുമ്പ് കൂടുതൽ കഠിനാധ്വാനം ചെയ്യാനും കൂടുതൽ ചൂട് സൃഷ്ടിക്കാനും അവരെ നിർബന്ധിതരാക്കുന്നു. നേർത്ത ട്യൂബുകളോ ഷീറ്റുകളോ ഉപയോഗിച്ച് നിങ്ങൾ ഈ രീതിയിൽ പ്രവർത്തിക്കുകയാണെങ്കിൽ, അവ മെറ്റീരിയലിലൂടെ നേരിട്ട് കടന്നുപോകുന്നു.
തീർച്ചയായും, മികച്ച ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ചാലും ഓപ്പറേറ്റർമാർക്ക് ശരിയായ പരിശീലനം ലഭിച്ചില്ലെങ്കിൽ, ഈ ദുഷിച്ച ചക്രം സംഭവിക്കാം, പ്രത്യേകിച്ച് വർക്ക്പീസിൽ അവർ ചെലുത്തുന്ന മർദ്ദത്തിന്റെ കാര്യത്തിൽ. ഗ്രൈൻഡറിന്റെ റേറ്റുചെയ്ത കറന്റിനോട് കഴിയുന്നത്ര അടുത്ത് എത്തുക എന്നതാണ് ഏറ്റവും നല്ല രീതി. ഓപ്പറേറ്റർ 10 ആംപ് ഗ്രൈൻഡറാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നതെങ്കിൽ, ഗ്രൈൻഡർ ഏകദേശം 10 ആമ്പുകൾ വലിച്ചെടുക്കുന്ന തരത്തിൽ അയാൾ ശക്തമായി അമർത്തണം.
ഒരു നിർമ്മാതാവ് വലിയ അളവിൽ വിലയേറിയ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുകയാണെങ്കിൽ ഗ്രൈൻഡിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങൾ സ്റ്റാൻഡേർഡ് ചെയ്യാൻ ഒരു അമ്മീറ്ററിന്റെ ഉപയോഗം സഹായിക്കും. തീർച്ചയായും, വളരെ കുറച്ച് പ്രവർത്തനങ്ങൾ മാത്രമേ പതിവായി ഒരു അമ്മീറ്റർ ഉപയോഗിക്കുന്നുള്ളൂ, അതിനാൽ ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം ശ്രദ്ധിക്കുന്നതാണ് നല്ലത്. ഓപ്പറേറ്റർ വേഗത്തിൽ ആർ‌പി‌എം ഡ്രോപ്പ് കേൾക്കുകയും അനുഭവപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നുവെങ്കിൽ, അയാൾ അമിതമായി സമ്മർദ്ദം ചെലുത്തുന്നുണ്ടാകാം.
വളരെ നേരിയ (അതായത്, വളരെ കുറഞ്ഞ മർദ്ദം) സ്പർശനങ്ങൾ കേൾക്കുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടായിരിക്കും, അതിനാൽ ഈ സാഹചര്യത്തിൽ സ്പാർക്ക് ഫ്ലോയിൽ ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്നത് സഹായിക്കും. സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ഉപയോഗിച്ച് സാൻഡ് ചെയ്യുന്നത് കാർബൺ സ്റ്റീലിനേക്കാൾ ഇരുണ്ട സ്പാർക്കുകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു, പക്ഷേ അവ ഇപ്പോഴും ദൃശ്യമാകുകയും ജോലിസ്ഥലത്ത് നിന്ന് തുല്യമായി നീണ്ടുനിൽക്കുകയും വേണം. ഓപ്പറേറ്റർ പെട്ടെന്ന് കുറച്ച് സ്പാർക്കുകൾ മാത്രമേ കാണുന്നുള്ളൂവെങ്കിൽ, അത് വേണ്ടത്ര ബലം പ്രയോഗിക്കാത്തതിനാലോ വീൽ ഗ്ലേസ് ചെയ്യാത്തതിനാലോ ആകാം.
ഓപ്പറേറ്റർമാർ ഒരു സ്ഥിരമായ പ്രവർത്തന ആംഗിൾ നിലനിർത്തണം. അവർ വർക്ക്പീസിനെ ഏതാണ്ട് ഒരു വലത് കോണിൽ (വർക്ക്പീസിന് ഏതാണ്ട് സമാന്തരമായി) സമീപിക്കുകയാണെങ്കിൽ, അവ ഗണ്യമായ ഓവർഹീറ്റിംഗിന് കാരണമാകും; അവർ വളരെ വലിയ കോണിൽ (ഏകദേശം ലംബമായി) സമീപിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ചക്രത്തിന്റെ അഗ്രം ലോഹത്തിൽ ഇടിക്കാനുള്ള സാധ്യതയുണ്ട്. അവർ ഒരു ടൈപ്പ് 27 വീൽ ഉപയോഗിക്കുകയാണെങ്കിൽ, അവർ 20 മുതൽ 30 ഡിഗ്രി വരെ കോണിൽ ജോലിയെ സമീപിക്കണം. അവർക്ക് ടൈപ്പ് 29 വീലുകളുണ്ടെങ്കിൽ, അവയുടെ പ്രവർത്തന ആംഗിൾ ഏകദേശം 10 ഡിഗ്രി ആയിരിക്കണം.
