Keseluruhan casis kereta Divergent3D dicetak 3D. Ia membuat penampilan sulung umum di gerai SLM Solutions di Formnext 2018 di Frankfurt, Jerman, dari 13 hingga 16 November.
Jika anda mempunyai pengetahuan tentang pembuatan bahan tambahan (AM), anda mungkin biasa dengan muncung pencetakan 3D untuk platform enjin jet Leap GE. Akhbar perniagaan telah membuat liputan mengenai kisah ini sejak 2012, kerana ia sememangnya kes AM yang pertama dipublikasikan dengan baik dalam tetapan pengeluaran dunia sebenar.
Muncung bahan api sekeping menggantikan pemasangan 20 bahagian dahulu. Ia juga perlu mempunyai reka bentuk yang mantap kerana terdedah kepada suhu setinggi 2,400 darjah Fahrenheit di dalam enjin jet. Bahagian itu menerima pensijilan penerbangan pada 2016.
Hari ini, GE Aviation dilaporkan mempunyai lebih daripada 16,000 komitmen untuk enjin Leapnya. Disebabkan permintaan yang kukuh, syarikat itu melaporkan bahawa ia mencetak muncung bahan api cetakan 3D ke-30,000 pada musim luruh 2018. GE Aviation mengeluarkan bahagian ini di Auburn, Alabama, di mana ia mengendalikan lebih daripada 40 pencetak bahan api 3D 3D yang tidak mempunyai pengeluaran bahan api 1 dari setiap pencetak 3D GE Aviation. zzles.
Pegawai GE mungkin bosan bercakap tentang muncung bahan api, tetapi ia membuka jalan kepada kejayaan AM syarikat. Malah, semua mesyuarat reka bentuk enjin baharu sebenarnya bermula dengan perbincangan tentang cara untuk memasukkan pembuatan bahan tambahan ke dalam usaha pembangunan produk. Contohnya, enjin GE 9X baharu yang sedang menjalani pensijilan mempunyai 28 muncung bahan api dan satu lagi contoh reka bentuk semula enjin bercetak 3D, GE aprobo telah direka bentuk semula hampir sama. selama kira-kira 50 tahun, dan akan mempunyai 12 bahagian bercetak 3D yang membantu mengurangkan berat enjin sebanyak 5 peratus.
“Apa yang telah kami lakukan sejak beberapa tahun kebelakangan ini ialah belajar untuk membuat bahagian yang dihasilkan secara tambahan yang sangat besar,” kata Eric Gatlin, ketua pasukan pembuatan aditif di GE Aviation, bercakap kepada orang ramai yang berkumpul di gerai syarikat di Formnext 2018 di Frankfurt, Jerman., awal November.
Gatlin terus menggelar pelukan AM sebagai "anjakan paradigma" untuk GE Aviation. Bagaimanapun, syarikatnya tidak bersendirian. Pempamer di Formnext menyatakan bahawa terdapat lebih banyak pengeluar (OEM dan Tahap 1) pada pameran tahun ini berbanding sebelum ini. (Pegawai pameran perdagangan melaporkan 26,919 orang menghadiri acara itu daripada 201 peratus daripada 2017. mendorong untuk menjadikan pembuatan bahan tambahan menjadi realiti di tingkat kedai, syarikat automotif dan pengangkutan Teknologi ini dilihat dengan cara baharu. Cara yang lebih serius.
Pada sidang akhbar Formnext, Naib Presiden Kanan Ultimaker Paul Heiden berkongsi butiran tentang cara Ford menggunakan pencetak 3D syarikat di kilang Cologne, Jerman, untuk mencipta alat pengeluaran untuk Ford Focus. Beliau berkata syarikat itu menjimatkan kira-kira 1,000 euro setiap alat cetakan berbanding membeli alat yang sama daripada pembekal luar.
Jika jurutera pembuatan berhadapan dengan keperluan alat, mereka boleh memuatkan reka bentuk ke dalam perisian pemodelan CAD 3D, menggilap reka bentuk, menghantarnya ke pencetak dan mencetaknya dalam beberapa jam. Kemajuan dalam perisian, seperti menggabungkan lebih banyak jenis bahan, telah membantu menjadikan alat reka bentuk lebih mudah, jadi walaupun "yang tidak terlatih" boleh berfungsi melalui perisian, kata Heiden.
Dengan Ford dapat menunjukkan kegunaan alat dan lekapan cetakan 3D, Heiden berkata langkah seterusnya bagi syarikat itu ialah menangani masalah inventori alat ganti. Daripada menyimpan ratusan alat ganti, pencetak 3D akan digunakan untuk mencetaknya seperti yang dipesan. Dari situ, Ford dijangka melihat jenis kesan teknologi itu dalam menghasilkan alat ganti.
Syarikat automotif lain sudah pun menggabungkan alat pencetakan 3D dalam cara yang imaginatif.Ultimaker menyediakan contoh alatan yang Volkswagen gunakan di kilangnya di Palmela, Portugal:
Dihasilkan pada pencetak Ultimaker 3D, alat ini digunakan untuk membimbing peletakan bolt semasa peletakan roda di kilang pemasangan Volkswagen di Portugal.
Apabila ia datang untuk mentakrifkan semula pembuatan kereta, yang lain berfikir jauh lebih besar. Kevin Czinger dari Divergent3D adalah salah seorang daripada mereka.
