Wizja Anisha Kapoora dotycząca rzeźby Cloud Gate w Millennium Park w Chicago polega na tym, że przypomina płynną rtęć, płynnie odbijając otaczające miasto.Osiągnięcie tej pełni jest dziełem miłości.
„To, co chciałem zrobić z Millennium Park, to włączenie do niego panoramy Chicago… tak, aby ludzie mogli zobaczyć unoszące się w nim chmury i odbicie tych bardzo wysokich budynków w pracy.Wtedy, jako że ma formę drzwi, uczestnik, widz, będzie mógł wejść do tego bardzo głębokiego pomieszczenia, które w pewnym sensie oddziałuje na własne odbicie, tak jak wygląd pracy oddziałuje na odbicie otaczającego miasta.” – światowej sławy brytyjski artysta Anish.Kapoor, rzeźbiarz Obłocznej Bramy
Patrząc na spokojną taflę tej monumentalnej rzeźby ze stali nierdzewnej, trudno odgadnąć, ile metalu i odwagi kryje się pod jej powierzchnią.Cloud Gate skrywa historie ponad 100 wytwórców elementów metalowych, frezów, spawaczy, trymerów, inżynierów, techników, monterów, monterów i menedżerów – ponad 5 lat w tworzeniu.
Wielu pracowało przez długie godziny, pracowało w warsztatach w środku nocy, rozbijało namioty na placu budowy i harowało w 110-stopniowych temperaturach w pełnych kombinezonach Tyvek® i półmaskach.Niektórzy pracują wbrew grawitacji, zwisając z uprzęży, trzymając narzędzia i pracując na śliskich zboczach.Wszystko idzie trochę (i daleko poza), aby niemożliwe stało się możliwe.
Udoskonalenie koncepcji rzeźbiarza Anisha Kapoora, dotyczącej eterycznych unoszących się chmur, w 110-tonową, 66-metrową i wysoką na 33 stopy rzeźbę ze stali nierdzewnej było zadaniem Performance Structures Inc. (PSI) z Oakland w Kalifornii i MTH.Willa Park, Illinois.W swoje 120-lecie MTH jest jednym z najstarszych wykonawców stali konstrukcyjnej i szkła w rejonie Chicago.
Wymagania dotyczące realizacji projektu będą zależały od artystycznego wykonania, pomysłowości, umiejętności mechanicznych i produkcyjnego know-how obu firm.Są to urządzenia wykonane na zamówienie, a nawet budowane na potrzeby projektu.
Niektóre problemy projektu wynikają z jego dziwnie zakrzywionego kształtu – kropki lub odwróconego pępka – a niektóre z samego rozmiaru.Rzeźby zostały zbudowane przez dwie różne firmy w różnych miejscach oddalonych od siebie o tysiące mil, co stwarza problemy z transportem i stylem pracy.Wiele procesów, które muszą być wykonywane w terenie, jest trudnych do wykonania w hali produkcyjnej, nie mówiąc już o pracy w terenie.Wielka trudność wynika po prostu z tego, że taka struktura nigdy wcześniej nie powstała.A więc bez linku, bez planu, bez mapy drogowej.
Ethan Silva z PSI ma duże doświadczenie w budowaniu kadłubów, najpierw na statkach, a później w innych projektach artystycznych, i jest wykwalifikowany do wykonywania unikalnych zadań związanych z budową kadłubów.Anish Kapoor poprosił absolwentów fizyki i sztuki o dostarczenie małego modelu.
„Zrobiłem więc okaz o wymiarach 2 x 3 metry, naprawdę gładki, zakrzywiony, wypolerowany kawałek, a on powiedział:„ Och, zrobiłeś to, jesteś jedyną osobą, która to zrobiła ”, ponieważ szukał przez dwa lata.Znajdź kogoś, kto to zrobi” – powiedział Silva.
Pierwotny plan zakładał, że PSI sfabrykuje i zbuduje rzeźbę w całości, a następnie wyśle ​​cały kawałek na południe od Pacyfiku, przez Kanał Panamski, na północ wzdłuż Atlantyku i wzdłuż toru wodnego św. Wawrzyńca do portu nad jeziorem Michigan.Edward Ulir, prezes Millennium Park Inc. Zgodnie z oświadczeniem, specjalnie zaprojektowany system przenośników zabierze go do Millennium Park.Ograniczenia czasowe i praktyczność zmusiły te plany do zmiany.W związku z tym zakrzywione panele musiały zostać zabezpieczone do transportu i przewiezione ciężarówkami do Chicago, gdzie MTH zmontowało podkonstrukcję i nadbudowę oraz połączyło panele z nadbudową.