വീതിയേറിയ ഗ്രൈൻഡിംഗ് പാതകളിലെ വസ്തുക്കൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി പരന്ന പ്രതലങ്ങൾ പൊടിക്കുന്നതിന് സാധാരണയായി ടൈപ്പ് 28 (ടേപ്പർഡ്) ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഈ ടാപ്പർഡ് വീലുകൾ താഴ്ന്ന ഗ്രൈൻഡിംഗ് കോണുകളിലും (ഏകദേശം 5 ഡിഗ്രി) മികച്ച രീതിയിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നു, അതിനാൽ അവ ഓപ്പറേറ്ററുടെ ക്ഷീണം കുറയ്ക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു.
ഇത് മറ്റൊരു പ്രധാന ഘടകം കൂടി അവതരിപ്പിക്കുന്നു: ശരിയായ തരം ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ. ടൈപ്പ് 27 വീലിന് ഒരു ലോഹ പ്രതല കോൺടാക്റ്റ് പോയിന്റുണ്ട്, ടൈപ്പ് 28 വീലിന് അതിന്റെ കോണാകൃതി കാരണം ഒരു കോൺടാക്റ്റ് ലൈൻ ഉണ്ട്, ടൈപ്പ് 29 വീലിന് ഒരു കോൺടാക്റ്റ് പ്രതലമുണ്ട്.
ഇന്ന് ഏറ്റവും സാധാരണമായ ടൈപ്പ് 27 വീലുകൾക്ക് പല മേഖലകളിലും ജോലി ചെയ്യാൻ കഴിയും, എന്നാൽ അവയുടെ ആകൃതി വെൽഡഡ് സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ട്യൂബ് അസംബ്ലികൾ പോലുള്ള ആഴത്തിലുള്ള പ്രൊഫൈൽ ചെയ്ത ഭാഗങ്ങളും വളവുകളും ഉപയോഗിച്ച് പ്രവർത്തിക്കുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാക്കുന്നു. ടൈപ്പ് 29 വീലിന്റെ പ്രൊഫൈൽ ആകൃതി, വളഞ്ഞതും പരന്നതുമായ പ്രതലങ്ങൾ സംയോജിപ്പിച്ച് പൊടിക്കേണ്ട ഓപ്പറേറ്റർമാരുടെ ജോലി സുഗമമാക്കുന്നു. ടൈപ്പ് 29 വീൽ ഉപരിതല സമ്പർക്ക വിസ്തീർണ്ണം വർദ്ധിപ്പിച്ചുകൊണ്ടാണ് ഇത് ചെയ്യുന്നത്, അതായത് ഓപ്പറേറ്റർക്ക് ഓരോ സ്ഥലത്തും പൊടിക്കാൻ ധാരാളം സമയം ചെലവഴിക്കേണ്ടിവരില്ല - ചൂട് അടിഞ്ഞുകൂടൽ കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു നല്ല തന്ത്രം.
വാസ്തവത്തിൽ, ഇത് ഏതൊരു ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലിനും ബാധകമാണ്. ഗ്രൈൻഡിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഓപ്പറേറ്റർ ഒരേ സ്ഥലത്ത് ദീർഘനേരം നിൽക്കരുത്. ഒരു ഓപ്പറേറ്റർ നിരവധി അടി നീളമുള്ള ഒരു ഫില്ലറ്റിൽ നിന്ന് ലോഹം നീക്കം ചെയ്യുന്നുവെന്ന് കരുതുക. ഇതിന് ചക്രം മുകളിലേക്കും താഴേക്കും ചെറിയ ചലനങ്ങളിലൂടെ ഓടിക്കാൻ കഴിയും, എന്നാൽ ഇത് വർക്ക്പീസ് അമിതമായി ചൂടാകാൻ കാരണമാകും, കാരണം ഇത് ചക്രത്തെ ഒരു ചെറിയ പ്രദേശത്ത് ദീർഘനേരം നിലനിർത്തുന്നു. താപ ഇൻപുട്ട് കുറയ്ക്കുന്നതിന്, ഓപ്പറേറ്റർക്ക് ഒരു നോസിൽ മുഴുവൻ വെൽഡും ഒരു ദിശയിൽ പ്രവർത്തിപ്പിക്കാനും, തുടർന്ന് ഉപകരണം ഉയർത്താനും (വർക്ക്പീസ് തണുക്കാൻ അനുവദിക്കുകയും) വർക്ക്പീസ് മറ്റേ നോസിൽ അതേ ദിശയിലേക്ക് കടത്തിവിടാനും കഴിയും. മറ്റ് രീതികൾ പ്രവർത്തിക്കുന്നു, പക്ഷേ അവയ്‌ക്കെല്ലാം പൊതുവായ ഒരു കാര്യമുണ്ട്: ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ ചലനത്തിൽ നിലനിർത്തുന്നതിലൂടെ അവ അമിതമായി ചൂടാകുന്നത് ഒഴിവാക്കുന്നു.
വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന "ചീപ്പ്" രീതികളും ഇതിന് സഹായിക്കുന്നു. ഓപ്പറേറ്റർ ഒരു ബട്ട് വെൽഡ് പരന്ന സ്ഥാനത്ത് പൊടിക്കുകയാണെന്ന് കരുതുക. താപ സമ്മർദ്ദവും അമിതമായ കുഴിയും കുറയ്ക്കുന്നതിന്, അദ്ദേഹം ഗ്രൈൻഡർ ജോയിന്റിൽ തള്ളുന്നത് ഒഴിവാക്കി. പകരം, അദ്ദേഹം അവസാനം മുതൽ ആരംഭിച്ച് ഗ്രൈൻഡർ ജോയിന്റിൽ ഓടിക്കുന്നു. ഇത് ചക്രം മെറ്റീരിയലിലേക്ക് വളരെയധികം ആഴ്ന്നിറങ്ങുന്നത് തടയുന്നു.
തീർച്ചയായും, ഓപ്പറേറ്റർ വളരെ സാവധാനത്തിൽ പ്രവർത്തിച്ചാൽ ഏത് സാങ്കേതിക വിദ്യയും ലോഹത്തെ അമിതമായി ചൂടാക്കും. വളരെ സാവധാനത്തിൽ പ്രവർത്തിച്ചാൽ ഓപ്പറേറ്റർ വർക്ക്പീസ് അമിതമായി ചൂടാക്കും; നിങ്ങൾ വളരെ വേഗത്തിൽ നീങ്ങുകയാണെങ്കിൽ, മണൽ വാരൽ വളരെ സമയമെടുക്കും. ഫീഡ് വേഗതയ്ക്ക് ഏറ്റവും അനുയോജ്യമായ സ്ഥലം കണ്ടെത്തുന്നതിന് സാധാരണയായി അനുഭവം ആവശ്യമാണ്. എന്നാൽ ഓപ്പറേറ്റർക്ക് ജോലി പരിചയമില്ലെങ്കിൽ, വർക്ക്പീസിന് അനുയോജ്യമായ ഫീഡ് നിരക്ക് "അനുഭവിക്കാൻ" അയാൾക്ക് സ്ക്രാപ്പ് പൊടിക്കാൻ കഴിയും.
ഫിനിഷിംഗ് തന്ത്രം മെറ്റീരിയൽ ഫിനിഷിംഗ് ഡിപ്പാർട്ട്‌മെന്റിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുമ്പോഴും പുറത്തുകടക്കുമ്പോഴും അതിന്റെ ഉപരിതല അവസ്ഥയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. ഒരു ആരംഭ പോയിന്റും (ലഭിച്ച ഉപരിതല അവസ്ഥ) ഒരു അവസാന പോയിന്റും (അവസാനം ആവശ്യമാണ്) നിർണ്ണയിക്കുക, തുടർന്ന് ആ രണ്ട് പോയിന്റുകൾക്കിടയിലുള്ള ഏറ്റവും മികച്ച പാത കണ്ടെത്തുന്നതിനുള്ള ഒരു പദ്ധതി തയ്യാറാക്കുക.
പലപ്പോഴും ഏറ്റവും നല്ല മാർഗം വളരെ ആക്രമണാത്മകമായ ഒരു അബ്രാസീവ് ഉപയോഗിച്ച് ആരംഭിക്കുന്നില്ല. ഇത് യുക്തിക്ക് വിരുദ്ധമായി തോന്നിയേക്കാം. എല്ലാത്തിനുമുപരി, പരുക്കൻ പ്രതലം ലഭിക്കാൻ പരുക്കൻ മണലിൽ നിന്ന് ആരംഭിച്ച് പിന്നീട് നേർത്ത മണലിലേക്ക് നീങ്ങുന്നത് എന്തുകൊണ്ട്? നേർത്ത ഒരു ധാന്യത്തിൽ നിന്ന് ആരംഭിക്കുന്നത് വളരെ കാര്യക്ഷമമല്ലേ?
