Toen het tijd was om de fabrieksreiniging van de lagerconstructie met spiraalgroef te vervangen, wendde Philips Medical Systems zich weer tot Ecoclean.
Kort na de ontdekking van röntgenstraling door Wilhelm Conrad Röntgen in 1895, begon Philips Medical Systems DMC GmbH met de ontwikkeling en fabricage van röntgenbuizen samen met Carl Heinrich Florenz Müller, een glasblazer geboren in Thüringen, Duitsland. In maart 1896 had hij de eerste röntgenbuis gebouwd in zijn werkplaats en drie jaar later patenteerde hij het eerste watergekoelde antikathodemodel. wereldwijde vraag, waardoor ambachtelijke werkplaatsen werden omgevormd tot fabrieken voor röntgenbuizen. In 1927 nam Philips, destijds de enige aandeelhouder, de fabriek over en bleef de röntgentechnologie vormgeven met innovatieve oplossingen en voortdurende verbetering.
Producten die in de gezondheidszorgsystemen van Philips worden gebruikt en onder de merknaam Dunlee worden verkocht, hebben aanzienlijk bijgedragen aan de vooruitgang op het gebied van diagnostische beeldvorming, computertomografie (CT) en interventionele radiologie.
"Naast moderne productietechnieken, hoge precisie en continue procesoptimalisatie, speelt reinheid van componenten een belangrijke rol bij het waarborgen van de functionele betrouwbaarheid en levensduur van onze producten", zegt André Hatje, Senior Engineer Process Development, afdeling X-ray Tubes. Aan de specificaties voor vervuiling door restdeeltjes - twee of minder deeltjes van 5 µm en één of minder deeltjes van 10 µm - moet worden voldaan bij het reinigen van verschillende onderdelen van röntgenbuizen - wat de reinheid benadrukt die in het proces vereist is.
Als het tijd is om de Philips-reinigingsapparatuur voor spiraalgroeflagercomponenten te vervangen, stelt het bedrijf het voldoen aan hoge reinheidseisen als belangrijkste criterium. Het molybdeenlager is de kern van de hightech röntgenbuis, na het laser aanbrengen van de groefstructuur wordt een droge slijpstap uitgevoerd. Er volgt een reiniging, waarbij slijpstof en rooksporen moeten worden verwijderd uit de groeven die door het laserproces zijn achtergelaten. Om de procesvalidatie te vereenvoudigen, worden voor de reiniging compacte standaardmachines gebruikt. Ecoclean GmbH in Filderstadt.
Na reinigingstesten bij verschillende fabrikanten stelden de onderzoekers vast dat de vereiste reinheid van de schroefgroeflagercomponenten alleen kon worden bereikt met Ecoclean's EcoCwave.
Deze machine voor het dompel- en sproeiproces werkt met dezelfde zure reinigingsmedia die voorheen bij Philips werden gebruikt en heeft een oppervlakte van 6,9 vierkante meter. Uitgerust met drie overlooptanks, één voor wassen en twee voor spoelen, voorkomen het stromingsgeoptimaliseerde cilindrische ontwerp en de rechtopstaande positie vuilophoping. Elke tank heeft een apart mediacircuit met full flow filtratie, zodat reinigings- en spoelvloeistoffen worden gefilterd tijdens het vullen en legen en in de bypass. Gedeïoniseerd water voor de naspoeling wordt verwerkt in het geïntegreerde Aquaclean-systeem .
Frequentiegestuurde pompen zorgen ervoor dat de stroom kan worden aangepast aan de onderdelen tijdens het vullen en legen. Hierdoor kan de studio tot verschillende niveaus worden gevuld voor een dichtere media-uitwisseling in belangrijke delen van de assemblage. De onderdelen worden vervolgens gedroogd door hete lucht en vacuüm.
“We waren zeer tevreden over het schoonmaakresultaat.Alle onderdelen kwamen zo schoon uit de fabriek dat we ze rechtstreeks naar de cleanroom konden overbrengen voor verdere verwerking”, zei Hatje, erop wijzend dat de volgende stappen bestonden uit het uitgloeien van de onderdelen en het coaten met vloeibaar metaal.
