Jeg har jobbet meg gjennom en rekke leserproblemer – jeg har fortsatt noen spalter å skrive før jeg tar igjen det tapte. Hvis du sendte meg et spørsmål og jeg ikke svarte på det, vent litt, spørsmålet ditt kan være det neste. Med det i tankene, la oss svare på spørsmålet.
Spørsmål: Vi prøver å velge et verktøy som gir en radius på 0,09 tommer. Jeg kastet ut en rekke deler for testing; målet mitt er å bruke samme stempel på alle materialene våre. Kan du lære meg hvordan jeg bruker 0,09 tommer for å forutsi bøyeradius og bevegelsesradius?
A: Hvis du driver med luftforming, kan du forutsi bøyeradiusen ved å multiplisere dyseåpningen med en prosentandel basert på materialtypen. Hver materialtype har et prosentområde.
For å finne prosentandeler for andre materialer kan du sammenligne strekkfastheten deres med strekkfastheten på 60 000 psi til referansematerialet vårt (kaldvalset stål med lavt karboninnhold). Hvis for eksempel det nye materialet ditt har en strekkfasthet på 120 000 psi, kan du anslå at prosentandelen vil være dobbelt så høy som grunnlinjen, eller omtrent 32 %.
La oss starte med referansematerialet vårt, lavkarbon kaldvalset stål med en strekkfasthet på 60 000 psi. Den indre luftdannelsesradiusen til dette materialet er mellom 15 % og 17 % av dyseåpningen, så vi starter vanligvis med en arbeidsverdi på 16 %. Dette området skyldes deres iboende variasjoner i materiale, tykkelse, hardhet, strekkfasthet og flytegrense. Alle disse materialene har en rekke toleranser, så det er umulig å finne en nøyaktig prosentandel. Ingen materialstykker er like.
Med alt dette i tankene starter du med en median på 16 % eller 0,16 og multipliserer det med materialets tykkelse. Hvis du former A36-materiale som er større enn 0,551 tommer, bør den indre bøyeradiusen med åpen dyse være omtrent 0,088 tommer (0,551 × 0,16 = 0,088). Du bruker deretter 0,088 som forventet verdi for den indre bøyeradiusen som du bruker i beregninger av bøyetillegg og bøyesubtraksjon.
Hvis du alltid får materiale fra samme leverandør, vil du kunne finne en prosentandel som kan bringe deg nærmere den innvendige bøyeradiusen du får. Hvis materialet ditt kommer fra flere forskjellige leverandører, er det best å beholde den beregnede medianverdien, ettersom materialegenskapene kan variere mye.
Hvis du vil finne et dysehull som gir en spesifikk innvendig bøyeradius, kan du invertere formelen:
Herfra kan du velge det nærmeste tilgjengelige dysehullet. Merk at dette forutsetter at den innvendige radiusen til bøyningen du ønsker å oppnå samsvarer med tykkelsen på materialet du luftformer. For best resultat, prøv å velge en dyseåpning som har en innvendig bøyeradius som er nær eller lik materialets tykkelse.
Når du tar hensyn til alle disse faktorene, vil det valgte dysehullet gi deg den innvendige radiusen. Sørg også for at stanseradiusen ikke overstiger bøyeradiusen til luften i materialet.
Husk at det ikke finnes noen perfekt måte å forutsi interne bøyeradier gitt alle materialvariabler. Å bruke disse prosentvise sponbreddene er en mer nøyaktig tommelfingerregel. Det kan imidlertid være nødvendig å utveksle meldinger med en prosentverdi.
Spørsmål: Jeg har nylig mottatt flere henvendelser om muligheten for å magnetisere bøyeverktøyet. Selv om vi ikke har lagt merke til at dette skjer med vårt verktøy, er jeg nysgjerrig på omfanget av problemet. Jeg ser at hvis formen er sterkt magnetisert, kan emnet "feste seg" til formen og ikke formes konsistent fra ett stykke til det neste. Er det noen andre bekymringer i tillegg til det?
Svar: Braketter eller braketter som støtter dysen eller samhandler med kantpressebasen er vanligvis ikke magnetiserte. Dette betyr ikke at en dekorativ pute ikke kan magnetiseres. Dette vil sannsynligvis ikke skje.
Det finnes imidlertid tusenvis av små stålbiter som kan bli magnetisert, enten det er et trestykke i stemplingsprosessen eller en radiusmåler. Hvor alvorlig er dette problemet? Ganske alvorlig. Hvorfor? Hvis dette lille materialet ikke fanges opp i tide, kan det grave seg inn i arbeidsflaten på platen og skape et svakt punkt. Hvis den magnetiserte delen er tykk eller stor nok, kan det føre til at platen hever seg rundt kantene på innsatsen, noe som ytterligere fører til at bunnplaten sitter ujevnt eller jevnt, noe som igjen vil påvirke kvaliteten på delen som produseres.
Spørsmål: I artikkelen din Hvordan luftkurver blir skarpe, nevnte du formelen: Stempeltonnasje = pakningsareal x materialtykkelse x 25 x materialfaktor. Hvor kommer 25 fra i denne ligningen?