താരതമ്യത്തിന്റെ സ്വഭാവവുമായി ഇത് വീണ്ടും ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു എന്നതു നിർബന്ധമില്ല. ഓരോ ഘട്ടത്തിലും മികച്ച ഗ്രിറ്റ് നേടുമ്പോൾ, കണ്ടീഷണർ ആഴത്തിലുള്ള പോറലുകൾ കൂടുതൽ മികച്ചതും മികച്ചതുമായവ ഉപയോഗിച്ച് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നു. 40 ഗ്രിറ്റ് സാൻഡ്പേപ്പർ അല്ലെങ്കിൽ ഒരു ഫ്ലിപ്പ് പാൻ ഉപയോഗിച്ച് ആരംഭിക്കുകയാണെങ്കിൽ, അവ ലോഹത്തിൽ ആഴത്തിലുള്ള പോറലുകൾ അവശേഷിപ്പിക്കും. ഈ പോറലുകൾ ഉപരിതലത്തെ ആവശ്യമുള്ള ഫിനിഷിലേക്ക് അടുപ്പിക്കുമെങ്കിൽ അത് വളരെ മികച്ചതായിരിക്കും, അതുകൊണ്ടാണ് 40 ഗ്രിറ്റ് ഫിനിഷ് മെറ്റീരിയലുകൾ ലഭ്യമായിരിക്കുന്നത്. എന്നിരുന്നാലും, ഒരു ഉപഭോക്താവ് #4 ഫിനിഷ് (ദിശാസൂചന സാൻഡിംഗ്) അഭ്യർത്ഥിച്ചാൽ, #40 ഗ്രിറ്റ് അവശേഷിപ്പിച്ച ആഴത്തിലുള്ള പോറലുകൾ നീക്കംചെയ്യാൻ വളരെ സമയമെടുക്കും. കരകൗശല വിദഗ്ധർ ഒന്നിലധികം ഗ്രിറ്റ് വലുപ്പങ്ങളിലേക്ക് പോകുകയോ അല്ലെങ്കിൽ ആ വലിയ പോറലുകൾ നീക്കം ചെയ്യാൻ ഫൈൻ ഗ്രിറ്റ് അബ്രാസീവ്സ് ഉപയോഗിച്ച് ധാരാളം സമയം ചെലവഴിക്കുകയോ ചെറിയവ ഉപയോഗിച്ച് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഇതെല്ലാം കാര്യക്ഷമമല്ലെന്ന് മാത്രമല്ല, വർക്ക്പീസ് വളരെയധികം ചൂടാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
തീർച്ചയായും, പരുക്കൻ പ്രതലങ്ങളിൽ നേർത്ത ഗ്രിറ്റ് അബ്രാസീവ്‌സ് ഉപയോഗിക്കുന്നത് മന്ദഗതിയിലാകാം, മോശം സാങ്കേതിക വിദ്യയുമായി സംയോജിപ്പിച്ചാൽ അത് വളരെയധികം ചൂടിന് കാരണമാകും. ടു-ഇൻ-വൺ അല്ലെങ്കിൽ സ്റ്റാഗേർഡ് ഡിസ്‌കുകൾ ഇതിന് സഹായിക്കും. ഈ ഡിസ്‌കുകളിൽ ഉപരിതല സംസ്‌കരണ വസ്തുക്കളുമായി സംയോജിപ്പിച്ച അബ്രാസീവ് തുണികൾ ഉൾപ്പെടുന്നു. സുഗമമായ ഫിനിഷ് നൽകിക്കൊണ്ട് മെറ്റീരിയൽ നീക്കം ചെയ്യാൻ അബ്രാസീവ്‌സ് ഉപയോഗിക്കാൻ അവ കരകൗശല വിദഗ്ദ്ധനെ ഫലപ്രദമായി അനുവദിക്കുന്നു.
ഫിനിഷിംഗിലെ അടുത്ത ഘട്ടത്തിൽ നോൺ-നെയ്ത തുണിത്തരങ്ങളുടെ ഉപയോഗം ഉൾപ്പെടാം, ഇത് മറ്റൊരു സവിശേഷ ഫിനിഷിംഗ് സവിശേഷതയെ വ്യക്തമാക്കുന്നു: വേരിയബിൾ സ്പീഡ് പവർ ടൂളുകൾ ഉപയോഗിച്ചാണ് ഈ പ്രക്രിയ ഏറ്റവും നന്നായി പ്രവർത്തിക്കുന്നത്. 10,000 rpm-ൽ പ്രവർത്തിക്കുന്ന ഒരു ആംഗിൾ ഗ്രൈൻഡറിന് ചില അബ്രാസീവ് വസ്തുക്കൾ കൈകാര്യം ചെയ്യാൻ കഴിയും, പക്ഷേ അത് ചില നോൺ-നെയ്ത വസ്തുക്കൾ പൂർണ്ണമായും ഉരുക്കും. ഇക്കാരണത്താൽ, ഫിനിഷർമാർ നോൺ-നെയ്തവ പൂർത്തിയാക്കുന്നതിന് മുമ്പ് 3,000-6,000 rpm വരെ വേഗത കുറയ്ക്കുന്നു. തീർച്ചയായും, കൃത്യമായ വേഗത ആപ്ലിക്കേഷനെയും ഉപഭോഗവസ്തുക്കളെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, നോൺ-നെയ്ത ഡ്രമ്മുകൾ സാധാരണയായി 3,000 മുതൽ 4,000 rpm വരെ കറങ്ങുന്നു, അതേസമയം ഉപരിതല ചികിത്സ ഡിസ്കുകൾ സാധാരണയായി 4,000 മുതൽ 6,000 rpm വരെ കറങ്ങുന്നു.
