Jeg har jobbet gjennom en etterslep av leserproblemer – jeg har fortsatt noen spalter å skrive før jeg tar igjen.Hvis du sendte meg et spørsmål og jeg ikke svarte på det, vennligst vent, spørsmålet ditt kan være neste.Med det i tankene, la oss svare på spørsmålet.
Spørsmål: Vi prøver å velge et verktøy som gir 0,09 tommer.radius.Jeg kastet ut en haug med deler for testing;målet mitt er å bruke det samme stempelet på alle materialene våre.Kan du lære meg hvordan jeg bruker 0,09″ for å forutsi bøyeradius?reiseradius?
A: Hvis du luftformer, kan du forutsi bøyeradiusen ved å multiplisere dyseåpningen med en prosentandel basert på type materiale.Hver materialtype har et prosentområde.
For å finne prosenter for andre materialer, kan du sammenligne deres strekkfasthet med 60 000 psi strekkfastheten til vårt referansemateriale (kaldvalset stål med lavt karbon).For eksempel, hvis det nye materialet ditt har en strekkstyrke på 120 000 psi, kan du anslå at prosentandelen vil være to ganger grunnlinjen, eller omtrent 32 %.
La oss starte med vårt referansemateriale, lavkarbon kaldvalset stål med en strekkstyrke på 60 000 psi.Den indre luftdannelsesradiusen til dette materialet er mellom 15% og 17% av dyseåpningen, så vi starter vanligvis med en arbeidsverdi på 16%.Dette området skyldes deres iboende variasjoner i materiale, tykkelse, hardhet, strekkfasthet og flytestyrke.Alle disse materialegenskapene har en rekke toleranser, så det er umulig å finne en nøyaktig prosentandel.Ingen to stykker materiale er like.
Med alt dette i tankene starter du med en median på 16 % eller 0,16 og multipliserer det med tykkelsen på materialet.Derfor, hvis du danner A36-materiale som er større enn 0,551 tommer.Med terningen åpen, bør den indre bøyeradiusen din være omtrent 0,088″ (0,551 × 0,16 = 0,088).Du vil da bruke 0,088 som forventet verdi for den indre bøyeradiusen som du bruker i bøyningsgodtgjørelse og bøysubtraksjonsberegninger.
Hvis du alltid får materiale fra samme leverandør, vil du kunne finne en prosentandel som kan bringe deg nærmere den innvendige bøyeradiusen du får.Hvis materialet ditt kommer fra flere ulike leverandører, er det best å la den beregnede medianverdien ligge, da materialegenskaper kan variere mye.
Hvis du vil finne et dysehull som vil gi en spesifikk innvendig bøyeradius, kan du invertere formelen:
Herfra kan du velge det nærmeste tilgjengelige dysehullet.Merk at dette forutsetter at innerradiusen til bøyningen du ønsker å oppnå stemmer med tykkelsen på materialet du luftformer.For best resultat, prøv å velge en dyseåpning som har en innvendig bøyeradius som er nær eller lik tykkelsen på materialet.
Når du tar alle disse faktorene i betraktning, vil dysehullet du velger gi deg den indre radiusen.Pass også på at stanseradiusen ikke overstiger bøyeradiusen til luften i materialet.
Husk at det ikke er noen perfekt måte å forutsi interne bøyningsradier gitt alle materialvariabler.Å bruke disse brikkebreddeprosentene er en mer nøyaktig tommelfingerregel.Det kan imidlertid være nødvendig å utveksle meldinger med en prosentverdi.
Spørsmål: Nylig fikk jeg flere henvendelser om muligheten for å magnetisere bøyeverktøyet.Selv om vi ikke har lagt merke til at dette skjer med verktøyet vårt, er jeg nysgjerrig på omfanget av problemet.Jeg ser at hvis formen er sterkt magnetisert, kan emnet "klistre" til formen og ikke dannes konsekvent fra ett stykke til det neste.Utenom det, er det andre bekymringer?
Svar: Braketter eller braketter som støtter dysen eller samhandler med kantpressebasen er normalt ikke magnetisert.Dette betyr ikke at en pyntepute ikke kan magnetiseres.Dette vil neppe skje.
Imidlertid er det tusenvis av små stålstykker som kan magnetiseres, enten det er et trestykke i stemplingsprosessen eller en radiusmåler.Hvor alvorlig er dette problemet?ganske seriøst.Hvorfor?Hvis dette lille materialet ikke fanges opp i tide, kan det grave seg inn i arbeidsflaten på sengen og skape et svakt punkt.Hvis den magnetiserte delen er tykk eller stor nok, kan det føre til at sengematerialet hever seg rundt kantene på innsatsen, noe som ytterligere fører til at bunnplaten sitter ujevnt eller jevnt, noe som igjen vil påvirke kvaliteten på delen som produseres.
Spørsmål: I artikkelen din How Air Curves Get Sharp nevnte du formelen: Punch Tonnage = Pakningsareal x Materialetykkelse x 25 x Materialfaktor.Hvor kommer 25 fra i denne ligningen?
