Vacuümtransportsystemen voor poeders en moeilijk te transporteren materialen hebben een startpunt en een eindpunt, en onderweg moeten gevaren worden vermeden. Hier zijn 10 tips voor het ontwerpen van uw systeem om beweging te maximaliseren en blootstelling aan stof te minimaliseren.
Vacuümtransporttechnologie is een schone, efficiënte, veilige en arbeidsvriendelijke manier om materialen door een fabriek te verplaatsen. Gecombineerd met vacuümtransport om poeders en moeilijk te transporteren materialen te verwerken, zijn handmatig tillen, traplopen met zware zakken en rommelig storten verleden tijd, terwijl veel gevaren onderweg worden vermeden. Lees meer over de top 10 tips waarmee u rekening moet houden bij het ontwerpen van een vacuümtransportsysteem voor uw poeders en korrels. Automatisering van processen voor het verwerken van bulkmateriaal maximaliseert de materiaalbeweging en minimaliseert blootstelling aan stof en andere gevaren.
Vacuümtransport houdt stof onder controle door handmatig opscheppen en storten te elimineren, waarbij poeder wordt getransporteerd in een gesloten proces zonder vluchtig stof. Als er een lek optreedt, is het lek naar binnen, in tegenstelling tot een overdruksysteem dat naar buiten lekt. Bij vacuümtransport in de verdunde fase wordt het materiaal meegevoerd in de luchtstroom met complementaire verhoudingen van lucht en product.
Dankzij de systeembesturing kan materiaal naar behoefte worden getransporteerd en gelost, ideaal voor grote toepassingen waarbij bulkmaterialen uit grote containers moeten worden verplaatst, zoals bulkzakken, bakken, treinwagons en silo's. Dit wordt gedaan met weinig menselijke tussenkomst, waardoor frequente containerwisselingen worden verminderd.
Typische leveringssnelheden in de verdunde fase kunnen zo hoog zijn als 25.000 lbs/hr. Typische leveringsafstanden zijn minder dan 300 voet en lijngroottes tot 6″ diameter.
Om een ​​pneumatisch transportsysteem goed te ontwerpen, is het belangrijk om de volgende criteria in uw proces te definiëren.
Als eerste stap is het belangrijk om meer te weten te komen over het poeder dat wordt getransporteerd, met name de bulkdichtheid. Dit wordt meestal beschreven in ponden per kubieke voet (PCF) of grammen per kubieke centimeter (g/cc). Dit is een sleutelfactor bij het berekenen van de grootte van de vacuümontvanger.
Poeders met een lichter gewicht hebben bijvoorbeeld grotere ontvangers nodig om het materiaal uit de luchtstroom te houden. De bulkdichtheid van het materiaal is ook een factor bij het berekenen van de grootte van de transportlijn, die op zijn beurt de vacuümgenerator en de transportsnelheid bepaalt. Materialen met een hogere bulkdichtheid vereisen een snellere verzending.
De transportafstand omvat horizontale en verticale factoren. Een typisch "Up-and-In"-systeem biedt verticale lift vanaf grondniveau, geleverd aan een ontvanger via een extruder of loss-in-weight feeder.
Het is belangrijk om het aantal benodigde 45° of 90° geveegde ellebogen te kennen. "Sweep" verwijst meestal naar een grote middellijnradius, meestal 8-10 keer de diameter van de buis zelf. Het is belangrijk om te onthouden dat één sweep-elleboog gelijk is aan 20 voet 45° of 90° lineaire pijp. Bijvoorbeeld, 20 voet verticaal plus 20 voet horizontaal en twee 90 graden ellebogen is gelijk aan ten minste 80 voet transportafstand.
Bij het berekenen van transportsnelheden is het belangrijk om rekening te houden met het aantal kilo's of kilo's dat per uur wordt getransporteerd. Bepaal ook of het proces batchgewijs of continu is.
Als een proces bijvoorbeeld 2.000 lbs/uur product moet leveren, maar de batch moet 2.000 pond per 5 minuten.1 uur leveren, wat eigenlijk gelijk is aan 24.000 lbs/uur. Dat is het verschil van 2.000 pond in 5 minuten. Met 2.000 pond over een periode van 60 minuten.
In de kunststofindustrie zijn er veel verschillende bulkmateriaaleigenschappen, deeltjesvormen en -groottes.
Bij het dimensioneren van ontvanger- en filterassemblages, of het nu gaat om massastroom of trechterstroomverdeling, is het belangrijk om de deeltjesgrootte en -verdeling te begrijpen.
Andere overwegingen zijn onder meer het bepalen of het materiaal vrij stromend, schurend of brandbaar is;of het hygroscopisch is;en of er mogelijk chemische compatibiliteitsproblemen zijn met doorvoerslangen, pakkingen, filters of procesapparatuur. Andere eigenschappen zijn onder meer "rokerige" materialen zoals talk, die een hoog "fijn" gehalte hebben en een groter filteroppervlak vereisen. Voor niet-vrij stromende materialen met grote rusthoeken zijn speciale overwegingen vereist voor het ontwerp van de ontvanger en de afvoerklep.