ശരിയായ ഉപകരണങ്ങൾ (വേരിയബിൾ സ്പീഡ് ഗ്രൈൻഡറുകൾ, വിവിധ ഫിനിഷിംഗ് മെറ്റീരിയലുകൾ) ഉണ്ടായിരിക്കുകയും ഒപ്റ്റിമൽ ഘട്ടങ്ങളുടെ എണ്ണം നിർണ്ണയിക്കുകയും ചെയ്യുന്നത് അടിസ്ഥാനപരമായി ഇൻകമിംഗ് മെറ്റീരിയലിനും ഫിനിഷ്ഡ് മെറ്റീരിയലിനും ഇടയിലുള്ള മികച്ച പാത കാണിക്കുന്ന ഒരു മാപ്പ് നൽകുന്നു. കൃത്യമായ പാത ആപ്ലിക്കേഷനെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു, എന്നാൽ പരിചയസമ്പന്നരായ ട്രിമ്മർമാർ സമാനമായ ട്രിമ്മിംഗ് രീതികൾ ഉപയോഗിച്ച് ഈ പാത പിന്തുടരുന്നു.
നോൺ-നെയ്ത റോളുകൾ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ഉപരിതലത്തെ പൂർത്തിയാക്കുന്നു. കാര്യക്ഷമമായ ഫിനിഷിംഗിനും ഒപ്റ്റിമൽ ഉപഭോഗ ജീവിതത്തിനും, വ്യത്യസ്ത ഫിനിഷിംഗ് മെറ്റീരിയലുകൾ വ്യത്യസ്ത ഭ്രമണ വേഗതയിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നു.
ആദ്യം, അവർ സമയമെടുക്കുന്നു. ഒരു നേർത്ത സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ കഷണം ചൂടാകുന്നത് കണ്ടാൽ, അവർ ഒരു സ്ഥലത്ത് ഫിനിഷ് ചെയ്യുന്നത് നിർത്തി മറ്റൊരിടത്ത് തുടങ്ങും. അല്ലെങ്കിൽ അവർ ഒരേ സമയം രണ്ട് വ്യത്യസ്ത കലാസൃഷ്ടികളിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നുണ്ടാകാം. ഒന്നിൽ അൽപ്പം ജോലി ചെയ്ത് പിന്നീട് മറ്റൊന്നിൽ പ്രവർത്തിക്കുക, മറ്റേ കഷണം തണുപ്പിക്കാൻ സമയം നൽകുക.
മിറർ ഫിനിഷിലേക്ക് പോളിഷ് ചെയ്യുമ്പോൾ, പോളിഷറിന് മുൻ ഘട്ടത്തിന് ലംബമായ ദിശയിൽ പോളിഷിംഗ് ഡ്രം അല്ലെങ്കിൽ പോളിഷിംഗ് ഡിസ്ക് ഉപയോഗിച്ച് ക്രോസ്-പോളിഷ് ചെയ്യാൻ കഴിയും. ക്രോസ് സാൻഡിംഗ് മുമ്പത്തെ സ്ക്രാച്ച് പാറ്റേണുമായി ലയിക്കേണ്ട ഭാഗങ്ങൾ ഹൈലൈറ്റ് ചെയ്യുന്നു, പക്ഷേ ഇപ്പോഴും ഉപരിതലത്തെ #8 മിറർ ഫിനിഷിലേക്ക് കൊണ്ടുവരുന്നില്ല. എല്ലാ പോറലുകളും നീക്കം ചെയ്തുകഴിഞ്ഞാൽ, ആവശ്യമുള്ള ഗ്ലോസി ഫിനിഷ് സൃഷ്ടിക്കാൻ ഒരു ഫെൽറ്റ് തുണിയും ബഫിംഗ് പാഡും ആവശ്യമാണ്.
