Rustfritt stål kommer i flere vanlige finisher. Det er viktig å vite hva disse vanlige finishene er og hvorfor de er viktige. De siste innovasjonene innen slipeteknologi kan redusere prosesstrinn for å levere ønsket finish, inkludert den ettertraktede overflateglansen.
Rustfritt stål kan være vanskelig å jobbe med, men det ferdige produktet gir et av de beste utseendet og gjør alt arbeidet verdt det. Det er generelt akseptert at bruk av et finere korn i en pussesekvens kan fjerne tidligere ripemønstre og forbedre finishen, men det er mange generelle trinn å være oppmerksom på når du bruker mange kornsekvenser for å oppnå ønsket finish.
Rustfritt stål kommer i flere vanlige finisher. Det er viktig å vite hva disse vanlige finishene er og hvorfor de er viktige. De siste innovasjonene innen slipeteknologi kan redusere prosesstrinn for å levere ønsket finish, inkludert den ettertraktede overflateglansen.
The Specialty Steel Industry of North America (SSINA) beskriver bransjestandarder og hvor produkter bruker forskjellige finishnummer.
nr. 1 er utført.Denne overflatebehandlingen er laget ved valsing (varmvalsing) av rustfritt stål som er varmet opp før valsing. Svært lite etterbehandling kreves, og det er derfor det anses som grovt.Vanlige produkter med punkter nummer én er luftvarmere, glødebokser, kjelebafler, ulike ovnskomponenter, og gassturbiner, for å nevne noen.
Nr. 2B er komplett. Denne lyse kaldvalsede overflaten er som et uklar speil og krever ingen etterbehandlingstrinn. Deler med 2B-finish inkluderer universalpanner, utstyr for kjemisk anlegg, bestikk, papirfabrikkutstyr og rørleggerutstyr.
Det er også en 2D -finish i kategori 2. Denne finishen er en ensartet, matt sølvgrå for tynnere spoler, hvis tykkelse er redusert med en kald rullende minimal etterbehandlingsprosess, da det ofte brukes med en fabrikkfinish. Pickling eller Descaling er nødvendig. .
Polish nr. 3 er preget av korte, relativt tykke, parallelle poleringslinjer. Den oppnås ved mekanisk polering med stadig finere slipemidler eller ved å føre spoler gjennom spesielle ruller som presser mønstre inn i overflaten, og simulerer utseendet til mekanisk slitasje. Det er en moderat reflekterende finish.
For mekanisk polering brukes vanligvis 50 eller 80 korn til å begynne med, og 100 eller 120 korn brukes vanligvis til sluttpolering. Overflateruhet har vanligvis en gjennomsnittlig ruhet (Ra) på 40 mikrotommer eller mindre. Hvis produsenten krever smeltesveising eller annen trimming, resulterer den mest vanlige poleringslinjen i bryggerens produkt- eller poleringslinje. utstyr, matforedlingsutstyr, kjøkkenutstyr og vitenskapelige instrumenter er nr. 3 finish.
Finish nr. 4 er den vanligste og brukes i apparat- og næringsmiddelindustrien. Utseendet er preget av korte parallelle polerte linjer som strekker seg jevnt langs spolen. Den oppnås ved mekanisk polering av finish nr. 3 med stadig finere slipemidler. Avhengig av applikasjonskravene kan den endelige finishen være hvor som helst mellom 120 gr. og 320 gr. .
Overflateruhet er typisk Ra 25 µin.eller mindre. Denne finishen er mye brukt i restaurant- og kjøkkenutstyr, butikkfronter, matvare- og meieriutstyr. Som med finish nr. 3, hvis operatøren trenger å smelte sveiser eller utføre andre finpuss, er den resulterende polerte linjen vanligvis lengre enn linjen på produktet som er polert av produsenten av overflater, sykehus og tilhenger som er polert av overflaten på sykehuset, tilhengeren, og tilhengeren. instrumentering eller kontrollpaneler, og vanndispensere.