A: Denne formelen er hentet fra Wilson Tool og brukes til å beregne stempeltonnasje og har ingenting med støping å gjøre. Jeg tilpasset den for å empirisk bestemme hvor bøyningen blir brattere. Verdien 25 i formelen refererer til flytegrensen til materialet som brukes i utviklingen av formelen. Forresten, dette materialet produseres ikke lenger, men er nær A36-stål.
Selvfølgelig kreves det mye mer for å beregne bøyepunktet og bøyelinjen til stansespissen nøyaktig. Lengden på bøyningen, grensesnittområdet mellom stansespissen og materialet, og til og med bredden på matrisen spiller en viktig rolle. Avhengig av situasjonen kan samme stanseradius for samme materiale produsere skarpe bøyninger og perfekte bøyninger (dvs. bøyninger med en forutsigbar indre radius og ingen bretter ved foldelinjen). Du finner en utmerket kalkulator for skarp bøyning på nettstedet mitt som tar hensyn til alle disse variablene.
Spørsmål: Finnes det en formel for å trekke fra bøyningen fra motbakken? Noen ganger bruker kantpresseteknikerne våre mindre V-hull som vi ikke har tatt hensyn til i plantegningen. Vi bruker standard bøyningsfradrag.
Svar: ja og nei. La meg forklare. Hvis bunnen bøyer eller stempler, og bredden på formen samsvarer med tykkelsen på støpematerialet, bør ikke spennen endre seg mye.
Hvis du luftformer, bestemmes den innvendige radiusen av bøyningen av hullet i dysen, og derfra tar du radiusen som oppnås i dysen og beregner bøyningsfradraget. Du finner mange av artiklene mine om dette emnet på TheFabricator.com; søk etter «Benson», så finner du dem.
For at luftforming skal fungere, må ingeniørene dine designe en plate ved hjelp av bøyesubtraksjon basert på den flytende radiusen som lages av dysen (som beskrevet i «Bend Inside Radius Prediction» i begynnelsen av denne artikkelen). Hvis operatøren bruker samme form som delen den ble designet for å forme, må den endelige delen være verdt pengene.
Her er noe mindre vanlig – litt verkstedsmagi fra en ivrig leser som kommenterte en spalte jeg skrev i september 2021 «Bremsestrategier for T6-aluminium».
Lesersvar: Først og fremst har du skrevet utmerkede artikler om metallbearbeiding. Jeg takker deg for dem. Angående glødingen du beskrev i spalten din fra september 2021, tenkte jeg at jeg skulle dele noen tanker fra min erfaring.
Da jeg først så glødetrikset for mange år siden, ble jeg bedt om å bruke en oksy-acetylenbrenner, bare tenne acetylengass og male formlinjene med svart sot fra den brente acetylengassen. Alt du trenger er en veldig mørkebrun eller svakt svart linje.
Skru deretter på oksygenet og varm opp ledningen fra den andre siden av delen og fra en rimelig avstand til den fargede ledningen du nettopp festet begynner å falme og deretter forsvinner helt. Dette ser ut til å være riktig temperatur for å gløde aluminiumet nok til å gi en 90-graders form uten problemer med sprekkdannelser. Du trenger ikke å forme delen mens den fortsatt er varm. Du kan la den avkjøles, og den vil fortsatt bli glødet. Jeg husker at jeg gjorde dette på en 6061-T6-plate som er 6 mm tykk.
Jeg har vært dypt involvert i presisjonsproduksjon av metallplater i over 47 år og har alltid hatt et talent for kamuflasje. Men etter så mange år installerer jeg det ikke lenger. Jeg vet hva jeg driver med! Eller kanskje jeg bare er bedre på å kamuflere. Uansett klarte jeg å få jobben gjort på den mest økonomiske måten med minimale dilldolls.
Jeg kan et og annet om produksjon av metallplater, men jeg må innrømme at jeg på ingen måte er uvitende. Det er en stor ære for meg å dele den kunnskapen jeg har samlet opp gjennom livet med dere.
One more thing I know: in general, you all have a lot of experience and knowledge. Let’s say you want to share interesting tips, work habits, or just tidbits with other readers. Please write it down or draw it and send it to me at steve@theartofpressbrake.com.
Det er ingen garanti for at jeg bruker e-postadressen din i neste spalte, men du vet aldri. Det kan hende jeg gjør det. Husk at jo mer vi deler kunnskap og erfaring, desto bedre blir vi.
FABRICATOR er Nord-Amerikas ledende magasin for stålfabrikasjon og -forming. Magasinet publiserer nyheter, tekniske artikler og suksesshistorier som gjør det mulig for produsenter å gjøre jobben sin mer effektivt. FABRICATOR har vært i bransjen siden 1970.
Nå med full tilgang til den digitale utgaven av FABRICATOR, enkel tilgang til verdifulle ressurser fra bransjen.
Den digitale utgaven av The Tube & Pipe Journal er nå fullt tilgjengelig, og gir enkel tilgang til verdifulle ressurser i bransjen.
Få full digital tilgang til STAMPING Journal, med den nyeste teknologien, beste praksis og bransjenyheter for metallstemplingsmarkedet.
Nå med full digital tilgang til The Fabricator på spansk, har du enkel tilgang til verdifulle ressurser i bransjen.