A: Denne formelen er hentet fra Wilson Tool og brukes til å beregne stansetonnasje og har ingenting med støping å gjøre;Jeg tilpasset den for å empirisk avgjøre hvor svingen blir brattere.Verdien på 25 i formelen refererer til flytegrensen til materialet som ble brukt i utviklingen av formelen.Dette materialet produseres forresten ikke lenger, men er i nærheten av A36-stål.
Det kreves selvfølgelig mye mer for nøyaktig å beregne bøyepunktet og bøyelinjen til stansespissen.Lengden på bøyningen, grensesnittområdet mellom slagnesen og materialet, og til og med bredden på dysen spiller en viktig rolle.Avhengig av situasjonen kan samme stanseradius for det samme materialet gi skarpe bøyninger og perfekte bøyninger (dvs. bøyninger med en forutsigbar indre radius og ingen bretter ved brettelinjen).Du finner en utmerket kalkulator for skarpe bøyninger på nettstedet mitt som tar hensyn til alle disse variablene.
Spørsmål: Finnes det en formel for å trekke bøyningen fra motryggen?Noen ganger bruker våre kantpresseteknikere mindre V-hull som vi ikke tok hensyn til i plantegningen.Vi bruker standard bøyefradrag.
Svar: ja og nei.La meg forklare.Hvis det bøyer eller stempler bunnen, hvis bredden på formen stemmer overens med tykkelsen på formmaterialet, bør ikke spennen endre seg mye.
Hvis du luftformer, bestemmes innerradiusen til bøyningen av hullet i dysen og derfra tar du radiusen som er oppnådd i dysen og beregner bøyefradraget.Du kan finne mange av artiklene mine om dette emnet på TheFabricator.com;se etter "Benson", og du vil finne dem.
For at luftformingen skal fungere, må ingeniørpersonalet designe en plate ved hjelp av bøyningssubtraksjon basert på den flytende radiusen skapt av dysen (som beskrevet i "Bend Inside Radius Prediction" i begynnelsen av denne artikkelen).Hvis operatøren din bruker samme form som delen den ble designet for å danne, må den siste delen være verdt pengene.
Her er noe mindre vanlig – en liten verkstedmagi fra en ivrig leser som kommenterer en spalte jeg skrev i september 2021 «Bremsestrategier for T6 Aluminium».
Lesersvar: Først og fremst har du skrevet utmerkede artikler om platebearbeiding.Jeg takker for dem.Når det gjelder utglødningen du beskrev i september 2021-spalten din, tenkte jeg å dele noen tanker fra min erfaring.
Da jeg først så glødetrikset for mange år siden, fikk jeg beskjed om å bruke en oksy-acetylenbrenner, kun tenne på acetylengass og male mugglinjene med svart sot fra den brente acetylengassen.Alt du trenger er en veldig mørk brun eller litt svart linje.
Slå så på oksygenet og varm opp ledningen fra den andre siden av delen og fra en rimelig avstand til den fargede ledningen du nettopp festet begynner å falme og så forsvinner helt.Dette ser ut til å være riktig temperatur for å gløde aluminiumet nok til å gi en 90 graders form uten sprekkproblemer.Du trenger ikke forme delen mens den fortsatt er varm.Du kan la den kjøle seg ned, og den vil fortsatt være glødet.Jeg husker at jeg gjorde dette på 1/8" tykt 6061-T6-ark.
Jeg har vært dypt involvert i presisjonsplateproduksjon i over 47 år og har alltid hatt en evne til kamuflasje.Men etter så mange år, installerer jeg den ikke lenger.Jeg vet hva jeg gjør!Eller kanskje jeg bare er bedre til å forkledning.Uansett klarte jeg å få jobben gjort på en mest mulig økonomisk måte med minimalt med dikkedarer.
Jeg kan en ting eller to om plateproduksjon, men jeg innrømmer at jeg på ingen måte er uvitende.Det er en stor ære for meg å dele med dere kunnskapen jeg har samlet i løpet av livet mitt.
One more thing I know: in general, you all have a lot of experience and knowledge. Let’s say you want to share interesting tips, work habits, or just tidbits with other readers. Please write it down or draw it and send it to me at steve@theartofpressbrake.com.
Det er ingen garanti for at jeg vil bruke e-postadressen din i neste kolonne, men du får aldri vite det.Jeg bare kan.Husk at jo mer vi deler kunnskap og erfaring, jo bedre blir vi.
FABRICATOR er Nord-Amerikas ledende magasin for stålproduksjon og forming.Magasinet publiserer nyheter, tekniske artikler og suksesshistorier som gjør det mulig for produsenter å gjøre jobben sin mer effektivt.FABRICATOR har vært i bransjen siden 1970.
Nå med full tilgang til FABRICATOR digital utgave, enkel tilgang til verdifulle industriressurser.
Den digitale utgaven av The Tube & Pipe Journal er nå fullt tilgjengelig, og gir enkel tilgang til verdifulle industriressurser.
Få full digital tilgang til STAMPING Journal, med den nyeste teknologien, beste praksis og bransjenyheter for metallstemplingsmarkedet.
Nå med full digital tilgang til The Fabricator en Español, har du enkel tilgang til verdifulle industriressurser.