Polish nr. 3 er preget av korte, relativt tykke, parallelle poleringslinjer. Den oppnås ved mekanisk polering med stadig finere slipemidler eller ved å føre spoler gjennom spesielle ruller som presser mønstre inn i overflaten, og simulerer utseendet til mekanisk slitasje. Det er en moderat reflekterende finish.
Finish nr. 7 er svært reflekterende og har et speillignende utseende. Polert til 320 grit og polert nr. 7 finish kan ofte finnes i søylekapper, dekorative trim og veggpaneler.
Det har vært betydelige fremskritt innen slipemidler som brukes for å oppnå disse overflatefinishene, og hjelper produsenter med å produsere flere deler trygt, raskt og kostnadseffektivt. Nye mineraler, sterkere fibre og bunnstoffharpikssystemer bidrar til å optimalisere etterbehandlingsprosessen.
Disse slipemidlene gir raske kutt, lang levetid og reduserer antall trinn som trengs for å få jobben gjort. For eksempel forlenger en klaff med mikrosprekker i keramiske partikler levetiden i sakte tempo og gir en jevn finish.
I tillegg har teknologier som ligner på aggregatslipemidler partikler som binder seg sammen for å kutte raskere og gi en bedre finish. Det krever færre trinn og mindre slipemiddelbeholdning for å gjøre jobben, og de fleste operatører ser større effektivitet og kostnadsbesparelser.
Michael Radaelli is Product Manager at Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, michael.a.radaelli@saint-gobain.com, www.nortonabrasives.com.
Produsenter utfordres til å fullføre hjørnene og radiene til deler av rustfritt stål. For å blande vanskelig tilgjengelige sveiser og formingsområder har den en fem-trinns prosess som krever en slipeskive, en firkantet pute med flere korn og en jevn slipeskive.
For det første bruker operatører en slipeskive for å lage dype riper på disse rustfrie stålkomponentene. Slipeskivene er generelt stivere og mindre tilgivende, noe som stiller operatøren til en ulempe i begynnelsen. Slipetrinnet var tidkrevende og etterlot fortsatt riper som måtte fjernes med tre ekstra puteavslutningstrinn med forskjellige kornstørrelser. Dette trinnet etterfølges av bruken av ensartet overflatefinish.
Ved å endre slipeskiven til en keramisk flikskive, kunne operatøren fullføre poleringen i det første trinnet. Ved å beholde den samme kornsekvensen som i det andre trinnet, erstattet operatøren de firkantede putene med en klaffskive, noe som forbedret tid og finish.
Å fjerne den firkantede puten med 80 korn og erstatte den med en ikke-vevd dor med agglomererte partikler etterfulgt av en 220-korn ikke-vevd dor lar operatøren produsere ønsket glans og total finish og eliminerer behovet for. Det siste trinnet er den originale prosessen (bruk enhetshjulet for å lukke trinnet).
Takket være forbedringer i flapper-hjul og nonwoven-teknologi, er antall trinn redusert fra fem til fire, noe som reduserer gjennomføringstiden med 40 % og sparer arbeids- og produktkostnader.
Det har vært betydelige fremskritt innen slipemidler som brukes for å oppnå disse overflatefinishene, og hjelper produsenter med å produsere flere deler trygt, raskt og kostnadseffektivt.
WELDER, tidligere Practical Welding Today, viser frem de virkelige menneskene som lager produktene vi bruker og jobber med hver dag. Dette magasinet har tjent sveisemiljøet i Nord-Amerika i over 20 år.
Nå med full tilgang til den digitale utgaven av The FABRICATOR, enkel tilgang til verdifulle industriressurser.
Den digitale utgaven av The Tube & Pipe Journal er nå fullt tilgjengelig, og gir enkel tilgang til verdifulle industriressurser.
Nyt full tilgang til den digitale utgaven av STAMPING Journal, som gir de siste teknologiske fremskritt, beste praksis og bransjenyheter for metallstemplingsmarkedet.
Nyt full tilgang til den digitale utgaven av The Additive Report for å lære hvordan additiv produksjon kan brukes til å forbedre driftseffektiviteten og øke fortjenesten.
Nå med full tilgang til den digitale utgaven av The Fabricator en Español, enkel tilgang til verdifulle industriressurser.