ശരിയായ ഫിനിഷ് ലഭിക്കുന്നതിന്, നിർമ്മാതാക്കൾ ഫിനിഷർമാർക്ക് യഥാർത്ഥ ഉപകരണങ്ങളും മെറ്റീരിയലുകളും ഉൾപ്പെടെയുള്ള ശരിയായ ഉപകരണങ്ങൾ നൽകണം, അതുപോലെ തന്നെ ഒരു പ്രത്യേക ഫിനിഷ് എങ്ങനെയിരിക്കണമെന്ന് നിർണ്ണയിക്കാൻ സ്റ്റാൻഡേർഡ് സാമ്പിളുകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നത് പോലുള്ള ആശയവിനിമയ ഉപകരണങ്ങളും നൽകണം. ഈ സാമ്പിളുകൾ (ഫിനിഷിംഗ് വകുപ്പിന് അടുത്തായി, പരിശീലന പേപ്പറുകളിലും, വിൽപ്പന സാഹിത്യത്തിലും പോസ്റ്റ് ചെയ്തിരിക്കുന്നു) എല്ലാവരെയും ഒരേ തരംഗദൈർഘ്യത്തിൽ നിലനിർത്താൻ സഹായിക്കുന്നു.
യഥാർത്ഥ ഉപകരണങ്ങളെ (പവർ ടൂളുകളും അബ്രാസീവ്‌സും ഉൾപ്പെടെ) സംബന്ധിച്ചിടത്തോളം, ഏറ്റവും പരിചയസമ്പന്നരായ ഫിനിഷിംഗ് ടീമിന് പോലും ചില ഭാഗങ്ങളുടെ ജ്യാമിതി വെല്ലുവിളി നിറഞ്ഞതായിരിക്കും. ഇത് പ്രൊഫഷണൽ ഉപകരണങ്ങളെ സഹായിക്കും.
ഒരു ഓപ്പറേറ്റർക്ക് നേർത്ത മതിലുള്ള സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ പൈപ്പ് കൂട്ടിച്ചേർക്കേണ്ടതുണ്ടെന്ന് കരുതുക. ഫ്ലാപ്പ് ഡിസ്കുകളോ ഡ്രമ്മുകളോ ഉപയോഗിക്കുന്നത് പ്രശ്നങ്ങൾക്കും, അമിത ചൂടാകലിനും, ചിലപ്പോൾ ട്യൂബിൽ തന്നെ ഒരു പരന്ന സ്ഥലത്തിനും കാരണമാകും. പൈപ്പുകൾക്കായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത ബെൽറ്റ് ഗ്രൈൻഡറുകൾക്ക് സഹായിക്കാനാകുന്നത് ഇവിടെയാണ്. കൺവെയർ ബെൽറ്റ് പൈപ്പ് വ്യാസത്തിന്റെ ഭൂരിഭാഗവും ഉൾക്കൊള്ളുന്നു, കോൺടാക്റ്റ് പോയിന്റുകൾ വിതരണം ചെയ്യുന്നു, കാര്യക്ഷമത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, താപ ഇൻപുട്ട് കുറയ്ക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, മറ്റെല്ലാ കാര്യങ്ങളിലുമെന്നപോലെ, അധിക താപ വർദ്ധനവ് കുറയ്ക്കുന്നതിനും നീലനിറം ഒഴിവാക്കുന്നതിനും കരകൗശല വിദഗ്ധൻ ഇപ്പോഴും ബെൽറ്റ് സാൻഡർ മറ്റൊരു സ്ഥലത്തേക്ക് മാറ്റേണ്ടതുണ്ട്.
മറ്റ് പ്രൊഫഷണൽ ഫിനിഷിംഗ് ടൂളുകൾക്കും ഇത് ബാധകമാണ്. എത്തിച്ചേരാൻ പ്രയാസമുള്ള സ്ഥലങ്ങൾക്കായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്‌തിരിക്കുന്ന ഒരു ബെൽറ്റ് സാൻഡർ പരിഗണിക്കുക. ഒരു ഫിനിഷർക്ക് ഇത് ഉപയോഗിച്ച് രണ്ട് ബോർഡുകൾക്കിടയിൽ മൂർച്ചയുള്ള കോണിൽ ഒരു ഫില്ലറ്റ് വെൽഡ് ഉണ്ടാക്കാൻ കഴിയും. ഫിംഗർ ബെൽറ്റ് സാൻഡർ ലംബമായി നീക്കുന്നതിനുപകരം (പല്ല് തേക്കുന്നത് പോലെ), ടെക്നീഷ്യൻ അത് ഫില്ലറ്റ് വെൽഡിന്റെ മുകളിലെ അരികിലൂടെ തിരശ്ചീനമായും പിന്നീട് അടിയിലൂടെയും നീക്കുന്നു, ഫിംഗർ സാൻഡർ ഒരു സ്ഥലത്ത് കൂടുതൽ നേരം തങ്ങിനിൽക്കുന്നില്ലെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു. വളരെക്കാലം. നീളമുള്ളത്.
സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ വെൽഡിംഗ്, ഗ്രൈൻഡിംഗ്, ഫിനിഷിംഗ് എന്നിവ മറ്റൊരു വെല്ലുവിളിയുമായി വരുന്നു: ശരിയായ പാസിവേഷൻ ഉറപ്പാക്കുക. ഈ തടസ്സങ്ങൾക്കെല്ലാം ശേഷം, മുഴുവൻ ഉപരിതലത്തിലും സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ക്രോമിയം പാളിയുടെ സ്വാഭാവിക രൂപീകരണം തടയുന്ന എന്തെങ്കിലും മലിനീകരണം മെറ്റീരിയലിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ അവശേഷിച്ചിട്ടുണ്ടോ? ഒരു നിർമ്മാതാവിന് ഏറ്റവും ആവശ്യമുള്ളത് തുരുമ്പിച്ചതോ വൃത്തികെട്ടതോ ആയ ഭാഗങ്ങളെക്കുറിച്ച് പരാതിപ്പെടുന്ന ഒരു കോപാകുലനായ ഉപഭോക്താവാണ്. ഇവിടെയാണ് ശരിയായ വൃത്തിയാക്കലും കണ്ടെത്തലും പ്രസക്തമാകുന്നത്.
ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ ക്ലീനിംഗ് ശരിയായ പാസിവേഷൻ ഉറപ്പാക്കാൻ മാലിന്യങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്യാൻ സഹായിക്കും, എന്നാൽ ഈ ക്ലീനിംഗ് എപ്പോൾ ചെയ്യണം? അത് ആപ്ലിക്കേഷനെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. നിർമ്മാതാക്കൾ പൂർണ്ണ പാസിവേഷൻ ഉറപ്പാക്കാൻ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ വൃത്തിയാക്കുകയാണെങ്കിൽ, വെൽഡിങ്ങിന് തൊട്ടുപിന്നാലെയാണ് അവർ സാധാരണയായി അങ്ങനെ ചെയ്യുന്നത്. അങ്ങനെ ചെയ്യാത്തത് ഫിനിഷിംഗ് മീഡിയം വർക്ക്പീസിൽ നിന്ന് ഉപരിതല മാലിന്യങ്ങൾ ആഗിരണം ചെയ്ത് മറ്റ് സ്ഥലങ്ങളിലേക്ക് വിതരണം ചെയ്തേക്കാം എന്നാണ്. എന്നിരുന്നാലും, ചില നിർണായക ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക്, നിർമ്മാതാക്കൾ അധിക ക്ലീനിംഗ് ഘട്ടങ്ങൾ ചേർത്തേക്കാം - ഒരുപക്ഷേ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ഫാക്ടറി തറയിൽ നിന്ന് പുറപ്പെടുന്നതിന് മുമ്പ് ശരിയായ പാസിവേഷനായി പരിശോധിക്കുന്നത് പോലും.
ഒരു നിർമ്മാതാവ് ആണവ വ്യവസായത്തിനായി ഒരു പ്രധാന സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ ഘടകം വെൽഡിംഗ് ചെയ്യുന്നുണ്ടെന്ന് കരുതുക. ഒരു പ്രൊഫഷണൽ ടങ്സ്റ്റൺ ആർക്ക് വെൽഡർ മികച്ചതായി കാണപ്പെടുന്ന ഒരു മിനുസമാർന്ന സീം സൃഷ്ടിക്കുന്നു. എന്നാൽ വീണ്ടും, ഇത് ഒരു നിർണായക ആപ്ലിക്കേഷനാണ്. ഫിനിഷിംഗ് ഡിപ്പാർട്ട്‌മെന്റിലെ ഒരു അംഗം വെൽഡിന്റെ ഉപരിതലം വൃത്തിയാക്കാൻ ഒരു ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ ക്ലീനിംഗ് സിസ്റ്റവുമായി ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന ഒരു ബ്രഷ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. തുടർന്ന് അദ്ദേഹം വെൽഡ് നോൺ-നെയ്ത അബ്രാസീവ്, ഒരു വൈപ്പിംഗ് തുണി എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് മിനുസമാർന്ന പ്രതലത്തിലേക്ക് മിനുസപ്പെടുത്തുകയും എല്ലാം മിനുസമാർന്ന പ്രതലത്തിലേക്ക് പൂർത്തിയാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. തുടർന്ന് ഒരു ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ ക്ലീനിംഗ് സിസ്റ്റമുള്ള അവസാന ബ്രഷ് വരുന്നു. ഒന്നോ രണ്ടോ ദിവസത്തെ പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയത്തിന് ശേഷം, ശരിയായ പാസിവേഷനായി ഭാഗം പരിശോധിക്കാൻ ഒരു പോർട്ടബിൾ ടെസ്റ്റർ ഉപയോഗിക്കുക. ജോലിയോടൊപ്പം റെക്കോർഡുചെയ്‌ത് സംരക്ഷിച്ച ഫലങ്ങൾ, ഫാക്ടറി വിടുന്നതിനുമുമ്പ് ഭാഗം പൂർണ്ണമായും പാസിവേറ്റ് ചെയ്‌തതായി കാണിച്ചു.