Wykańczanie i polerowanie spawów Cloud Gate w celu nadania im jednolitego wyglądu było jednym z najtrudniejszych aspektów instalacji i montażu na miejscu.12-etapowy proces zakończony jest nałożeniem rozświetlającego różu, podobnego do pasty do biżuterii.
„Zasadniczo pracowaliśmy nad tym projektem przez około trzy lata, tworząc te części” — powiedział Silva.„To ciężka praca.Dużo czasu zajmuje wymyślenie, jak to zrobić i dopracowanie szczegółów;no wiesz, żeby doprowadzić do perfekcji.Sposób, w jaki wykorzystujemy technologię komputerową i starą dobrą obróbkę metali, jest połączeniem technologii kucia i technologii lotniczej.”.
Według niego trudno jest wykonać coś tak dużego i ciężkiego z dużą precyzją.Największe płyty miały średnio 7 stóp szerokości i 11 stóp długości i ważyły ​​1500 funtów.
„Wykonywanie wszystkich prac CAD i tworzenie rzeczywistych rysunków warsztatowych dla danego zadania to duży projekt sam w sobie” — mówi Silva.„Korzystamy z technologii komputerowej do mierzenia płyt i dokładnej oceny ich kształtu i krzywizny, aby prawidłowo do siebie pasowały.
„Zrobiliśmy symulację komputerową, a następnie podzieliliśmy ją” – powiedział Silva.„Wykorzystałem swoje doświadczenie w budowaniu skorup i miałem kilka pomysłów, jak podzielić kształty, aby linie szwów działały, abyśmy mogli uzyskać najlepszą jakość”.
Niektóre talerze są kwadratowe, inne w kształcie ciasta.Im bliżej ostrego przejścia, tym bardziej mają kształt ciasta i tym większy jest promień przejścia promieniowego.W górnej części są bardziej płaskie i większe.
Silva mówi, że plazma tnie stal nierdzewną 316L o grubości od 1/4 do 3/8 cala, która sama w sobie jest wystarczająco mocna.„Prawdziwym wyzwaniem jest nadanie ogromnym płytom dość precyzyjnej krzywizny.Odbywa się to poprzez bardzo precyzyjne ukształtowanie i wykonanie ramy układu żebrowego dla każdej płyty.W ten sposób możemy dokładnie określić kształt każdej płyty”.
Deski są walcowane na rolkach 3D, które PSI zaprojektowało i wyprodukowało specjalnie do toczenia tych desek (patrz rys. 1).„To trochę jak kuzyn brytyjskich rolek.Skręcamy je przy użyciu tej samej technologii, co skrzydła” – powiedział Silva.Zegnij każdy panel, przesuwając go w przód iw tył na rolkach, dostosowując nacisk na rolki, aż panele znajdą się w granicach 0,01 cala od pożądanego rozmiaru.Według niego wymagana duża precyzja utrudnia płynne formowanie arkuszy.
Następnie spawacz przyspawa drut proszkowy do struktury wewnętrznego systemu żeber.„Moim zdaniem drut proszkowy to naprawdę świetny sposób na tworzenie spoin konstrukcyjnych ze stali nierdzewnej” — wyjaśnia Silva.„To daje wysokiej jakości spoiny z naciskiem na produkcję i świetny wygląd”.
Wszystkie powierzchnie desek są ręcznie szlifowane i frezowane na maszynie w celu przycięcia ich z dokładnością do jednej tysięcznej cala, aby pasowały do ​​siebie (patrz rys. 2).Weryfikuj wymiary za pomocą dokładnego sprzętu pomiarowego i skanującego laserowo.Na koniec płytka jest polerowana na lustrzany połysk i pokryta folią ochronną.
Około jedna trzecia paneli wraz z podstawą i strukturą wewnętrzną została zmontowana w zestawie testowym przed wysłaniem paneli z Auckland (patrz rysunki 3 i 4).Zaplanował procedurę deskowania i zespawał kilka małych desek, aby je połączyć.„Więc kiedy składaliśmy to razem w Chicago, wiedzieliśmy, że będzie pasować” – powiedział Silva.
Temperatura, czas i wibracje wózka mogą powodować poluzowanie zrolowanej blachy.Kratka żebrowana ma na celu nie tylko zwiększenie sztywności deski, ale również zachowanie kształtu deski podczas transportu.
Dlatego, gdy siatka wzmacniająca znajduje się wewnątrz, płyta jest poddawana obróbce cieplnej i chłodzona w celu zmniejszenia naprężeń materiału.Aby jeszcze bardziej zapobiec uszkodzeniom podczas transportu, dla każdego naczynia wykonywane są kołyski, a następnie ładowane do pojemników, po około cztery na raz.
