Apabila tiba masanya untuk menggantikan kilang yang membersihkan pemasangan galas alur lingkaran, Sistem Perubatan Philips beralih kepada Ecoclean semula.
Sejurus selepas penemuan sinar-X oleh Wilhelm Conrad Röntgen pada tahun 1895, Sistem Perubatan Philips DMC GmbH mula membangunkan dan mengeluarkan tiub sinar-X bersama-sama dengan Carl Heinrich Florenz Müller, seorang peniup kaca yang dilahirkan di Thuringia, Jerman. Menjelang Mac 1896, beliau telah membina tiub X-ray pertama yang pertama kemudiannya di dalam bengkel tiub anti-catho yang pertama di paten, dan telah mematenkan model tiub anti-ralat pertamanya kemudiannya, dan mematenkan model tiub anti-catho yang pertama, dan kemudiannya telah mematenkan model tiub anti-ralat pertamanya, dan telah mematenkan model tiub anti-cat yang pertama. dan kejayaan teknologi tiub sinar-X mendorong permintaan global, menjadikan bengkel tukang menjadi kilang pakar tiub sinar-X. Pada tahun 1927, Philips, pemegang saham tunggal pada masa itu, mengambil alih kilang dan terus membentuk teknologi sinar-X dengan penyelesaian yang inovatif dan penambahbaikan berterusan.
Produk yang digunakan dalam sistem penjagaan kesihatan Philips dan dijual di bawah jenama Dunlee telah menyumbang dengan ketara kepada kemajuan dalam pengimejan diagnostik, tomografi berkomputer (CT) dan radiologi intervensi.
“Selain teknik pembuatan moden, ketepatan tinggi dan pengoptimuman proses berterusan, kebersihan komponen memainkan peranan penting dalam memastikan kebolehpercayaan fungsi dan jangka hayat produk kami,” kata André Hatje, Pembangunan Proses Jurutera Kanan, Bahagian Tiub Sinar-X. Spesifikasi pencemaran zarah sisa—dua atau kurang zarah 5µm dan satu atau kurang saiz pembersihan tiub 10µm yang diperlukan—membersihan tiub 10µm atau kurang. dalam proses.
Apabila tiba masanya untuk menggantikan peralatan pembersihan komponen galas lingkaran alur Philips, syarikat menjadikan memenuhi keperluan kebersihan yang tinggi sebagai kriteria utamanya. Galas molibdenum adalah teras tiub sinar-X berteknologi tinggi, selepas penggunaan laser pada struktur alur, langkah pengisaran kering dijalankan. Pembersihan berikut, di mana habuk pengisar dan kesan asap mesti dikeluarkan daripada proses pembersihan standard mesin yang padat. Berdasarkan latar belakang ini, pembangun proses menghubungi beberapa pengeluar peralatan pembersihan, termasuk Ecoclean GmbH di Filderstadt.
Selepas ujian pembersihan dengan beberapa pengeluar, para penyelidik menentukan bahawa kebersihan yang diperlukan bagi komponen galas alur heliks hanya boleh dicapai dengan EcoCwave Ecoclean.
Mesin untuk proses rendaman dan semburan ini beroperasi dengan media pembersihan berasid yang sama yang digunakan sebelum ini di Philips dan meliputi kawasan seluas 6.9 meter persegi. Dilengkapi dengan tiga tangki limpahan, satu untuk mencuci dan dua untuk membilas, reka bentuk silinder yang dioptimumkan aliran dan kedudukan tegak menghalang pembentukan kotoran. Setiap tangki mempunyai litar media yang berasingan dengan penapisan aliran penuh semasa penapisan dan pembilasan air, begitu juga dengan penapisan air dan pembilasan akhir. se diproses dalam sistem Aquaclean bersepadu.
Pam dikawal kekerapan membenarkan aliran dilaraskan mengikut bahagian semasa mengisi dan mengosongkan. Ini membolehkan studio diisi ke tahap yang berbeza untuk pertukaran media yang lebih padat di kawasan utama pemasangan. Bahagian tersebut kemudiannya dikeringkan oleh udara panas dan vakum.
“Kami sangat gembira dengan hasil pembersihan.Semua bahagian keluar dari kilang dengan sangat bersih sehingga kami boleh memindahkannya terus ke bilik bersih untuk pemprosesan selanjutnya,” kata Hatje sambil menyatakan bahawa langkah seterusnya melibatkan penyepuhlindapan bahagian dan menyalutnya dengan Logam cecair.