മിക്ക നിർമ്മാണ പ്ലാന്റുകളിലും, സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലിന്റെ പൊടിക്കൽ, ഫിനിഷിംഗ്, വൃത്തിയാക്കൽ എന്നിവ സാധാരണയായി തുടർന്നുള്ള ഘട്ടങ്ങളിലാണ് സംഭവിക്കുന്നത്. വാസ്തവത്തിൽ, ജോലി സമർപ്പിക്കുന്നതിന് തൊട്ടുമുമ്പ് അവ സാധാരണയായി നിർവഹിക്കപ്പെടുന്നു.
തെറ്റായി മെഷീൻ ചെയ്ത ഭാഗങ്ങൾ ഏറ്റവും ചെലവേറിയ ചില സ്ക്രാപ്പുകളും പുനർനിർമ്മാണങ്ങളും സൃഷ്ടിക്കുന്നു, അതിനാൽ നിർമ്മാതാക്കൾ അവരുടെ സാൻഡിംഗ്, ഫിനിഷിംഗ് വകുപ്പുകൾ വീണ്ടും പരിശോധിക്കുന്നത് അർത്ഥവത്താണ്. ഗ്രൈൻഡിംഗ്, ഫിനിഷിംഗ് എന്നിവയിലെ മെച്ചപ്പെടുത്തലുകൾ പ്രധാന തടസ്സങ്ങൾ ഇല്ലാതാക്കാനും ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്താനും തലവേദന ഇല്ലാതാക്കാനും ഏറ്റവും പ്രധാനമായി, ഉപഭോക്തൃ സംതൃപ്തി വർദ്ധിപ്പിക്കാനും സഹായിക്കുന്നു.
വടക്കേ അമേരിക്കയിലെ മുൻനിര സ്റ്റീൽ ഫാബ്രിക്കേഷൻ, ഫോർമിംഗ് മാസികയാണ് FABRICATOR. നിർമ്മാതാക്കൾക്ക് അവരുടെ ജോലി കൂടുതൽ കാര്യക്ഷമമായി ചെയ്യാൻ പ്രാപ്തമാക്കുന്ന വാർത്തകൾ, സാങ്കേതിക ലേഖനങ്ങൾ, വിജയഗാഥകൾ എന്നിവ ഈ മാഗസിൻ പ്രസിദ്ധീകരിക്കുന്നു. 1970 മുതൽ FABRICATOR ഈ വ്യവസായത്തിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നു.
ഇപ്പോൾ ഫാബ്രിക്കേറ്റർ ഡിജിറ്റൽ പതിപ്പിലേക്കുള്ള പൂർണ്ണ ആക്‌സസ്, വിലയേറിയ വ്യവസായ വിഭവങ്ങളിലേക്കുള്ള എളുപ്പത്തിലുള്ള ആക്‌സസ്.
ട്യൂബ് & പൈപ്പ് ജേണലിന്റെ ഡിജിറ്റൽ പതിപ്പ് ഇപ്പോൾ പൂർണ്ണമായും ആക്‌സസ് ചെയ്യാവുന്നതാണ്, ഇത് വിലപ്പെട്ട വ്യവസായ വിഭവങ്ങളിലേക്ക് എളുപ്പത്തിൽ പ്രവേശനം നൽകുന്നു.
മെറ്റൽ സ്റ്റാമ്പിംഗ് മാർക്കറ്റിനായുള്ള ഏറ്റവും പുതിയ സാങ്കേതികവിദ്യ, മികച്ച രീതികൾ, വ്യവസായ വാർത്തകൾ എന്നിവ ഉൾക്കൊള്ളുന്ന STAMPING ജേണലിലേക്ക് പൂർണ്ണ ഡിജിറ്റൽ ആക്‌സസ് നേടൂ.
ഇപ്പോൾ ദി ഫാബ്രിക്കേറ്റർ എൻ എസ്പാനോളിലേക്കുള്ള പൂർണ്ണ ഡിജിറ്റൽ ആക്‌സസ് ഉള്ളതിനാൽ, നിങ്ങൾക്ക് വിലപ്പെട്ട വ്യവസായ വിഭവങ്ങളിലേക്ക് എളുപ്പത്തിൽ ആക്‌സസ് ലഭിക്കും.