Kontenery zostały następnie załadowane półproduktami, po około cztery na raz, i wysłane do Chicago z załogami PSI w celu instalacji z załogami MTH.Jeden z nich to logistyk, który koordynuje transport, a drugi to nadzorca w obszarze technicznym.Na co dzień współpracuje z personelem MTH iw razie potrzeby pomaga w opracowywaniu nowych technologii.„Oczywiście był bardzo ważną częścią tego procesu” – powiedział Silva.
Lyle Hill, prezes MTH, powiedział, że MTH Industries otrzymało początkowo zadanie zakotwiczenia eterycznej rzeźby w ziemi i zainstalowania nadbudówki, a następnie przyspawania do niej blach i ostatecznego szlifowania i polerowania, dzięki uprzejmości PSI Technical Management.Rzeźba implikuje równowagę między sztuką a praktycznością, teorią a rzeczywistością, wymaganym czasem a zaplanowanym.
Lou Czerny, wiceprezes MTH ds. inżynierii i kierownik projektu, powiedział, że interesuje go wyjątkowość projektu.„O ile nam wiadomo, w tym konkretnym projekcie dzieją się rzeczy, których nigdy wcześniej nie robiono lub nigdy wcześniej nie brano pod uwagę” – powiedział Czerny.
Ale praca nad pierwszym w swoim rodzaju dziełem wymaga elastycznej pomysłowości na miejscu, aby poradzić sobie z nieprzewidzianymi problemami i odpowiedzieć na pytania, które pojawiają się po drodze:
Jak przymocować 128 paneli ze stali nierdzewnej wielkości samochodu do stałej nadbudowy, mając na sobie dziecięce rękawiczki?Jak lutować gigantyczną fasolę w kształcie łuku bez polegania na niej?Jak mogę przeniknąć spoinę bez możliwości spawania od wewnątrz?Jak uzyskać idealne lustrzane wykończenie spoin ze stali nierdzewnej w terenie?Co się stanie, jeśli uderzy go piorun?
Czerny powiedział, że pierwszą oznaką, że będzie to wyjątkowo złożony projekt, było rozpoczęcie budowy i instalacji sprzętu o wartości 30 000 funtów.Stalowa konstrukcja podtrzymująca rzeźbę.
Podczas gdy wysokocynkowa stal konstrukcyjna dostarczona przez PSI do montażu podstawy podkonstrukcji była stosunkowo łatwa w produkcji, platforma podkonstrukcji znajdowała się w połowie nad restauracją i w połowie nad parkingiem, każdy na innej wysokości.
„Więc podstawa jest jakby wspornikowa i chwiejna” – powiedział Czerny.„Tam, gdzie umieściliśmy dużo tej stali, w tym na początku samej płyty, musieliśmy faktycznie wepchnąć dźwig do 5-metrowego otworu”.
Czerny powiedział, że zastosowali bardzo wyrafinowany system kotwienia, w tym mechaniczny system napinania podobny do tego stosowanego w górnictwie węglowym i niektóre kotwy chemiczne.Po zakotwieniu podstawy konstrukcji stalowej w betonie należy wykonać nadbudowę, do której zostanie przymocowana powłoka.
„Zaczęliśmy instalować system kratownic, używając dwóch dużych o-ringów wykonanych ze stali nierdzewnej 304 — jednego na północnym końcu konstrukcji, a drugiego na południowym”, mówi Czerny (patrz rysunek 3).Pierścienie są mocowane za pomocą przecinających się kratownic rurowych.Rama pomocnicza z rdzeniem pierścieniowym jest dzielona i przykręcana na miejscu za pomocą technologii GMAW, spawania prętowego i spawanych usztywnień.
„Tak więc istnieje tak duża nadbudowa, jakiej nikt nigdy nie widział;dotyczy to wyłącznie ram strukturalnych” – powiedział Czerny.
Pomimo najlepszych starań, aby zaprojektować, skonstruować, wyprodukować i zainstalować wszystkie wymagane komponenty dla projektu Auckland, ta rzeźba jest bezprecedensowa, a nowym ścieżkom zawsze towarzyszą zadziory i zadrapania.Podobnie dopasowanie koncepcji produkcyjnej jednej firmy do innej nie jest tak proste, jak przekazanie pałeczki.Ponadto fizyczna odległość między lokalizacjami powodowała opóźnienia w dostawach, co sprawiało, że produkcja na miejscu była logiczna.
„Chociaż procedury montażu i spawania zostały zaplanowane w Auckland z wyprzedzeniem, rzeczywiste warunki na miejscu wymagały od wszystkich kreatywności” — powiedział Silva.„A personel związkowy jest naprawdę świetny”.