Philips menggunakan mesin ultrasonik berbilang peringkat berusia 18 tahun daripada UCM AG untuk membersihkan bahagian daripada skru kecil dan plat anod kepada lengan katod berdiameter 225mm dan kuali selongsong. Logam dari mana bahagian ini dibuat adalah sama pelbagai – bahan nikel-besi, keluli tahan karat, molibdenum, kuprum, tungsten dan titanium.
“Bahagian dibersihkan selepas langkah pemprosesan yang berbeza, seperti pengisaran dan penyaduran elektrik, dan sebelum penyepuhlindapan atau pematerian.Hasilnya, ini adalah mesin yang paling kerap digunakan dalam sistem bekalan bahan kami dan ia terus memberikan hasil pembersihan yang memuaskan,” Hatje Say.
Walau bagaimanapun, syarikat itu mencapai had kapasitinya dan memutuskan untuk membeli mesin kedua daripada UCM, bahagian Kumpulan SBS Ecoclean yang mengkhusus dalam pembersihan ketepatan dan ultra-halus. Walaupun mesin sedia ada boleh mengendalikan proses tersebut, bilangan langkah pembersihan dan pembilasan serta proses pengeringan, Philips mahukan sistem pembersihan baharu yang lebih pantas, lebih serba boleh dan memberikan hasil yang lebih baik.
Sesetengah komponen tidak dibersihkan secara optimum dengan sistem semasa mereka semasa fasa pembersihan pertengahan, yang tidak menjejaskan proses berikutnya.
Termasuk pemuatan dan pemunggahan, sistem pembersihan ultrasonik yang tertutup sepenuhnya mempunyai 12 stesen dan dua unit pemindahan. Mereka boleh diprogramkan secara bebas, seperti parameter proses dalam pelbagai tangki.
“Untuk memenuhi keperluan kebersihan berbeza bagi komponen dan proses hiliran yang berbeza, kami menggunakan kira-kira 30 program pembersihan berbeza dalam sistem, yang dipilih secara automatik oleh sistem kod bar bersepadu,” jelas Hatje.
Rak pengangkutan sistem dilengkapi dengan pencengkam berbeza yang mengambil bekas pembersihan dan melaksanakan fungsi seperti mengangkat, menurunkan dan memutar di stesen pemprosesan. Mengikut pelan, daya tampung yang boleh dilaksanakan ialah 12 hingga 15 bakul sejam yang beroperasi dalam tiga syif, 6 hari seminggu.
Selepas memuatkan, empat tangki pertama direka bentuk untuk proses pembersihan dengan langkah bilas perantaraan. Untuk hasil yang lebih baik dan lebih pantas, tangki pembersihan dilengkapi dengan gelombang ultrasonik berbilang frekuensi (25kHz dan 75kHz) di bahagian bawah dan sisi. Bebibir penderia plat dipasang di dalam tangki air tanpa komponen untuk mengumpul kotoran. Selain itu, tangki cucian ini mempunyai saluran penapis bawah dan sistem cas limpahan. bahawa apa-apa kekotoran yang tersingkir yang terkumpul di bahagian bawah dipisahkan oleh muncung siram dan disedut ke atas pada titik terendah tangki. Cecair dari permukaan dan sistem penapis bawah diproses melalui litar penapis yang berasingan. Tangki pembersihan juga dilengkapi dengan alat penyahyah elektrolitik.
"Kami telah membangunkan ciri ini dengan UCM untuk mesin lama kerana ia juga membolehkan kami membersihkan bahagian dengan pes penggilap kering," kata Hatje.
Walau bagaimanapun, pembersihan yang baru ditambah adalah lebih baik. Bilas semburan dengan air ternyahion disepadukan dalam stesen rawatan kelima untuk mengeluarkan habuk yang sangat halus yang masih melekat pada permukaan selepas pembersihan dan bilas rendam pertama.
Pembilasan semburan diikuti oleh tiga stesen bilas rendaman.Bagi bahagian yang diperbuat daripada bahan ferus, perencat kakisan ditambah kepada air ternyahiion yang digunakan dalam kitaran bilas terakhir.Keempat-empat stesen pembilasan mempunyai peralatan mengangkat individu untuk mengeluarkan bakul selepas masa tinggal yang ditetapkan dan menggoncang bahagian semasa membilas.Dua stesen pengeringan separa seterusnya dilengkapi dengan vakum terintegrasi, stesen pengeringan tanpa beban. kotak menghalang pencemaran semula komponen.
“Sistem pembersihan baharu memberi kami lebih banyak pilihan pembersihan, membolehkan kami mencapai hasil pembersihan yang lebih baik dengan masa kitaran yang lebih singkat.Itulah sebabnya kami merancang untuk meminta UCM memodenkan mesin lama kami dengan betul,” kata Hatje.