Systemy transportu próżniowego do proszków i materiałów trudnych do transportu obejmują punkt początkowy i punkt końcowy, a po drodze należy unikać zagrożeń. Oto 10 wskazówek dotyczących projektowania systemu w celu maksymalizacji ruchu i zminimalizowania narażenia na kurz.
Technologia transportu próżniowego to czysty, wydajny, bezpieczny i przyjazny dla pracowników sposób przenoszenia materiałów w fabryce. W połączeniu z transportem próżniowym do obsługi proszków i materiałów trudnych do przenoszenia, ręczne podnoszenie, wchodzenie po schodach z ciężkimi workami i bałagan w wysypiskach są wyeliminowane, przy jednoczesnym uniknięciu wielu zagrożeń po drodze. Dowiedz się więcej o 10 najważniejszych wskazówkach, które należy wziąć pod uwagę przy projektowaniu systemu transportu próżniowego dla proszków i granulatów.
Transport próżniowy kontroluje kurz, eliminując ręczne nabieranie i wysypywanie, przenoszenie proszku w zamkniętym procesie bez ulotnego pyłu. Jeśli wystąpi wyciek, wyciek jest do wewnątrz, w przeciwieństwie do systemu nadciśnieniowego, który wycieka na zewnątrz. W transporcie próżniowym fazy rozcieńczonej materiał jest porywany przez przepływ powietrza z uzupełniającymi się proporcjami powietrza i produktu.
Sterowanie systemem umożliwia przenoszenie i wyładowywanie materiału na żądanie, co jest idealne w przypadku dużych zastosowań wymagających przemieszczania materiałów sypkich z dużych pojemników, takich jak worki zbiorcze, pojemniki, wagony kolejowe i silosy. Odbywa się to przy niewielkiej interwencji człowieka, co ogranicza częste zmiany pojemników.
Typowe szybkości dostarczania w fazie rozcieńczonej mogą sięgać nawet 25 000 funtów/godz. Typowe odległości dostarczania są mniejsze niż 300 stóp, a rozmiary linii do 6″ średnicy.
Aby prawidłowo zaprojektować pneumatyczny system przenoszenia, ważne jest zdefiniowanie następujących kryteriów w swoim procesie.
W pierwszej kolejności ważne jest, aby dowiedzieć się więcej o przenoszonym proszku, a zwłaszcza o jego gęstości nasypowej. Zwykle podaje się ją w funtach na stopę sześcienną (PCF) lub gramach na centymetr sześcienny (g/cc). Jest to kluczowy czynnik przy obliczaniu wielkości odbiornika próżni.
Na przykład lżejsze proszki wymagają większych odbiorników, aby utrzymać materiał z dala od przepływu powietrza. Gęstość nasypowa materiału jest również czynnikiem przy obliczaniu rozmiaru linii przenośnika, który z kolei określa generator podciśnienia i prędkość przenośnika. Materiały o większej gęstości nasypowej wymagają szybszej wysyłki.
Odległość przenoszenia obejmuje czynniki poziome i pionowe. Typowy system „Up-and-In” zapewnia pionowe podnoszenie z poziomu gruntu, dostarczane do odbiornika za pośrednictwem wytłaczarki lub podajnika ubytkowego.
Ważne jest, aby znać liczbę wymaganych kolanek odchylonych pod kątem 45° lub 90°. „Przeciągnięcie” zwykle odnosi się do dużego promienia linii środkowej, zwykle 8-10 razy większej niż średnica samej rury. Należy pamiętać, że jedno kolanko odchylone odpowiada 20 stopom rury liniowej o kącie 45° lub 90°. Na przykład 20 stóp w pionie plus 20 stóp w poziomie i dwa kolanka 90 stopni to co najmniej 80 stóp odległości przenoszenia.
Podczas obliczania szybkości przenoszenia ważne jest, aby wziąć pod uwagę, ile funtów lub kilogramów jest przenoszonych na godzinę. Określ także, czy proces jest procesem wsadowym, czy ciągłym.
Na przykład, jeśli proces musi dostarczać 2000 funtów/godz. produktu, ale partia musi dostarczać 2000 funtów co 5 minut, 1 godzinę, co w rzeczywistości odpowiada 24 000 funtów/godz. To jest różnica 2000 funtów w ciągu 5 minut. Z 2000 funtów w okresie 60 minut. Ważne jest, aby zrozumieć potrzeby procesu, aby odpowiednio zwymiarować system i określić szybkość dostarczania.
W przemyśle tworzyw sztucznych istnieje wiele różnych właściwości materiałów sypkich, kształtów i rozmiarów cząstek.
Podczas wymiarowania zespołów odbiornika i filtra, niezależnie od tego, czy chodzi o przepływ masowy, czy rozkład przepływu przez lejek, ważne jest, aby zrozumieć rozmiar i rozkład cząstek.
Inne kwestie obejmują ustalenie, czy materiał jest sypki, ścierny lub łatwopalny;czy jest higroskopijny;oraz czy mogą wystąpić problemy z kompatybilnością chemiczną węży przesyłowych, uszczelek, filtrów lub urządzeń procesowych. Inne właściwości obejmują materiały „zadymione”, takie jak talk, które mają wysoką zawartość „drobnego” i wymagają większej powierzchni filtra. W przypadku materiałów, które nie mają swobodnego przepływu i mają duże kąty usypu, wymagane są specjalne uwagi dotyczące konstrukcji zbiornika i zaworu spustowego.