Bij het ontwerpen van een vacuümtransportsysteem is het belangrijk om duidelijk te definiëren hoe materiaal wordt ontvangen en in het proces wordt geïntroduceerd. Er zijn veel manieren om materiaal in een vacuümtransportsysteem te brengen, sommige zijn meer handmatig, terwijl andere meer geschikt zijn voor automatisering - allemaal vereisen aandacht voor stofbeheersing.
Voor maximale stofbeheersing maakt de bulkzakontlader gebruik van een gesloten vacuümtransportlijn en integreert het zakkenstortstation een stofafscheider. Materiaal wordt vanuit deze bronnen door filterontvangers en vervolgens in het proces getransporteerd.
Om een ​​vacuümtransportsysteem correct te ontwerpen, moet u het stroomopwaartse proces voor het aanvoeren van materialen definiëren. Zoek uit of het materiaal afkomstig is van een loss-in-weight feeder, volumetrische feeder, mixer, reactor, extruderhopper of andere apparatuur die wordt gebruikt om het materiaal te verplaatsen. Deze hebben allemaal invloed op het transportproces.
Bovendien beïnvloedt de frequentie waarmee materiaal uit deze containers komt - of het nu in batches of continu is - het transportproces en hoe het materiaal zich gedraagt ​​wanneer het uit het proces komt. Simpel gezegd, stroomopwaartse apparatuur heeft invloed op stroomafwaartse apparatuur. Het is belangrijk om alles over de bron te weten.
Dit is vooral een belangrijke overweging bij het installeren van apparatuur in bestaande fabrieken. Iets dat is ontworpen voor handmatige bediening, biedt mogelijk niet genoeg ruimte voor een geautomatiseerd proces. Zelfs het kleinste transportsysteem voor poederverwerking vereist een vrije ruimte van ten minste 30 inch, gezien de onderhoudsvereisten voor filtertoegang, inspectie van de afvoerklep en toegang tot apparatuur onder de transportband.
Voor toepassingen die een hoge doorvoer en een grote vrije ruimte vereisen, kunnen filterloze vacuümontvangers worden gebruikt. Bij deze methode kan een deel van het meegevoerde stof door de ontvanger gaan, dat wordt opgevangen in een andere grondfiltercontainer.
Het is belangrijk om het type bewerking te definiëren dat u invoert/bijvult - batch of continu. Een kleine transportband die in een bufferbak wordt gelost, is bijvoorbeeld een batchproces. Zoek uit of een batch materiaal tijdens het proces wordt ontvangen via een feeder of tussentrechter en of uw transportproces een golf van materiaal aankan.
Als alternatief kan een vacuümontvanger een feeder of roterende klep gebruiken om materiaal rechtstreeks in het proces te doseren, dat wil zeggen, continue levering. Als alternatief kan het materiaal naar een ontvanger worden getransporteerd en aan het einde van de transportcyclus worden gedoseerd. Extrusietoepassingen maken doorgaans gebruik van batch- en continue bewerkingen, waarbij materiaal rechtstreeks in de mond van de extruder wordt gevoerd.
Geografische en atmosferische factoren zijn belangrijke ontwerpoverwegingen, vooral wanneer hoogte een belangrijke rol speelt bij de dimensionering van het systeem. Hoe hoger de hoogte, hoe meer lucht er nodig is om het materiaal te transporteren. Houd ook rekening met de omgevingsomstandigheden van de fabriek en temperatuur-/vochtigheidsregeling. Bepaalde hygroscopische poeders kunnen op natte dagen uitscheidingsproblemen hebben.
Constructiematerialen zijn cruciaal voor het ontwerp en de werking van een vacuümtransportsysteem. De nadruk ligt op productcontactoppervlakken, die vaak van metaal zijn – er wordt geen plastic gebruikt vanwege statische controle en verontreiniging. Komt uw procesmateriaal in contact met gecoat koolstofstaal, roestvrij staal of aluminium?
Koolstofstaal is verkrijgbaar in verschillende coatings, maar deze coatings verslechteren of degraderen bij gebruik. Voor kunststofverwerking van voedselkwaliteit en medische kwaliteit is 304 of 316L roestvrij staal de eerste keuze - geen coating vereist - met een gespecificeerd afwerkingsniveau om reiniging te vergemakkelijken en besmetting te voorkomen. Onderhouds- en kwaliteitscontrolepersoneel maakt zich grote zorgen over de constructiematerialen van hun apparatuur.
VAC-U-MAX is 's werelds toonaangevende ontwerper en fabrikant van vacuümtransportsystemen en ondersteunende apparatuur voor het transporteren, wegen en doseren van meer dan 10.000 poeders en bulkmaterialen.
VAC-U-MAX kan bogen op een aantal primeurs, waaronder de ontwikkeling van de eerste pneumatische venturi, de eerste die een direct-charge laadtechnologie ontwikkelde voor vacuümbestendige procesapparatuur, en de eerste die een verticaalwandige "tube hopper" materiaalontvanger ontwikkelde. Bovendien ontwikkelde VAC-U-MAX in 1954 's werelds eerste luchtaangedreven industriële stofzuiger, die werd vervaardigd in vaten van 55 gallon voor toepassingen met brandbaar stof.
Wilt u meer weten over het vervoeren van bulkpoeders in uw fabriek? Ga naar VAC-U-MAX.com of bel (800) VAC-U-MAX.