Czinger mahu memikirkan semula cara kereta dibina. Dia mahu mencipta pendekatan baharu menggunakan pemodelan komputer termaju dan AM untuk mencipta casis yang lebih ringan daripada bingkai tradisional, mengandungi lebih sedikit bahagian, memberikan prestasi yang lebih tinggi dan lebih murah untuk dihasilkan. Divergent3D mempamerkan casis bercetak 3Dnya di gerai SLM Solutions Group AG di Formnext.
Casis yang dicetak pada mesin SLM 500 terdiri daripada nod pembetulan sendiri yang semuanya sesuai bersama selepas dicetak. Pegawai Divergent3D mengatakan pendekatan untuk reka bentuk dan pemasangan casis ini boleh menjimatkan $250 juta dalam menghapuskan kos perkakas dan mengurangkan bahagian sebanyak 75 peratus.
Syarikat itu berharap untuk menjual unit pembuatan jenis ini kepada pembuat kereta pada masa hadapan. Divergent3D dan SLM telah membentuk perkongsian strategik yang rapat untuk mencapai matlamat ini.
Senior Flexonics bukanlah syarikat yang terkenal kepada orang ramai, tetapi ia merupakan pembekal utama komponen kepada syarikat dalam industri automotif, diesel, perubatan, minyak dan gas dan penjanaan kuasa. Wakil syarikat bertemu dengan GKN Powder Metalurgi tahun lepas untuk membincangkan kemungkinan pencetakan 3D, dan kedua-duanya berkongsi kisah kejayaan mereka di Formnext 2018.
Komponen yang direka bentuk semula untuk memanfaatkan AM ialah injap masuk dan ekzos untuk penyejuk edaran semula gas ekzos untuk aplikasi trak komersil, di dalam dan di luar lebuh raya. Flexonics Lanjutan berminat untuk melihat sama ada terdapat cara yang lebih cekap untuk mencipta prototaip yang boleh menahan ujian dunia sebenar dan mungkin pengeluaran besar-besaran. Dengan pengetahuan bertahun-tahun dalam menghasilkan bahagian industri logam berliang, memahami aplikasi logam keliangan selama bertahun-tahun. bahagian.
Yang terakhir ini penting kerana ramai jurutera percaya bahawa alat ganti untuk aplikasi kenderaan industri tertentu memerlukan ketumpatan 99%. Dalam kebanyakan aplikasi ini, itu tidak berlaku, menurut Ketua Pegawai Eksekutif EOS Adrian Keppler, yang dibuktikan oleh pembekal dan rakan kongsi teknologi mesin.
Selepas membangunkan dan menguji bahagian yang diperbuat daripada bahan EOS StainlessSteel 316L VPro, Senior Flexonics mendapati bahagian yang dikeluarkan secara tambahan memenuhi matlamat prestasinya dan boleh dihasilkan lebih cepat daripada bahagian tuang. Contohnya, portal boleh dicetak 3D dalam 70% masa berbanding dengan proses tuangan. Pada sidang akhbar, semua pihak yang terlibat dalam siri masa depan mengakui potensi besar dalam pengeluaran ini.
"Anda perlu memikirkan semula bagaimana bahagian dibuat," kata Kepler. "Anda perlu melihat pembuatan secara berbeza.Ini bukan tuangan atau tempaan.”
Bagi kebanyakan dalam industri AM, holy grail menyaksikan teknologi mendapat penggunaan meluas dalam persekitaran pembuatan volum tinggi. Di mata ramai, ini akan mewakili penerimaan sepenuhnya.
Teknologi AM digunakan untuk menghasilkan injap masuk dan keluar ini untuk penyejuk peredaran semula gas ekzos untuk aplikasi trak komersial. Pembuat bahagian prototaip ini, Senior Flexonics, sedang menyiasat kegunaan lain untuk percetakan 3D dalam syarikatnya.
Dengan pemikiran ini, pembangun bahan, perisian dan mesin bekerja keras untuk menyampaikan produk yang membolehkan ini. Pengeluar bahan sedang mencari untuk mencipta serbuk dan plastik yang boleh memenuhi jangkaan prestasi dengan cara yang boleh diulang. Pembangun perisian cuba mengembangkan pangkalan data bahan mereka untuk membuat simulasi lebih realistik. Pembina mesin sedang mereka bentuk sel yang berjalan lebih pantas dan mempunyai julat pengeluaran yang lebih besar untuk menampung lebih banyak bahagian pada masa akan datang. pembuatan bahan tambahan dalam pembuatan dunia sebenar.
“Saya telah berada dalam industri ini selama 20 tahun, dan pada masa itu, saya terus mendengar, 'Kami akan mendapatkan teknologi ini dalam persekitaran pengeluaran.'Jadi kami menunggu dan menunggu,” kata Pengarah Pusat Kompetensi Pembuatan Tambahan UL.kata Paul Bates, Pengurus dan Presiden Kumpulan Pengguna Pengilangan Aditif.
Dan Davis ialah ketua pengarang The FABRICATOR, majalah fabrikasi dan pembentukan logam edaran terbesar dalam industri, dan penerbitan saudaranya, STAMPING Journal, Tube & Pipe Journal dan The Welder. Beliau telah mengusahakan penerbitan ini sejak April 2002.
Laporan Aditif memfokuskan pada penggunaan teknologi pembuatan aditif dalam pembuatan dunia sebenar. Pengeluar hari ini menggunakan percetakan 3D untuk membuat alatan dan lekapan, malah ada yang menggunakan AM untuk kerja pengeluaran volum tinggi. Kisah mereka akan dibentangkan di sini.