Podczas projektowania podciśnieniowego systemu dostarczania ważne jest, aby jasno określić, w jaki sposób materiał będzie odbierany i wprowadzany do procesu. Istnieje wiele sposobów wprowadzania materiału do podciśnieniowego systemu przenoszenia, niektóre są bardziej ręczne, podczas gdy inne są bardziej odpowiednie do zautomatyzowania – wszystkie wymagają zwrócenia uwagi na kontrolę zapylenia.
Aby zapewnić maksymalną kontrolę zapylenia, urządzenie do rozładunku worków luzem wykorzystuje zamkniętą linię przenośnika próżniowego, a stacja zrzutu worków jest wyposażona w odpylacz. Materiał jest transportowany z tych źródeł przez odbiorniki filtrów, a następnie do procesu.
Aby prawidłowo zaprojektować system transportu próżniowego, należy zdefiniować wcześniejszy proces dostarczania materiałów. Dowiedz się, czy materiał pochodzi z podajnika ubytku masy, podajnika wolumetrycznego, mieszalnika, reaktora, leja ekstrudera lub jakiegokolwiek innego sprzętu używanego do przemieszczania materiału. Wszystko to wpływa na proces przenoszenia.
Ponadto częstotliwość wydostawania się materiału z tych pojemników — czy to partiami, czy w sposób ciągły — wpływa na proces przenoszenia i zachowanie materiału po wyjściu z procesu. Mówiąc najprościej, sprzęt poprzedzający wpływa na sprzęt znajdujący się dalej. Ważne jest, aby wiedzieć wszystko o źródle.
Jest to szczególnie ważne podczas instalowania sprzętu w istniejących instalacjach. Coś, co może być zaprojektowane do obsługi ręcznej, może nie zapewniać wystarczającej ilości miejsca na zautomatyzowany proces. Nawet najmniejszy system transportowy do obsługi proszku wymaga co najmniej 30 cali wolnej przestrzeni, biorąc pod uwagę wymagania konserwacyjne dotyczące dostępu do filtra, kontroli zaworu spustowego i dostępu do sprzętu pod przenośnikiem.
W zastosowaniach wymagających dużej przepustowości i dużej wysokości nadproża można stosować bezfiltrowe odbiorniki podciśnienia. Ta metoda pozwala na przejście części porwanego pyłu przez odbiornik, który jest gromadzony w innym pojemniku z filtrem gruntowym. Zawór skalujący lub system nadciśnieniowy mogą być również brane pod uwagę w przypadku wymagań dotyczących wysokości nadproża.
Ważne jest, aby określić rodzaj operacji, którą podajesz/uzupełniasz – wsadową czy ciągłą. Na przykład mały przenośnik, który jest rozładowywany do zasobnika buforowego, jest procesem wsadowym. Dowiedz się, czy partia materiału zostanie odebrana w procesie przez podajnik lub lej pośredni oraz czy Twój proces przenoszenia może obsłużyć gwałtowny wzrost materiału.
Alternatywnie, odbiornik podciśnienia może wykorzystywać podajnik lub zawór obrotowy do dozowania materiału bezpośrednio do procesu — to znaczy ciągłego dostarczania. Alternatywnie, materiał może być przenoszony do odbiornika i odmierzany na końcu cyklu przenoszenia. Zastosowania wytłaczania zazwyczaj wykorzystują operacje wsadowe i ciągłe, podawanie materiału bezpośrednio do wylotu wytłaczarki.
Czynniki geograficzne i atmosferyczne są ważnymi czynnikami projektowymi, zwłaszcza tam, gdzie wysokość odgrywa ważną rolę w doborze systemu. Im wyższa wysokość, tym więcej powietrza potrzeba do transportu materiału. Należy również wziąć pod uwagę warunki środowiskowe zakładu oraz kontrolę temperatury/wilgotności. Niektóre higroskopijne proszki mogą mieć problemy z wydalaniem w mokre dni.
Materiały konstrukcyjne mają kluczowe znaczenie dla konstrukcji i funkcji systemu transportu próżniowego. Nacisk kładziony jest na powierzchnie stykające się z produktem, które często są metalowe – nie stosuje się plastiku ze względu na kontrolę statyczną i zanieczyszczenie. Czy materiał procesowy będzie miał kontakt z powlekaną stalą węglową, stalą nierdzewną lub aluminium?
Stal węglowa jest dostępna z różnymi powłokami, ale powłoki te niszczeją lub ulegają degradacji w miarę użytkowania. W przypadku przetwarzania tworzyw sztucznych klasy spożywczej i medycznej, pierwszym wyborem jest stal nierdzewna 304 lub 316L – nie jest wymagana żadna powłoka – z określonym poziomem wykończenia, aby ułatwić czyszczenie i uniknąć zanieczyszczenia. Personel odpowiedzialny za konserwację i kontrolę jakości jest bardzo zaniepokojony materiałami konstrukcyjnymi swoich urządzeń.
VAC-U-MAX jest wiodącym na świecie projektantem i producentem systemów transportu podciśnieniowego oraz urządzeń pomocniczych do przenoszenia, ważenia i dozowania ponad 10 000 proszków i materiałów sypkich.
VAC-U-MAX może poszczycić się wieloma nowatorskimi rozwiązaniami, w tym opracowaniem pierwszej pneumatycznej zwężki Venturiego, pierwszą, która opracowała technologię ładowania bezpośredniego do urządzeń procesowych odpornych na próżnię, oraz pierwszą, która opracowała odbiornik materiału „tube hopper” o pionowej ściance. Ponadto firma VAC-U-MAX opracowała w 1954 r.
Chcesz dowiedzieć się więcej o transporcie proszków luzem w swoim zakładzie? Odwiedź VAC-U-MAX.com lub zadzwoń (800) VAC-U-MAX.