Przez pierwsze kilka miesięcy codzienną rutyną MTH było ustalanie, na czym polega dzienna praca i jak najlepiej wyprodukować niektóre elementy zespołu ramy pomocniczej, a także niektóre rozpórki, „amortyzatory”, ramiona, sworznie i kołki.Według Ayra do stworzenia tymczasowego systemu bocznicy potrzebne są drążki pogo.
„To ciągły proces projektowania i produkcji w locie, aby wszystko działało i szybko trafiało na pole.Spędzamy dużo czasu na sortowaniu tego, co mamy, w niektórych przypadkach przeprojektowując i przeprojektowując, a następnie produkując potrzebne części.
„Dosłownie we wtorek będziemy mieli 10 rzeczy, które musimy dostarczyć na miejsce w środę” – powiedział Hill.„Mamy dużo pracy w nadgodzinach i dużo pracy w sklepie wykonywanej w środku nocy”.
„Około 75 procent elementów zawieszenia sideboardu jest produkowanych lub modyfikowanych w terenie” — powiedział Czerny.„Kilka razy dosłownie nadrabialiśmy 24-godzinny dzień.Byłem w sklepie do 2, 3 w nocy i poszedłem do domu wziąć prysznic, odebrałem o 5:30 i nadal byłem mokry.”.
System tymczasowego zawieszenia MTN do montażu kadłuba składa się ze sprężyn, rozpórek i linek.Wszystkie połączenia między płytami są tymczasowo mocowane za pomocą śrub.„Więc cała konstrukcja jest mechanicznie połączona, zawieszona od wewnątrz na 304 kratownicach” – powiedział Czerny.
Zaczynają się od kopuły u podstawy rzeźby omgali – „pępka pępka”.Kopuła została podwieszona do kratownic za pomocą tymczasowego czteropunktowego zawieszenia sprężynowego, składającego się z wieszaków, linek i sprężyn.Czerny powiedział, że sprężyna zapewnia „odbicie” w miarę dodawania kolejnych desek.Sprężyny są następnie regulowane w oparciu o wagę dodaną przez każdą płytkę, aby zrównoważyć całą rzeźbę.
Każda ze 168 desek ma własny czteropunktowy system zawieszenia sprężynowego, dzięki czemu jest indywidualnie wspierana na miejscu.„Chodzi o to, aby nie przeceniać żadnych połączeń, ponieważ te połączenia są łączone, aby uzyskać lukę 0/0” – powiedział Cerny.„Jeśli deska uderzy w deskę pod spodem, może to doprowadzić do wypaczenia i innych problemów”.
Jako świadectwo dokładności PSI, montaż jest bardzo dobry, z niewielkim luzem.„PSI wykonało fantastyczną robotę, tworząc panele” — mówi Czerny.„Daję im uznanie, ponieważ w końcu on naprawdę pasuje.Dopasowanie jest tak dobre, że pasuje na mnie.Mówimy dosłownie o tysięcznych cala.Zmontowana płyta ma zamkniętą krawędź.”
„Kiedy kończą montaż, wiele osób myśli, że to koniec” — powiedział Silva, nie tylko dlatego, że szwy są szczelne, ale także dlatego, że w pełni zmontowane części, z ich wypolerowanymi na wysoki połysk płytami, weszły do ​​gry, odbijając jego otoczenie..Ale szwy czołowe są widoczne, płynna rtęć nie ma szwów.Ponadto rzeźba musiała zostać całkowicie spawana, aby zachować integralność strukturalną dla przyszłych pokoleń, powiedział Silva.
Ukończenie Cloud Gate musiało zostać opóźnione podczas wielkiego otwarcia parku jesienią 2004 roku, więc omhalus stał się żywym GTAW i trwało to przez kilka miesięcy.
„Wokół konstrukcji widać małe brązowe plamki, które są złączami lutowanymi TIG” – powiedział Czerny.„Odnawianie namiotów rozpoczęliśmy w styczniu”.
„Kolejnym dużym wyzwaniem produkcyjnym dla tego projektu było zespawanie szwu bez utraty dokładności kształtu z powodu skurczu spawalniczego” — powiedział Silva.
Według Czernego spawanie plazmowe zapewnia niezbędną wytrzymałość i sztywność przy minimalnym ryzyku dla blachy.Mieszanka 98% argonu i 2% helu najlepiej zmniejsza zanieczyszczenie i poprawia syntezę jądrową.
Spawacze stosują techniki spawania plazmowego z otworem na klucz, wykorzystując źródła prądu Thermal Arc® oraz specjalne zespoły traktorów i palników zaprojektowane i używane przez PSI.