Philips gebruikt een 18 jaar oude meertraps ultrasone machine van UCM AG om onderdelen te reinigen, variërend van kleine schroeven en anodeplaten tot kathodehulzen met een diameter van 225 mm en behuizingspannen. De metalen waarvan deze onderdelen zijn gemaakt, zijn even divers: nikkel-ijzermaterialen, roestvrij staal, molybdeen, koper, wolfraam en titanium.
“Onderdelen worden gereinigd na verschillende verwerkingsstappen, zoals slijpen en galvaniseren, en vóór het uitgloeien of hardsolderen.Hierdoor is dit de meest gebruikte machine in ons materiaaltoevoersysteem en blijft het een bevredigend reinigingsresultaat geven”, zegt Hatje Say.
Het bedrijf bereikte echter zijn capaciteitslimiet en besloot een tweede machine aan te schaffen bij UCM, een divisie van de SBS Ecoclean Group die gespecialiseerd is in precisie- en ultrafijne reiniging. Hoewel bestaande machines het proces, het aantal reinigings- en spoelstappen en het droogproces aankonden, wilde Philips een nieuw reinigingssysteem dat sneller en veelzijdiger was en betere resultaten opleverde.
Sommige componenten werden met hun huidige systeem tijdens de tussentijdse reinigingsfase niet optimaal gereinigd, wat geen invloed had op vervolgprocessen.
Inclusief laden en lossen beschikt het volledig gesloten ultrasoon reinigingssysteem over 12 stations en twee overslagunits. Deze zijn vrij programmeerbaar, evenals procesparameters in verschillende tanks.
"Om te voldoen aan de verschillende reinheidseisen van verschillende componenten en vervolgprocessen, gebruiken we ongeveer 30 verschillende reinigingsprogramma's in het systeem, die automatisch worden geselecteerd door het geïntegreerde barcodesysteem", legt Hatje uit.
De transportrekken van het systeem zijn uitgerust met verschillende grijpers die reinigingscontainers oppakken en functies uitvoeren zoals heffen, laten zakken en draaien op het verwerkingsstation. Volgens het plan is een haalbare doorvoer 12 tot 15 manden per uur in drie ploegen, 6 dagen per week.
Na belading zijn de eerste vier tanks ingericht voor een reinigingsproces met een tussenspoelstap. Voor een beter en sneller resultaat is de reinigingstank voorzien van multi-frequentie ultrasone golven (25kHz en 75kHz) aan de onderzijde en zijkanten. De plaatsensorflens is gemonteerd in een watertank zonder vuilopvangende componenten. Daarnaast heeft de wastank een bodemfiltersysteem en aan beide zijden overlopen voor het afvoeren van zwevende en zwevende deeltjes. op het laagste punt van de tank. Vloeistoffen uit het oppervlakte- en bodemfiltersysteem worden door gescheiden filtercircuits verwerkt. De reinigingstank is ook uitgerust met een elektrolytische ontvettingsinrichting.
"We hebben deze functie met UCM ontwikkeld voor oudere machines, omdat we hiermee ook onderdelen kunnen reinigen met droge polijstpasta", aldus Hatje.
De nieuw toegevoegde reiniging is echter merkbaar beter. In het vijfde behandelingsstation is een sproeispoeling met gedeïoniseerd water geïntegreerd om zeer fijn stof te verwijderen dat na de reiniging en de eerste inweekspoeling nog aan het oppervlak kleeft.
De sproeispoeling wordt gevolgd door drie dompelspoelstations. Voor onderdelen van ferromaterialen wordt een corrosie-inhibitor toegevoegd aan het gedemineraliseerd water dat in de laatste spoelcyclus is gebruikt. Alle vier de spoelstations hebben individuele hefinrichtingen om de manden na een bepaalde verblijftijd te verwijderen en de onderdelen tijdens het spoelen te schudden. De volgende twee deeldroogstations zijn uitgerust met gecombineerde infrarood vacuümdrogers. Bij het losstation voorkomt de behuizing met geïntegreerde laminaire flowbox herbesmetting van de componenten.
“Het nieuwe reinigingssysteem geeft ons meer reinigingsmogelijkheden, waardoor we met kortere cyclustijden betere reinigingsresultaten kunnen behalen.Daarom zijn we van plan om UCM onze oudere machines goed te laten moderniseren”, besluit Hatje.