Jesse Cross snakker om hvordan lasere gjør det enklere å bøye stål til 3D-former.
Dette er en ny teknikk for å brette høyfast dupleks rustfritt stål, kalt «industriell origami», og kan ha stor innvirkning på bilproduksjon. Prosessen, kalt Lightfold, har fått navnet sitt fra bruken av en laser for å varme opp en rustfri stålplate lokalt langs den ønskede brettelinjen. Bretting av dupleks rustfrie stålplater bruker vanligvis dyre verktøy, men det svenske oppstartsselskapet Stilride har utviklet denne nye prosessen for å produsere rimelige elektriske sparkesykler.
Industridesigneren og Stilride-medgründeren Tu Badger har hatt øynene på ideen om en rimelig elektrisk sparkesykkel siden han var 19 år i 1993. Beyer har siden jobbet for Giotto Bizzarrini (faren til Ferrari 250 GTO og Lamborghini V12-motorene), BMW Motorrad og Husqvarna. Finansiering fra det svenske innovasjonsbyrået Vinnova gjorde det mulig for Beyer å etablere selskapet og begynne å jobbe sammen med medgründer og administrerende direktør Jonas Nyvang. Lightfold-ideen ble opprinnelig unnfanget av den finske produsenten av rustfritt stål Outokumpu. Badger utviklet tidlig arbeid med Lightfold, som robotisk bretter flate plater av rustfritt stål for å danne sparkesykkelens hovedramme.
Rustfrie stålplater lages ved kaldvalsing, en prosess som ligner på tynn deigvalsing, men i industriell skala. Kaldvalsing herder materialet, noe som gjør det vanskelig å bøye. Ved å bruke en laser til å varme opp stålet langs den tiltenkte brettelinjen, med den største presisjonen som en laser kan gi, blir det enklere å bøye stålet til en tredimensjonal form.
En annen stor fordel med å lage en rustfri stålstruktur er at den ikke ruster, så den trenger ikke å males, men ser fortsatt bra ut. Å ikke male (slik Steelride gjør) reduserer materialkostnader, produksjon og muligens vekt (avhengig av kjøretøyets størrelse). Det er også designfordeler. Bretteprosessen «skaper et virkelig definerende design-DNA», sa Badger, med «vakre overflatekollisjoner mellom konkav og konveks». Rustfritt stål er bærekraftig, fullt resirkulerbart og har en enkel struktur. Ulempen med moderne scootere, bemerker designerne, er at de har en rørformet stålramme dekket med et plasthus, som består av mange deler og er vanskelig å produsere.
Den første prototypen for sparkesykkelen, kalt Stilride SUS1 (Sports Utility Scooter One), er klar, og selskapet sier at de vil «utfordre konvensjonell produksjonstenkning ved å bruke robotbasert industriell origami til å brette flate metallstrukturer slik at de er tro mot materialet». «Egenskaper og geometriske egenskaper». Produksjonssiden er i ferd med å bli simulert av FoU-firmaet Robotdalen, og når prosessen er etablert som kommersielt levedyktig, forventes den å være egnet ikke bare for den elektriske sparkesykkelen, men også for et bredt spekter av produkter. Produksjonssiden er i ferd med å bli simulert av FoU-firmaet Robotdalen, og når prosessen er etablert som kommersielt levedyktig, forventes den å være egnet ikke bare for den elektriske sparkesykkelen, men også for et bredt spekter av produkter. Produksjonssiden er i ferd med å bli modellert av FoU-firmaet Robotdalen, og når prosessen er kommersielt levedyktig, forventes den å være egnet ikke bare for en elektrisk sparkesykkel, men for et bredt spekter av produkter. Produksjonsaspektet modelleres av FoU-selskapet Robotdalen, og når prosessen er fastslått å være kommersielt levedyktig, forventes den å kunne brukes ikke bare på el-sparkesykler, men på en rekke produkter.
Prosjektet involverte mange ansatte med bred ekspertise, inkludert produktutvikling, ståldesign og produksjon, med Outokumpu som en sentral aktør.
Dupleks rustfritt stål har fått navnet sitt fordi egenskapene er en kombinasjon av to andre typer, «austenittisk» og «ferritisk», som gir det høy strekkfasthet (strekkfasthet) og enkel sveising. DMC DeLorean fra 1980-tallet ble laget av det mye brukte 304 austenittiske rustfrie stålet, som er en blanding av jern, nikkel og krom, og er det mest korrosjonsbestandige av alle rustfrie ståltyper.